一、南钢粘稠铁水性能的研究和分析（论文文献综述）
张润灏,杨健,叶格凡,孙晗,杨文魁[1]（2022）在《转炉脱磷工艺的最新进展》文中研究说明转炉脱磷工艺利用了转炉容积大的特点,可以实现转炉前期快速高效低碱度脱磷。脱碳渣的循环利用降低了石灰等辅料消耗和渣量。在低温低碱度转炉脱磷的条件下,低温在热力学上有利于脱磷,但温度过低会使渣过于粘稠而影响动力学条件并使倒渣困难;适当提高碱度,脱磷效果较好。随着渣中氧化铁含量的上升,脱磷效果先上升后下降。转炉脱磷渣中固液两相共存,其中的富磷相固溶体具有很好的富磷作用。双联法由于脱磷后渣钢完全分离,能有效提高脱磷率,适合生产超低磷钢;但由于该工艺需要两个转炉,转炉利用效率低,同时中间出钢热损失大。双渣法转炉脱磷工艺只需要一个转炉,且钢水洁净度高,是转炉脱磷的重要发展方向。
张丰皓[2]（2021）在《低铝负荷高炉渣冶金性能优化研究》文中认为
邓南阳[3]（2019）在《转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究》文中研究指明磷作为绝大多数钢种中的有害元素,对钢中磷含量控制要求日趋严格,转炉低磷冶炼技术成为整个炼钢流程中的关键控制环节。基于以上分析,结合理论计算、实验室实验、工业试验,论文研究了适用于高效脱磷的转炉双渣留渣工艺、转炉终渣循环利用技术、石灰石炼钢和铁矿石熔融还原技术。并通过工业试验,采用分阶段取样的方法研究了转炉冶炼过程脱磷渣成分、渣物相与脱磷率之间的关系。具体研究工作如下:（1）采用分子离子共存理论建立了Ca O-Si O2-Fe O脱磷渣的活度计算模型,分析了Si O2、Fe O含量和温度对熔渣脱磷的影响;采用双膜理论分析了脱磷动力学条件与脱磷限制环节。明确了冶炼时控制炉渣成分、黏度,脱磷后倒炉温度控制在1380～1450°C,炉渣碱度控制在1.3～1.6,渣中（Fe O）控制在15～20%,渣中（Mg O）控制在4～8%。（2）通过过程脱磷试验研究发现,向熔池中加入合适的铁矿石能够提高炉渣氧化性,大幅度加速3～12min的脱磷反应,炉渣中Fe O含量为15～23%之间,炉渣碱度为2.5～2.8之间脱磷效果较好。双渣脱磷试验研究结果表明,冶炼4min时炉渣碱度为1.5～1.8、渣中Fe O含量为15～20%,倒渣温度在1410～1450°C时,脱磷效果最好。调整冶炼4min时炉渣的碱度,脱磷率提高12个百分点;调整冶炼4min时炉渣中Fe O含量,使脱磷率提高了22个百分点;调整倒渣温度,脱磷率提高15个百分点。（3）采用添加石灰石进行二次快速造渣,造渣材料中石灰石的平均使用量可达到23.66kg/t钢,代替石灰使用量13.26kg/t钢,可减少CO2排放量10.42 kg/t钢。实验研究表明,温度、铁矿石密度、铁矿石比例对石灰的溶解时间均有影响,温度影响最为显着。在1400℃的温度下,随着铁矿石比例的增大,石灰完全溶解时间逐渐降低。（4）终渣循环利用研究表明,加入终点渣的炉次前期和终点的脱磷率都要远优于未加入终点渣炉次的脱磷率。一次性加料时,初期的钢、渣反应界面氧势值较高,前期低温条件下的脱磷反应速度大大提高,且一次性加料时前期的炉渣更多的为液相,动力学条件较好,脱磷效果优于分批加料。（5）采用全量留渣操作时,由于渣量大且炉容比一定,因此循环过程中前期喷溅溢渣难以控制。采用恒定留渣量进行双渣留渣循环时,针对预期的脱磷效果来控制排渣率,减少渣中磷富集可以实现双渣留渣冶炼循环。留渣量恒定为6t时,预期脱磷率50%,控制排渣率为40～50%,可以实现双渣留渣冶炼工艺的连续循环;若预期脱磷率65%、控制排渣率为40～60%,可实现连续循环。（6）开发了转炉炼钢静态控制模型,工业现场验证表明,2018年1～6月份平均石灰消耗为20.44 kg/t、平均石灰石消耗为1.94kg/t、平均轻烧白云石消耗为18.48 kg/t,石灰总消耗下降13.46kg/t,约减少CO2排放量10.58kg/t,渣量降低达到要求,铁钢比降低可节约标准煤6.56 kg/t钢。论文创新点如下:（1）基于转炉双渣过程脱磷渣成分及物相分析,发现了C3P-C2S固溶体的形成有利于提升脱磷效率;（2）提出并验证了通过铁矿石还原度的控制,实现对转炉脱磷渣中（Fe O）含量控制的工艺路线;（3）开发了转炉双渣留渣脱磷工艺模型,脱磷命中率达到较理想水平。
王冲[4]（2019）在《低硅矿生产烧结矿工艺优化研究》文中研究指明烧结矿是现代钢铁企业高炉冶炼所使用的主要人造富矿之一,具有含铁品位高,冶金性能优良等特点。本文以西宁钢铁公司低硅铁精粉为主要含铁原料生产烧结矿,探索低硅矿生产烧结矿的最佳配比及其影响冶金性能的因素,同时采用XRD衍射和矿相显微镜等对烧结矿进行组织及结构的分析,得出以下结论:（1）对庆华铁精粉进行化学检测,SiO2含量仅为2.1%,相对较低,MgO含量较高。由于SiO2含量低,在烧结矿制备过程中,液相生成量不足,导致粘结力度较小,烧结矿成品率下降,低温还原粉化性能恶化,因此,必须对烧结原料的配料结构进行优化。同时MgO对烧结矿的熔滴性具有一定的影响,当烧结矿中MgO超过2.2%时,其软化温度区间增大,开始软化温度降低;庆华铁粉中铁元素的主要存在形式是Fe2O3,当铁精粉占物料比例过大时,Fe2O3含量增加,未参与反应生成铁酸钙的Fe2O3液化后在烧结矿冷却固结的过程中再凝固产生类似骸晶状Fe2O3,这种晶体形状大都呈鱼脊状,在低温还原时产生严重的粉化。（2）在烧结实验过程中,对烧结技术指标成品率、烧结率、转鼓强度和烧结速率影响较大的是配碳量。高配碳量下燃烧反应产生大量的化学热量,加快烧结速率,提高了成品率;从烧结矿的冶金性能方面来看,配碳量太高,烧结气氛中CO占比提高,即还原性气氛浓厚,烧结矿中高价铁元素与CO反应生成FeO,使还原性急剧下降。（3）烧结矿中CaO的含量对其粉化率具有明显的双重作用。CaO·Fe2O3系化合物在烧结矿的各种矿相结构中的本质力仅次于硅酸钙,且还原性指数高,而硅酸钙熔点高,在该反应温度下不能熔化为液态作为粘结相,所以以交织状的铁酸钙作为烧结矿的粘结相为最优选择。当碱度较低时,烧结时不能生成足够的液相作为烧结矿粘结剂;当碱度过高时,烧结矿中过剩的CaO以游离态存在,而CaO可以吸收空气中的水分使得烧结矿的体积膨胀发生自身粉化,烧结矿的抗压强度、粉化指数和耐磨指数变差。（4）烧结原料应混匀并形成粒度在6mm10mm的小球以提高烧结料层的透气性;配碳量为5.0%,碱度调至2.0左右,庆华铁粉占比49.1%进行烧结生产,能够较大的改善烧结矿的生产技术指标和冶金性能。
佘文文[5]（2019）在《炉渣成分对初渣、终渣流动性影响的研究》文中认为随着优质铁矿石原料价格的水涨船高,以及钢铁企业对降低生产成本的要求不断提高,廉价的高铝矿在高炉中的有效利用成为了钢铁企业关注的重点。但由于高铝矿中Al2O3含量较高,炉渣中的Al2O3的含量势必随之增加,Al2O3含量的增加极易导致炉渣中出现高熔点化合物,使得高炉炉渣粘度增大,流动性变差,炉渣的冶金性能降低。因此通过对某大型高炉炼铁企业初渣、终渣冶金性能的研究,为高铝矿在高炉冶炼中充分利用提供基础的数据和理论支撑。本文针对某大型高炉炼铁企业7#高炉初渣、8#高炉终渣,通过五元渣系（CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO）分别对初渣、终渣冶金性能进行探究,得到的主要结论如下:（1）在Al2O3质量分数为15.00%,二元碱度R（CaO/SiO2）=1.17,终渣的粘度和熔化性温度先是随着MgO质量分数增大而降低,当MgO质量分数为7.50%时粘度和熔化性温度达到最小值1650K（1377℃）,当MgO质量分数超过为7.50%上升到8.50%时,终渣粘度与7.5%时基本相同,熔化性温度为1648K（1375℃）与7.5%时相差不多。（2）通过三组固定MgO和Al2O3含量的变二元碱度实验中分析得出:当终渣中的MgO含量在一个相对高的水平时,终渣二元碱度增大,终渣粘度变化不大,但是熔化性温度会随着二元碱度的增大而升高。当二元碱度为1.05时,终渣的熔化性温度都为最小值,其中MgO质量分数为8.50%,Al2O3质量分数为17.50%时的熔化性温度最低为1640K（1367℃）。（3）在Al2O3质量分数为20.00%,二元碱度R（CaO/SiO2）=1.17,终渣的高温粘度良好,MgO质量分数为9.00%时,终渣熔化性温度最低为1675K（1402℃）,在保证炉况稳定,炉缸温度充沛的条件下,允许终渣中Al2O3含量升高到20%。（4）二元碱度R（CaO/SiO2）=1.373,Al2O3质量分数为10.95%,MgO质量分数7.38%,初渣粘度和熔化性温度随FeO质量分数的增加而减小,并且FeO质量分数对初渣粘度和熔化性温度影响显着,FeO质量分数越大,初渣的粘度和熔化性温度越小。但是初渣中FeO过高,不利于高炉操作。综合终渣和初渣的实验结果,为实现高铝矿在某大型高炉炼铁企业高炉生产中的运用,考虑到高MgO含量对粘度的影响下降,炉渣中MgO含量应当为7.5%,考虑到熔化性温度的特性,二元碱度R应该保持在1.051.15之间,从而改善高Al2O3炉渣的冶金性能。
董辉[6]（2018）在《炼钢厂转炉滑板挡渣技术改造及应用研究》文中认为本文以某炼钢厂1#、2#转炉滑板挡渣装置为研究对象,主要针对炼钢厂转炉滑板挡渣技术进行深入研究,在现有设备的基础上,针对挡渣方式提出可行的、优化的改造意见,即进行滑板挡渣改造项目,此项目可以对减少转炉出钢的下渣量并对炼钢工艺进行优化。针对宝钢股份炼钢厂现有挡渣设备,提出实用性改造方案。第一章介绍了转炉挡渣技术,重点对滑板挡渣技术的国内外现状进行技术分析,进而针对某炼钢厂转炉工艺中存在的问题,提出某炼钢厂1#、2#转炉滑板挡渣改造方案以及相应的内容及目标,明确了转炉滑板挡渣改造技术目前存在的难点及关键技术。第二章以某炼钢厂1#、2#转炉滑板挡渣设备为研究对象,结合现场生产情况以及实际需求,从技术选择、挡渣工艺、电气参数、给排水以及结构等方面对转炉滑板挡渣装置进行设计升级与改造。第三章对技术改造步骤进行了细致可行的工艺分析,为今后进一步优化工艺做出具有指导意义的方案。本文最后研究的是某钢厂1#、2#转炉滑板挡渣的具体实现过程,以及如何完成现场的施工任务。简单地介绍了本次改造工程的施工工艺,并从土建施工、结构改造施工、设备安装施工等方面描述滑板挡渣的具体实现工作。通过对某钢厂滑板挡渣技术的研究,从现状分析、设计选型到现场具体安装实施,整个过程进行了较详细的研究,对炼钢厂炼钢挡渣过程中现场生产、产钢设备的安装维护等提出较为完善的一整套实际实施方案,对炼钢厂炼钢挡渣技术升级改造工作具有重要的参考价值和指导意义。
李希军[7]（2018）在《钢渣脱硫脱硝介孔材料和催化功能材料制备研究》文中研究指明本文以宝钢钢渣微粉、磷酸、生物质活性炭为原材料,制备了基于湿法脱硫技术的铁水脱硫渣脱硫剂、钢渣基改性脱硫剂、铁水脱硫渣-生物质活性炭的烟气脱硫剂以及基于微波加热-水蒸汽法制备的电炉滚筒渣改性碱激发活性炭脱硝剂。同时在固定床流动反应装置和模拟湿法脱硫实验装置中,对制备的吸附剂吸附烟气中SO2、NOx的效果进行实验验证。主要实验结果如下:（1）铁水脱硫渣具有较强碱性和含有大量硅元素的物质,可以作为一种潜在的湿法脱硫吸收剂,当铁水脱硫渣微粉浆液的质量浓度为5.0%、液气比为15.0L/m3,铁水脱硫渣微粉脱硫剂的脱硫效率可达65.32%。（2）利用适量磷酸对铁水脱硫渣微粉进行改性,可以去除铁水脱硫渣中f-CaO,有利于铁水脱硫渣微粉形成良好的孔结构和细化;当铁水脱硫渣用量为80g与磷酸用量为3.2 mL时,获得钢渣基改性脱硫剂,同时钢渣基改性脱硫剂浆液的质量浓度为6.0%、液气比为15.0L/m3,钢渣基改性脱硫剂的脱硫效率可达72.05%。（3）当入口SO2含量为0.25%、空速为750 h-1、床层温度为85℃、水蒸气含量为9%和氧气含量为9%时,铁水脱硫渣-生物质活性炭的穿透硫容为266.7mg/g和脱硫穿透时间为28h,活性炭的穿透硫容为305.9 mg/g和脱硫穿透时间为34 h,铁水脱硫渣-生物质活性炭的脱硫效果能达到活性炭的脱硫效果87.2%82.3%。（4）当电炉滚筒渣微粉掺量为25%时,制备粒径约为1.0 cm的电炉滚筒渣改性碱激发活性炭具有良好的吸附NO效果,即吸附NO穿透时间为321 min,电炉滚筒渣改性碱激发活性炭的吸附NO效果能达到活性炭的吸附NO效果96.1%。
青格勒吉日格乐[8]（2017）在《低硅含镁含钛球团矿的成矿基础研究》文中研究说明钢铁工业能耗约占我国工业总能耗的15%,其中铁前工序能耗占到吨钢能耗的70%以上,而降低铁前工序能耗的关键在于做好精料工作。球团矿相比于烧结矿存在诸多优势,如能耗低、铁品位高、还原性能好、粒度均匀等。近年来,随着铁矿资源的劣化以及高炉长寿的需要,球团矿的功能角色不断多样化:为了应对高铝渣流动性能差、MgO含量高恶化烧结矿强度等问题,发展了镁质球团技术;为了高炉护炉需要,发展了钛球技术。但是在球团矿中同时添加MgO和TiO2,尤其是针对低硅含铁原料条件下,生产低硅含镁含钛球团矿的技术尚属空白。本论文以首钢京唐钢铁公司504m2带式焙烧机为依托,针对首钢京唐球团生产用低硅磁铁矿粉资源、含镁添加剂资源和含钛矿粉资源,开展低硅含镁含钛球团矿生产技术的基础研究,具有非常重要的科学意义和实用价值。首先,对单一低硅磁铁矿粉的造球性能、生球质量、球团矿冶金性能以及改变不同SiO2含量对球团矿还原膨胀率的影响进行了研究。低硅磁铁矿粉的SiO2含量是1.52%,加入0.5%膨润土制备球团矿时,球团矿SiO2含量是1.8%,焙烧球团内液相很少,还原后球团矿中出现了非常明显的铁晶须,球团矿的还原膨胀率高达76%,属于恶性膨胀,不能够直接入炉;随着球团矿SiO2含量的提高还原膨胀率降低,当SiO2含量在3.4%以上时,球团矿的还原膨胀率低于20%,达到18.7%,但是提高SiO2含量会增大高炉渣量,造成高炉燃料比升高,所以球团矿在降低SiO2含量的同时控制一定的还原膨胀率是关键。其次,研究了不同MgO含量和使用不同含镁添加剂对低硅球团矿冶金性能的影响、不同焙烧温度对低硅含镁球团矿质量的影响,以及低硅含镁球团矿还原动力学及其对综合炉料冶金性能的影响。随着MgO含量的提高,低硅球团矿的抗压强度明显下降,需要提高焙烧温度来进行补偿。焙烧温度低时,存在未反应的MgO,随着焙烧温度的提高,球团内部形成较均匀的镁铁矿,球团矿抗压强度能达到2800N/P以上;球团矿的MgO提高到3.4%以上时还原膨胀率可以降到16.5%;配加MgO可以明显改善球团矿的还原度和熔滴性能;配加镁橄榄石、氧化镁粉和蛇纹石能控制低硅球团矿的还原膨胀率,其中氧化镁粉的SiO2含量低,MgO含量高,更有利于降低球团矿SiO2含量和控制还原膨胀率;MgO含量适宜、焙烧温度较高的低硅含镁球团矿还原时主要被固相扩散控制,铁离子扩散受限,产生的铁晶须少,还原膨胀率低。然后,研究了 TiO2对低硅球团矿抗压强度和冶金性能的影响,研究了MgO和TiO2的协同作用对低硅球团矿质量的影响及机理。球团矿直接加入TiO2时,形成钛磁铁矿有利于改善还原膨胀率,但不利于球团矿的还原性,而在加入TiO2的同时加入MgO,可以改善含钛球团矿的还原性和熔滴性能;球团加入MgO和TiO2时可形成镁铁矿和钛磁铁矿,有效控制球团矿的还原膨胀率,降低SiO2含量,MgO和TiO2含量分别提高至1.7%和1.2%时,球团矿的SiO2含量可降低至2.8%;物相结构中磁铁矿和钛铁矿含量高的含钛矿粉对球团抗压强度影响相对较小,且有利于控制球团矿还原膨胀率;配加含钛矿粉后,低硅含镁球团矿的焙烧温度需要提高10℃左右。最后,进行了大型带式焙烧机生产低硅含镁含钛球团矿的工业试验研究,以及高炉应用低硅含镁含钛球团矿的效果分析。低硅含镁含钛球团矿的焙烧温度比低硅含镁球团矿的要高一些,焙烧温度适当提高后,球团矿的抗压强度和冶金性能可以满足大型高炉入炉要求;低硅含镁含钛球团矿SiO2含量从3.5%降低至2.82%,MgO从自然含量提高至1.72%,TiO2从自然含量提高到1.2%,球团矿还原膨胀率控制在20%以下,球团矿还原度和熔滴性能大幅度改善;在5500m3超大型高炉上应用了低硅含钛含镁球团矿,高炉渣量和燃料比分别降低了 12.6kg/tHM和5.3kg/tHM,利用系数提高,高炉生产取得了良好的技术经济指标
杜瑞岭[9]（2017）在《半焦的形成过程及其与煤粉混合燃烧的动力学研究》文中认为喷煤技术被广泛的应用到高炉炼铁生产过程中,来降低冶金焦的消耗。该工艺大多采用烟煤和无烟煤混合喷吹,以无烟煤为主。随着无烟煤的逐年消耗,其资源供应日渐紧张。为了寻求无烟煤的替代品,本文对煤的热解干馏形成半焦过程,及半焦与煤粉的混合燃烧过程进行了详细的研究。文章首先采用吊式高温炉对所选用的四种煤（东风煤、富鼎煤、胜帮煤、安源煤）进行了不同热解终温（400℃、500℃、600℃、700℃、800℃）制备半焦的试验。研究发现随热解终温的升高,半焦的挥发分逐渐降低,固定碳和发热值逐渐升高,燃烧特性变差。当终温达到600℃时,半焦的挥发分已小于10%。考虑到在保证高炉安全生产的条件下,尽量提高燃料的燃烧性能,拟选用600℃条件下制得的半焦作为高炉喷吹无烟煤的替代品,进行后续试验。文中采用热重分析仪对煤热解过程进行了动力学试验。根据煤热解过程的特点,将其反应过程分为3个阶段。第一阶段主要是煤中结晶水和吸附气体脱除及部分弱键解聚过程。第二阶段主要发生解聚和分解反应,挥发出大量碳氢化合物和焦油,煤逐渐形成半焦。第三阶段主要是半焦进一步焦化过程,并伴有明显的体积收缩现象。针对三个阶段特点分别采用界面化学反应控速模型、固体生成物体积不变的内扩散控速模型、固体生成物体积收缩的内扩散控速模型来对试验数据进行拟合。结果表明拟合效果良好,相关系数均超过0.9。随后以安源煤为例重点讨论了升温速率对煤热解过程的影响。随升温速率的提高,煤热解的整个过程出现了明显的"热滞后现象"。本文给出了一个Arrhenius 方程的修正式 lnki=-Ea0/RT+△Ea（α-1/RT）lnβi+ln（A0）来描述升温速率对煤热解过程动力学的影响。结果表明修正的Arrhenius方程不仅能很好地描述不同升温速率下热解动力学过程,且在5℃·min-1～90℃·min-1升温速率范围内具有良好的外推性。以首钢京唐所用的神华烟煤和寿阳无烟煤为例,对煤粉燃烧过程动力学进行了研究。其燃烧过程可分为2个阶段,低温段主要是气体产物大量生成、脱挥发分和固定碳的燃烧,高温段主要是炭的氧化过程。修正的Arrhenius方程对煤粉燃烧过程动力学在10℃·min-1～45℃·min-1升温速率范围内同样具有良好的适用性。升温速率对吸放热反应过程的影响程度不同。在修正的Arrhenius方程中,放热反应△Ea为负值,吸热反应△Ea为正值。文章还研究了混合燃料中半焦逐步替代无烟煤对其燃烧性能的影响。结果表明随混合燃料中半焦比例的增加,混合燃料的着火点和燃尽点分别由412℃和627℃逐步升高,同时可燃性指数Cb和燃烧特性指数SN分别由7.06×10-5 min-1·℃-1和9.07×10-7min-2.℃-3逐步降低,说明半焦的添加会降低混和燃料的燃烧性能。最后,对首钢京唐高炉的生产指标进行了分析,表明在喷吹燃料中加入6%～7%的焦粉进行混合喷吹,煤粉和焦炭利用率能达到99%,高炉正常顺行生产。因此,比焦粉燃烧性优越的半焦,作为喷吹燃料的部分替代品有较强的可行性。
张振杰[10]（2017）在《铁水预处理涌动驱(扒)渣的生产实践》文中研究指明针对第一炼钢厂1#脱硫新上的铁水预处理涌动扒渣设备进行了描述,并对实施后产生的效益进行了综合评价。从优化设备革新、改进操作等方面入手,使扒渣铁损、铁水脱硫率得到了有效的控制。
二、南钢粘稠铁水性能的研究和分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、南钢粘稠铁水性能的研究和分析（论文提纲范文）
（1）转炉脱磷工艺的最新进展（论文提纲范文）
| 1 脱磷反应热力学分析 |
| 1.1 影响脱磷反应的因素 |
| 1.2 温度对脱磷反应的影响 |
| 1.3 渣碱度对脱磷反应的影响 |
| 1.4 渣中FeO对脱磷反应的影响 |
| 1.5 磷分配比计算 |
| 2 脱磷渣固液两相共存脱磷机理 |
| 3 转炉脱磷工艺的发展现状 |
| 3.1 双联法在国内外的发展现状 |
| 3.2 双渣法在国内外的发展现状 |
| 4 结 论 |
（3）转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 炼钢过程脱磷方法 |
| 1.1.1 铁水预处理脱磷 |
| 1.1.2 转炉脱磷 |
| 1.1.3 炉外精炼脱磷 |
| 1.2 国内外转炉脱磷工艺概述 |
| 1.2.1 双联法脱磷 |
| 1.2.2 双渣留渣法脱磷 |
| 1.3 炉渣脱磷的研究现状 |
| 1.3.1 炉渣脱磷基本理论 |
| 1.3.2 炉渣对于转炉脱磷的影响 |
| 1.3.3 炉渣物相对脱磷影响的研究现状 |
| 1.4 转炉炼钢能量高效利用研究现状 |
| 1.5 研究内容与研究意义 |
| 2 转炉双渣留渣工艺技术研究 |
| 2.1 转炉脱磷热力学分析 |
| 2.1.1 渣碱度对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.2 渣中FeO含量对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.3 温度对转炉脱磷的影响 |
| 2.2 转炉双渣脱磷动力学分析 |
| 2.3 脱磷渣物性参数控制研究 |
| 2.3.1 脱磷渣温度控制 |
| 2.3.2 炉渣物性参数控制研究 |
| 2.3.3 炉渣中铁珠的下沉行为研究 |
| 2.4 转炉倒渣过程钢渣分离研究 |
| 2.5 留渣工艺研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 转炉冶炼过程脱磷分析 |
| 3.1 研究方案 |
| 3.1.1 过程脱磷试验 |
| 3.1.2 双渣脱磷试验 |
| 3.2 过程脱磷试验结果与分析 |
| 3.2.1 试验结果 |
| 3.2.2 分析讨论 |
| 3.3 双渣脱磷试验结果与分析 |
| 3.3.1 碱度对脱磷的影响 |
| 3.3.2 FeO含量对脱磷的影响 |
| 3.3.3 一倒温度对脱磷率影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石灰石造渣与铁矿石熔融还原研究 |
| 4.1 石灰石快速造渣工艺 |
| 4.1.1 石灰石高温反应 |
| 4.1.2 石灰石造渣过程 |
| 4.1.3 石灰石造渣有益作用 |
| 4.2 石灰石造渣工业试验 |
| 4.3 铁矿石熔融过程吸热分析 |
| 4.4 铁矿石熔融还原率研究 |
| 4.5 铁矿石对石灰成渣速率的影响 |
| 4.5.1 铁矿石加入比例对石灰成渣的影响 |
| 4.5.2 铁矿石对石灰成渣时间的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 转炉脱磷终渣循环利用研究 |
| 5.1 终渣循环利用实验室实验 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 终点渣循环利用时脱磷的效果 |
| 5.1.3 终点渣不循环利用时脱磷效果 |
| 5.2 终渣循环利用加料方式实验室研究 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 界面氧势对脱磷效果影响 |
| 5.2.3 加料方式对成渣路线的影响 |
| 5.3 终渣循环利用工业试验 |
| 5.3.1 终渣循环利用试验 |
| 5.3.2 加料方式试验验证 |
| 5.4 终渣循环利用留渣量研究 |
| 5.4.1 全量留渣研究 |
| 5.4.2 恒定留渣量研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 转炉双渣留渣高效脱磷工艺控制模型开发 |
| 6.1 转炉双渣留渣炼钢控制模型 |
| 6.2 转炉双渣留渣控制模型设计 |
| 6.2.1 存储能计算模型 |
| 6.2.2 能量损耗模型 |
| 6.2.3 废钢熔化模型 |
| 6.2.4 钢水温度预报模型 |
| 6.2.5 底吹气体模型 |
| 6.2.6 转炉脱磷模型 |
| 6.2.7 转炉脱硫模型 |
| 6.2.8 钢水成分预报模型 |
| 6.2.9 钢水量计算模型 |
| 6.2.10 渣量计算模型 |
| 6.2.11 留渣倒渣模型 |
| 6.2.12 溅渣护炉模型 |
| 6.2.13 炉渣成分预报模型 |
| 6.3 转炉双渣留渣脱磷静态控制模型应用 |
| 6.3.1 静态模型的现场验证 |
| 6.3.2 模型应用及推广 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研成果 |
| 致谢 |
（4）低硅矿生产烧结矿工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 低硅矿烧结的发展现状及意义 |
| 1.2 烧结矿的生产机理及结构 |
| 1.2.1 液相冷却过程对烧结矿性能的影响 |
| 1.2.2 烧结矿的矿物组成及结构 |
| 1.3 强化烧结的技术措施 |
| 1.4 烧结新工艺 |
| 1.4.1 小球烧结新工艺 |
| 1.4.2 烧结混合料中燃料分加 |
| 1.5 低SiO_2 烧结矿烧结工艺研究现状 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 实验原理及方法 |
| 2.1 实验原料评述 |
| 2.2 烧结矿制备实验 |
| 2.2.1 实验原理 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.4 试验方法 |
| 2.2.5 烧结工艺参数的选取 |
| 2.2.6 烧结实验步骤 |
| 2.3 烧结技术指标 |
| 2.4 烧结矿冶金性能测定实验 |
| 2.4.1 烧结矿还原性测定 |
| 2.4.2低温还原粉化性能测定实验 |
| 2.4.3矿石软熔实验 |
| 3 低硅烧结矿制备实验结果与讨论 |
| 3.1 烧结率和烧成率的影响因素分析 |
| 3.1.1 配碳量与烧成率的关系 |
| 3.1.2 庆华铁精粉与烧结率和烧成率的关系 |
| 3.1.3 熔剂配比与烧结率和成品率的关系 |
| 3.2 垂直烧结速率的影响因素分析 |
| 3.2.1 料层透气性对烧结速率的影响 |
| 3.2.2 配碳量烧结速率的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 烧结矿性能检测分析结果与讨论 |
| 4.1 转鼓强度的影响因素分析 |
| 4.1.1 庆华铁粉对转鼓强度的影响 |
| 4.1.2 碱度与转鼓强度的关系 |
| 4.1.3 熔剂中MgO含量与转鼓强度的关系 |
| 4.2 还原性的影响因素 |
| 4.2.1 配碳量和庆华铁粉的含量对烧结矿还原性的影响分析 |
| 4.2.2 碱度对烧结矿还原性的影响 |
| 4.3 低温还原粉化性检测 |
| 4.3.1 碱度与低温还原粉化性的关系 |
| 4.3.2 庆华铁粉比例对低温还原粉化性能的影响 |
| 4.3.3 配碳量与低温还原粉化性的关系 |
| 4.4 熔滴性的影响因素 |
| 4.4.1 庆华铁粉的含量与熔滴性能的关系 |
| 4.4.2 碱度与熔滴性能的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习期间发表论文 |
（5）炉渣成分对初渣、终渣流动性影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉造渣过程简述 |
| 1.2 高炉渣的主要理化性能 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 高炉炉渣理论模型 |
| 2.2 高炉炉渣组分对其冶金性能的研究 |
| 2.2.1 Al_2O_3 对高炉终渣的粘度影响 |
| 2.2.2 MgO对高炉终渣的粘度影响 |
| 2.2.3 TiO_2 对高炉终渣的粘度影响 |
| 2.2.4 高炉炉渣组分对初渣粘度的影响 |
| 2.2.5 其他组分对高炉炉渣粘度的影响 |
| 2.2.6 FACTsage在高炉渣性能研究中的应用 |
| 2.3 课题研究的内容和意义 |
| 2.3.1 课题研究的内容 |
| 2.3.2 课题研究的意义 |
| 第三章 实验设备 |
| 3.1 粘度测定原理 |
| 3.2 实验步骤 |
| 第四章 高炉炉渣流动性研究 |
| 4.1 高炉炉渣粘度微观分析 |
| 4.2 高炉渣粘温曲线及熔化性温度 |
| 4.3 高炉终渣粘(度)温(度)曲线及熔化性温度研究 |
| 4.3.1 高炉终渣实验方案 |
| 4.3.2 实验结果与分析 |
| 4.3.3 影响机理探究 |
| 4.3.4 终渣研究结果与分析 |
| 4.4 高炉初渣粘温曲线及熔化性温度研究 |
| 4.4.1 FeO的质量分数对初渣粘度的影响 |
| 4.4.2 Al_2O_3 的质量分数对初渣粘度的影响 |
| 4.4.3 MgO的质量分数对初渣粘度的影响 |
| 4.4.5 FeO、Al_2O_3和MgO质量分数对初渣熔化性温度的影响 |
| 4.4.6 影响机理探究 |
| 4.4.7 FeO、MgO的质量分数对粘度影响在实际高炉运行中的应用 |
| 4.4.8 初渣实验结果与分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果 |
（6）炼钢厂转炉滑板挡渣技术改造及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 转炉挡渣技术研究 |
| 1.2.1 挡渣塞挡渣方式 |
| 1.2.2 挡渣球挡渣方式 |
| 1.2.3 气动挡渣方式 |
| 1.2.4 滑板挡渣方式 |
| 1.2.5 滑板挡渣优势比较 |
| 1.3 滑板挡渣技术国内外应用现状 |
| 1.4 炼钢厂转炉工艺介绍 |
| 1.5 炼钢厂转炉的分类 |
| 1.6 某炼钢厂1#、2#转炉挡渣生产工艺中存在的问题 |
| 1.7 某炼钢厂1#、2#转炉滑板挡渣的必要性 |
| 1.8 滑板挡渣改造的内容和目标 |
| 1.8.1 改造内容 |
| 1.8.2 改造后所要达到的目标 |
| 1.9 本章小结 |
| 2 某炼钢厂转炉滑板挡渣设计 |
| 2.1 技术选择 |
| 2.1.1 1#、2#转炉采用的滑板挡渣技术 |
| 2.1.2 一炼钢转炉炉后非水冷挡烟门技术 |
| 2.2 工艺布置方案 |
| 2.3 挡渣工艺流程 |
| 2.3.1 改造前出钢挡渣工艺流程 |
| 2.3.2 改造后出钢挡渣工艺流程 |
| 2.4 主要设备和材料 |
| 2.4.1 滑板挡渣机构成套设备 |
| 2.4.2 滑板挡渣液压设备 |
| 2.4.3 炉后挡烟板设备 |
| 2.4.4 新增设备 |
| 2.4.5 新增设备材料 |
| 2.5 电气供电系统 |
| 2.5.1 设计内容 |
| 2.5.2 现场调查 |
| 2.5.3 负荷计算 |
| 2.5.4 设计方案 |
| 2.5.5 电气设备与材料 |
| 2.6 给排水系统 |
| 2.6.1 设计内容 |
| 2.6.2 设计方案 |
| 2.6.3 主要设备和材料 |
| 2.7 液压站设备基础设计及校验 |
| 2.7.1 设计内容 |
| 2.7.2 设计方案 |
| 2.8 节能分析 |
| 2.8.1 设计采用的有关标准和规定 |
| 2.8.2 改造区域能源供应现状和本项目用能情况 |
| 2.8.3 节能措施 |
| 2.9 环保及消防措施 |
| 2.9.1 环保措施 |
| 2.9.2 消防措施 |
| 2.10 需说明的问题 |
| 2.11 本章小结 |
| 3 炼钢厂转炉滑板挡渣改造的实际应用 |
| 3.1 炼钢厂转炉滑板挡渣改造工程 |
| 3.2 炼钢厂转炉滑板挡渣改造工程实施步骤 |
| 3.3 实际应用效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的学术论文及成果 |
| 致谢 |
（7）钢渣脱硫脱硝介孔材料和催化功能材料制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 1 概述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钢渣的处理工艺现状 |
| 1.3 宝钢钢渣处理工艺 |
| 1.3.1 铁水渣浸泡法处理工艺 |
| 1.3.2 转炉渣滚筒法处理工艺 |
| 1.3.3 转炉渣热泼法处理工艺 |
| 1.3.4 铸余渣热泼法处理工艺 |
| 1.3.5 电炉渣滚筒法处理工艺 |
| 1.3.6 电炉渣热泼法处理工艺 |
| 1.4 钢渣综合利用的现状 |
| 1.4.1 钢渣用于冶金原料领域 |
| 1.4.2 钢渣用于建筑领域 |
| 1.4.3 钢渣用于农业方面 |
| 1.4.4 钢渣制备微晶玻璃等陶瓷产品 |
| 1.4.5 钢渣用于其它用途 |
| 1.5 脱硫、脱硝吸收剂利用现状 |
| 1.6 主要的研究内容、技术路线和意义 |
| 2 试验原料及方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.1.1 钢渣 |
| 2.1.2 钢渣微粉的性质 |
| 2.1.3 废弃核桃壳 |
| 2.1.4 活性炭 |
| 2.2 试验原料的制备 |
| 2.2.1 钢渣基改性脱硫剂的制备 |
| 2.2.2 生物质活性炭的制备 |
| 2.2.3 铁水脱硫渣微粉的制备 |
| 2.2.4 铁水脱硫渣-生物质活性炭的制备 |
| 2.2.5 碱激发活性炭的制备 |
| 2.2.6 钢渣微粉改性碱激发活性炭的制备 |
| 2.3 试验用常规检测手段及方法 |
| 2.4 试验设备 |
| 2.4.1 湿法脱硫工艺设备 |
| 2.4.2 常规大气采样器 |
| 2.4.3 固定床流动反应装置 |
| 3 基于湿法脱硫技术的钢渣微粉脱硫及改性研究 |
| 3.1 不同钢渣微粉种类对脱硫效率的影响 |
| 3.2 铁水脱硫渣微粉对脱硫效率的影响 |
| 3.2.1 浆液质量浓度对脱硫效率的影响 |
| 3.2.2 液气比对脱硫效率的影响 |
| 3.3 钢渣基改性脱硫剂对脱硫效率的影响 |
| 3.3.1 钢渣基改性脱硫剂孔结构对脱硫效率的影响 |
| 3.3.2 不同浆液质量浓度对钢渣基改性脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 3.3.3 钢渣基改性脱硫剂的性质分析 |
| 本章小结 |
| 4 铁水脱硫渣-生物质活性炭的烟气脱硫性能研究 |
| 4.1 入口SO_2含量对脱硫效率的影响 |
| 4.2 空速对脱硫效率的影响 |
| 4.3 不同床层温度对脱硫效率的影响 |
| 4.4 水蒸气含量对脱硫效率的影响 |
| 4.5 氧气含量对脱硫性能的影响 |
| 本章小结 |
| 5 钢渣微粉改性碱激活性炭的吸附烟气NO性能研究 |
| 5.1 碱激发活性炭正交试验结果分析 |
| 5.2 最优碱激发活性炭的表征 |
| 5.2.1 微观结构分析 |
| 5.2.2 孔结构分析 |
| 5.3 钢渣微粉改性碱激活性炭脱销性能的研究 |
| 5.3.1 钢渣微粉的化学成分和粒度分布分析 |
| 5.3.2 钢渣微粉种类对钢渣微粉改性碱激活性炭的性能影响 |
| 5.3.3 钢渣微粉掺量对钢渣微粉改性碱激活性炭的性能影响 |
| 5.3.4 粒径对钢渣微粉改性碱激活性炭的性能影响 |
| 5.3.5 钢渣微粉改性碱激活性炭的表征 |
| 本章小结 |
| 6 结论 |
| 7 存在问题与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 研究生在读期间的研究成果 |
（8）低硅含镁含钛球团矿的成矿基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 球团矿的发展现状及趋势 |
| 2.1.1 球团矿的重要性 |
| 2.1.2 国内球团矿的发展现状及趋势 |
| 2.1.3 发展球团矿的必要性 |
| 2.2 球团矿种类及生产工艺情况 |
| 2.2.1 球团矿种类及特性 |
| 2.2.2 竖炉球团生产工艺 |
| 2.2.3 链篦机-回转窑球团生产工艺 |
| 2.2.4 带式焙烧机球团生产工艺 |
| 2.3 国内外高炉炉料结构及球团矿使用情况 |
| 2.3.1 国外高炉炉料结构及发展情况 |
| 2.3.2 我国高炉炉料结构发展情况及趋势 |
| 2.3.3 球团矿在国内外高炉炉料中的比例 |
| 2.3.4 高炉对炉料性能的要求 |
| 2.4 国内外球团矿质量情况 |
| 2.4.1 国内球团矿质量情况 |
| 2.4.2 国外球团矿质量情况 |
| 2.5 化学成分对铁矿石和高炉冶炼的影响 |
| 2.5.1 球团矿质量对高炉冶炼的影响 |
| 2.5.2 MgO对烧结矿质量的影响 |
| 2.5.3 MgO对高炉冶炼的影响 |
| 2.5.4 SiO_2对高炉冶炼的影响 |
| 2.5.5 TiO_2对高炉冶炼的影响及作用 |
| 2.5.6 高炉精料 |
| 2.6 研究意义及内容 |
| 2.6.1 研究意义 |
| 2.6.2 主要研究内容 |
| 3 低硅球团矿的性能研究 |
| 3.1 试验研究方法 |
| 3.2 低硅磁铁矿粉的物化性能研究 |
| 3.3 低硅球团矿性能研究 |
| 3.3.1 生球制备及生球质量 |
| 3.3.2 低硅球团焙烧固结及抗压强度研究 |
| 3.3.3 低硅球团矿的冶金性能及机理研究 |
| 3.4 SiO_2对球团矿还原膨胀率的影响及机理研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 MgO对低硅球团矿性能的影响及机理研究 |
| 4.1 MgO对低硅球团矿性能的影响研究 |
| 4.1.1 抗压强度的影响 |
| 4.1.2 对低硅球团矿冶金性能的影响 |
| 4.2 含镁添加剂的选择试验研究 |
| 4.2.1 不同含镁添加剂及物化性能研究 |
| 4.2.2 不同含镁添加剂对球团造球的影响研究 |
| 4.2.3 不同含镁添加剂对球团矿抗压强度的影响 |
| 4.2.4 不同含镁添加剂对球团矿冶金性能的影响研究 |
| 4.3 低硅含镁球团矿的质量与焙烧温度的关系 |
| 4.3.1 抗压强度与焙烧温度的关系 |
| 4.3.2 低硅含镁球团矿的还原膨胀率与焙烧温度的关系 |
| 4.4 低硅含镁球团矿的还原动力学研究 |
| 4.5 低硅含镁球团矿的制备工业试验研究 |
| 4.5.1 配蛇纹石的球团工业试验 |
| 4.5.2 配氧化镁粉的球团工业试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 低硅含镁含钛球团矿的成矿研究 |
| 5.1 TiO_2对球团矿性能的影响及机理 |
| 5.1.1 TiO_2对球团矿抗压强度的影响 |
| 5.1.2 TiO_2对球团矿冶金性能的影响 |
| 5.2 TiO_2和MgO的协同作用对低硅球团矿性能的影响及机理 |
| 5.2.1 MgO和TiO_2协同作用对低硅球团矿抗压强度的影响 |
| 5.2.2 MgO和TiO_2的协同作用对球团矿冶金性能的影响 |
| 5.2.3 MgO、TiO_2和SiO_2含量对球团矿还原膨胀率的影响 |
| 5.3 制备低硅含镁含钛球团矿的适宜含钛矿粉研究 |
| 5.3.1 不同含钛矿粉的物化性能 |
| 5.3.2 含钛矿粉的造球试验研究 |
| 5.3.3 不同物相含钛矿粉的焙烧性能研究 |
| 5.3.4 不同含钛矿粉对低硅球团冶金性能的影响研究 |
| 5.4 焙烧制度对低硅含镁含钛球团成矿及性能的影响研究 |
| 5.4.1 预热温度和时间的研究 |
| 5.4.2 焙烧温度和时间的研究 |
| 5.4.3 焙烧温度对低硅含镁含钛球团还原性的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 低硅含镁含钛球团矿的工业试验及生产应用 |
| 6.1 工业试验研究 |
| 6.2 综合炉料还原性和熔滴性能研究 |
| 6.3 低硅含镁含钛球团矿的生产及应用 |
| 6.3.1 低硅含镁含钛球团矿的生产 |
| 6.3.2 低硅含镁含钛球团矿在高炉中的应用 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论及创新点 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）半焦的形成过程及其与煤粉混合燃烧的动力学研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 焦炭在高炉中应用的概述 |
| 2.1.1 焦炭在高炉内的作用 |
| 2.1.2 焦炭在高炉不同部位的状态和行为 |
| 2.1.3 焦炭质量对高炉冶炼的影响 |
| 2.2 煤粉在高炉喷吹中的应用 |
| 2.2.1 高炉喷煤概述 |
| 2.2.2 高炉喷吹用煤的性能要求 |
| 2.2.3 高炉内煤粉的燃烧 |
| 2.2.4 高炉喷吹煤粉对高炉焦炭质量的要求 |
| 2.3 半焦在高炉冶炼中的应用 |
| 2.3.1 半焦概述 |
| 2.3.2 半焦代替小块焦直接用于高炉炼铁 |
| 2.3.3 焦炭和半焦在高炉内的气化过程 |
| 2.3.4 半焦替代无烟煤用于高炉喷吹 |
| 2.3.5 煤粉和半焦的燃烧过程 |
| 2.3.6 燃烧过程的评价指标 |
| 2.4 热分析动力学概述 |
| 2.4.1 热重分析法介绍 |
| 2.4.2 热分析动力学的研究现状 |
| 2.4.3 分段法研究热分析动力学的提出 |
| 2.5 课题概述 |
| 2.5.1 课题背景及开展研究的目的及意义 |
| 2.5.2 课题主要研究内容 |
| 3 半焦的制备及其性能检测 |
| 3.1 煤的基础性能检测 |
| 3.1.1 煤的工业分析和元素分析 |
| 3.1.2 煤的比容、导热性和发热量 |
| 3.1.3 煤的岩相组分分析 |
| 3.1.4 煤的灰熔融特性与灰分全分析 |
| 3.2 不同试验条件下半焦的制备试验 |
| 3.3 不同条件下所制备半焦的性能 |
| 3.3.1 工业分析和元素分析 |
| 3.3.2 半焦的物理性质及发热值 |
| 3.4 小结 |
| 4 煤热解形成半焦的动力学研究 |
| 4.1 煤的非等温热解形成半焦过程 |
| 4.1.1 煤的非等温热解试验 |
| 4.1.2 半焦形成过程分析 |
| 4.2 热解反应过程动力学模型的建立 |
| 4.2.1 界面化学反应模型 |
| 4.2.2 固体生成物体积不变的内扩散模型 |
| 4.2.3 固体生成物体积收缩的内扩散模型 |
| 4.3 煤种对煤热解动力学过程的影响 |
| 4.3.1 煤种对热解过程的影响 |
| 4.3.2 四种煤热解过程的拟合结果 |
| 4.3.3 相关动力学参数的求解 |
| 4.4 升温速率对煤热解过程动力学的影响 |
| 4.4.1 升温速率对煤热解过程的影响 |
| 4.4.2 修正的Arrhenius方程的建立 |
| 4.4.3 不同阶段的动力学参数 |
| 4.4.4 升温速率区间的外推性 |
| 4.5 小结 |
| 5 高炉喷吹煤粉燃烧动力学研究 |
| 5.1 高炉喷吹煤粉的燃烧过程分析 |
| 5.1.1 高炉喷吹原煤的基础性能检测 |
| 5.1.2 煤粉燃烧过程分析 |
| 5.1.3 煤粉燃烧动力学模型的建立 |
| 5.2 升温速率对高炉喷吹煤粉燃烧动力学的影响 |
| 5.2.1 不同升温速率下高炉喷吹煤粉燃烧试验 |
| 5.2.2 升温速率对煤粉燃烧过程的影响 |
| 5.2.3 相应动力学参数的求解 |
| 5.2.4 不同升温速率下的外推性 |
| 5.3 煤粉的粒径对其燃烧动力学影响 |
| 5.3.1 不同粒径原煤煤粉基础燃烧性能检测 |
| 5.3.2 粒径对喷吹煤粉燃烧过程的影响 |
| 5.3.3 不同粒径煤粉燃烧的动力学参数 |
| 5.3.4 不同粒径煤粉燃烧的终产物 |
| 5.4 小结 |
| 6 半焦和煤粉混合燃烧过程动力学研究 |
| 6.1 不同性质半焦的燃烧特性 |
| 6.1.1 半焦的燃烧试验 |
| 6.1.2 不同终温半焦的燃烧特性分析 |
| 6.1.3 不同种类半焦的燃烧特性分析 |
| 6.2 半焦和煤粉的混合燃烧 |
| 6.2.1 半焦和煤粉的混合燃烧试验 |
| 6.2.2 添加半焦对煤粉燃烧过程的影响 |
| 6.2.3 动力学参数的求解 |
| 6.3 高炉煤粉添加焦粉混合喷吹条件下高炉的性能指标 |
| 6.3.1 高炉喷吹焦粉的基础性能检测 |
| 6.3.2 高炉炉尘灰的矿相结构和含碳量 |
| 6.3.3 喷吹煤粉添加焦粉条件下的煤粉利用率和焦炭利用率 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与创新点 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、南钢粘稠铁水性能的研究和分析（论文参考文献）
- [1]转炉脱磷工艺的最新进展[J]. 张润灏,杨健,叶格凡,孙晗,杨文魁. 炼钢, 2022(01)
- [2]低铝负荷高炉渣冶金性能优化研究[D]. 张丰皓. 辽宁科技大学, 2021
- [3]转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究[D]. 邓南阳. 安徽工业大学, 2019(06)
- [4]低硅矿生产烧结矿工艺优化研究[D]. 王冲. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [5]炉渣成分对初渣、终渣流动性影响的研究[D]. 佘文文. 安徽工业大学, 2019(02)
- [6]炼钢厂转炉滑板挡渣技术改造及应用研究[D]. 董辉. 西安建筑科技大学, 2018(06)
- [7]钢渣脱硫脱硝介孔材料和催化功能材料制备研究[D]. 李希军. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [8]低硅含镁含钛球团矿的成矿基础研究[D]. 青格勒吉日格乐. 北京科技大学, 2017(07)
- [9]半焦的形成过程及其与煤粉混合燃烧的动力学研究[D]. 杜瑞岭. 北京科技大学, 2017(07)
- [10]铁水预处理涌动驱(扒)渣的生产实践[A]. 张振杰. 2017高效、低成本、智能化炼钢共性技术研讨会论文集, 2017