导读:本文包含了流态化分级论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:流化床,模型,焦煤,超细粉,气流,尺度,小麦。
流态化分级论文文献综述
邓锋,王进松[1]（2017）在《沉降-流态化复合分级机对钼尾矿分级研究》一文中研究指出选矿生产中常用的螺旋分级机、水力旋流器和细筛等分级设备存在不易操作、难维修、运行成本高等缺陷。新开发的沉降-流态化复合分级机结合了沉降分级和流化床分级设备的基本结构和分级原理。以某选矿厂钼尾矿为原料,对其进行了粒度、组成和水力沉降分析,考察上升顶水量、给料速度和矿浆浓度对分级的影响。结果表明,最佳上升顶水量几乎不随矿浆给料速度和浓度而变化,取值稳定在120mL/s左右。分级机在矿浆浓度为30%的较低浓度和给料速度为200mL/s的中等给料速度运行时可取得61.52%的最佳综合分级效率。(本文来源于《中国矿业》期刊2017年01期）
赵斌,么强,王庆功,卢闪,吕俊复[2]（2015）在《炼焦煤流态化分级及其数值模拟》一文中研究指出了解炼焦煤的原始粒度分布,有益于改善焦化工序的安全经济性.以500μm为分级粒度,采用Wen-Chen模型、CPFD数值模拟,结合气固流化床分级试验对分级过程进行研究.结果表明:当流化风速为3.27m/s时,粗、细颗粒分离效果最为显着,上排逃逸细颗粒中目标粒子含量高达99.7%,下排成品煤中目标粒子含量仅为28.7%.上排逃逸细颗粒的Wen-Chen模型预测值和数值模拟值同试验结果相比的最大偏差分别为16.18%和7.08%,下排成品煤的WenChen模型预测值和数值模拟值同试验结果相比的最大偏差分别为27.25%和9.25%.模拟结果发现,对目标粒子含量分级影响最大的颗粒粒径为1 500~2 000μm.(本文来源于《中国矿业大学学报》期刊2015年02期）
江津河,李建,王伟文,陈光辉,李建隆[3]（2009）在《多级散式流态化精密分级塔分级模型的研究》一文中研究指出多级散式流态化精密分级塔是一种新型的气固分级设备,它以流态化和精馏原理为设计基础,并在实验中取得了较好的分级效果。针对分级塔的特点,以理论公式和经验公式为基础,结合实验结果,以划分区域的方法(8μm以下颗粒为一区域,以上为一区域),建立了分级塔内颗粒的分级效率数学模型。公式计算结果与实验结果的比较表明,该分级模型基本反映了新型多级流态化精密分级塔中超细颗粒实现分级的实际情况。(本文来源于《潍坊学院学报》期刊2009年04期）
江津河[4]（2008）在《多级多尺度散式流态化精密分级塔的研究》一文中研究指出粉体制造时,分级是决定最终粉体产品粒度组成、级别宽窄、粗细颗粒含量的关键,对窄级别或极窄级别超细粉体的制造,分级显得比粉碎更重要。为此,国内外开展了大量的理论和实验研究,以解决分级下限、分级效率和能耗叁大问题。传统的干式分级由于受流场稳定性、物料分散等方面的制约,在解决窄粒度分布、切割清晰度和高回收率上存在困难。湿式分级虽然流场稳定性优于干式分级,物料分散的难度低,但存在后续干燥,甚至需要二次粉碎等弊端,故主要用于某些贵重粉体的分级。基于现有干式分级和湿式分级各自存在的缺陷,通过详细分析超细颗粒之间的作用力和颗粒流态化后的扬析、夹带及粗细颗粒之间存在的相平衡现象,借鉴上升流分级原理和液体精馏原理,作者在此提出了多级多尺度散式流态化精密分级的干式分级方法和概念。即分级塔内设置多层筛板,每两层筛板间空域即为一分级区,靠近上层筛板的下方为稀相区,以含细颗粒为主,靠近筛板的上方为浓相区,浓相区颗粒及颗粒聚团靠倾斜滑动进入塔板低位端设置的粗颗粒聚集槽内由轴流风机引入下层筛板上的空间实现再分散,稀相区颗粒随上升气流上升至上层筛板。粉料进入塔前经过高速气流的预分散,在塔内呈散式流态化状态,小颗粒聚团和被大颗粒携带的小颗粒在下落被循环的过程中经轴流风机多次打碎分散,从而产生稀浓相颗粒在流体中的浓度平衡,使细颗粒获得多次分离,这样通过多个流化层对细颗粒的多次分离就产生出多级流态化分级效果;通过计算颗粒的终端速度,调节塔内风速的大小,可以满足分离不同粒径颗粒的分级要求,得到不同尺度要求的高纯超细粉体。经过一系列的试验、改进和优化。证明,该实验设备具有分级精度高,粒级效率高,分级下限低,易于控制等优点。作者以超细颗粒之间的作用力理论为基础,建立了干燥条件下分级过程中超细颗粒凝并模型,并进行了定量计算,得到了本分级塔实验条件下的不同粒径石英砂颗粒凝并后的颗粒当量直径。计算结果表明,直径1μm石英砂颗粒凝并后的颗粒聚团的当量直径可达1480μm,而直径10μm石英砂颗粒凝并后的颗粒聚团的当量直径只有279μm,对直径1~10μm石英砂颗粒,扩散力最小,可被忽略,范德华力与静电吸引力占绝对统治地位,从理论上定量解释了超细颗粒干式分级实验结果中粒级效率所呈现的鱼钩效应;另外,以超细颗粒凝并后的当量直径和流态化条件下颗粒的扬析与夹带理论为基础,建立了超细颗粒(属C类颗粒)的粒级效率模型,计算结果与实验结果基本吻合。借助于先进的模拟软件FLUENT6.2,对分级塔进行了气流流场和颗粒轨迹的模拟计算,流场模拟计算显示:精密分级塔内静压分布基本呈阶梯状分布,沿Z轴方向,由下至上呈递减的趋势,经过每一块塔板时就产生一次显着压降,从减压分级原理上讲有利于颗粒进行分级操作;气速沿Z轴方向向上穿过整个塔体时有一个速度递减趋势,即流态化精密分级塔所采用的速度梯度原理与精馏中的温度梯度原理相对应;气流穿过塔板时速度增大,其湍动强度远远大于其它空域的湍动强度,并在匀风板上达到最大;塔板与塔板间空域处,流场规整无涡旋,速度分布均匀,与上升流分级机流场相似。颗粒轨迹模拟结果显示:在塔内风速为0.100m/s的条件下,大颗粒群均沉降到塔的底部,小颗粒群大多数从塔顶溢出,极少数被引出气流引入下层塔板重新分离,中等粒径的颗粒均被引出气流引入下层塔板;粒径大的颗粒在沉降过程中,其动量也普遍大,但一部分经过塔板的碰撞和引出气流的吸引,动量减少,分离出的细颗粒无论粒径大小,其动量基本相同,表明了颗粒越小,其对气流的跟随性越好,越容易被分离出;颗粒粒径越大,其湍动度也相对较大,并且经过塔板时的湍动度达到最大;塔板通过的颗粒越多,颗粒的湍动度越大。模拟计算结果验证了分级塔塔板设计、粗颗粒引出系统、分级区设计和在塔内产生速度梯度的必要性,为精密分级塔总体结构上的改进和操作上的优化提供了坚实的理论依据。在本实验装置上的分级实验结果表明:以滑石粉颗粒为原料进行分级,将塔内风速控制在0.122 m/s,粒径10μm颗粒的粒级效率达到了78.78%,d95达到12.84μm;以石英砂颗粒为原料进行分级,将塔内风速控制在0.139 m/s,粒径10μm颗粒的粒级效率达到了92.80%,d95达到12.58μm;在操作条件允许的条件下,加料量越少,分级效率越高;粗颗粒循环系统循环风速,在本实验中由上至下为:0.5m/s、1.0m/s、1.5m/s、2.0m/s和2.5m/s较为合适;本实验条件下,回流细粉量越大对获得更纯细颗粒越有利,但也使分级效率下降,对分级产生不利影响。分级实验中的最佳风速与计算得出的理想风速是有差别的,对于粒径10μm颗粒的计算分离风速,通过分级性能趋势图可看出,要小于实际风速,但随着风速的提高,溢流产品中粗颗粒的返混率会不断增大,严重影响分级精度,对于不同的物料,基于颗粒本身的性质(颗粒的形状,密度,各种结合力等)与颗粒群的性质,其理想风速与实际最佳风速亦有不同。(本文来源于《青岛科技大学》期刊2008-06-13）
俞志敏[5]（2004）在《流态化分级塔出料装置的设计与研究》一文中研究指出针对流化分级塔的出料不易控制,设计了可调的螺旋机,并利用该装置研究了螺旋输送机输送速率与驱动螺旋输送机直流电机两端电压的关系,结合料封装置做到了出料稳定且可控,从而为实现连续流态化分级实验提供了条件。(本文来源于《包装与食品机械》期刊2004年02期）
刘春雨[6]（2003）在《超细无机粉体快速流态化的雾化分级研究》一文中研究指出介绍了对无机超细粉的雾化分级处理工艺,结果表明:快速流化床处理超细无机粉体是有效的,并获得了下道工序所需的特性物料。(本文来源于《中国粉体技术》期刊2003年01期）
刘春雨[7]（2003）在《超细无机粉体快速流态化的雾化分级》一文中研究指出介绍了对无机超细粉的雾化分级处理工艺。实验表明 ,以快速流化床处理无机超微粉体是有效的 ;气速和料量是影响雾化分级效果的两大因素。(本文来源于《化工装备技术》期刊2003年01期）
俞志敏,丁明,王庆志,张统潮[8]（2002）在《微粉流态化粒度分级》一文中研究指出根据流态化分级与液体精馏的类似性,以水作为流化介质,成功地实现了石英砂微粉的连续流化分级。在塔结构的设计过程中,通过营造出一个与精馏操作相似的操作环境,在流化塔内分布板上由上块分布板下降浓相与下块分布板上升稀相在塔板上充分接触,两相便会在分布板上进行动量和质量的传递,并在板上趋向新的平衡。在塔中经过多块塔板上浓稀相接触平衡,使塔底出料中粗颗粒成份和塔顶出料中细颗粒组份得到富集。实验中,采用了振料加料器和带调压平衡装置的螺旋加料器,实现了连续、稳态、可控的进出料目标。通过合理地选择各个组份停留塔段的流化速度,得出了较好的分级效果,还研究了床内存料量M_0进料速率W_F等因素对分级效率的影响。(本文来源于《中国颗粒学会2002年年会暨海峡两岸颗粒技术研讨会会议论文集》期刊2002-11-01）
吴建章,朱永义[9]（2002）在《气固流态化技术用于小麦分级的研究》一文中研究指出通过单因素实验和响应面分析法建立了有关指标的数学模型 ,并用最优化方法计算出了流态化技术用于小麦分级的最佳工艺参数为 :多孔板开孔率 2 6 .5 % ,多孔板倾角 1.9° ,流量8.0kg/min ,风量 5 4 0m3 /h。(本文来源于《粮食与饲料工业》期刊2002年09期）
俞志敏,丁明,王庆志,张统潮[10]（2002）在《微粉流态化粒度分级的研究》一文中研究指出根据流态化分级与液体精馏的类似性,以水作为流化介质,成功地实现了石英砂微粉的连续流化分级。在塔结构的设计过程中,通过营造出一个与精馏操作相似的操作环境,在流化塔内分布板上由上块分布板下降浓相与下块分布板上升稀相在塔板上充分接触,两相便会在分布板上进行动量和质量的传递,并在板上趋向新的平衡。在塔中(本文来源于《加入WTO和中国科技与可持续发展——挑战与机遇、责任和对策（下册）》期刊2002-09-05）
流态化分级论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
了解炼焦煤的原始粒度分布,有益于改善焦化工序的安全经济性.以500μm为分级粒度,采用Wen-Chen模型、CPFD数值模拟,结合气固流化床分级试验对分级过程进行研究.结果表明:当流化风速为3.27m/s时,粗、细颗粒分离效果最为显着,上排逃逸细颗粒中目标粒子含量高达99.7%,下排成品煤中目标粒子含量仅为28.7%.上排逃逸细颗粒的Wen-Chen模型预测值和数值模拟值同试验结果相比的最大偏差分别为16.18%和7.08%,下排成品煤的WenChen模型预测值和数值模拟值同试验结果相比的最大偏差分别为27.25%和9.25%.模拟结果发现,对目标粒子含量分级影响最大的颗粒粒径为1 500~2 000μm.
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
流态化分级论文参考文献
[1].邓锋,王进松.沉降-流态化复合分级机对钼尾矿分级研究[J].中国矿业.2017
[2].赵斌,么强,王庆功,卢闪,吕俊复.炼焦煤流态化分级及其数值模拟[J].中国矿业大学学报.2015
[3].江津河,李建,王伟文,陈光辉,李建隆.多级散式流态化精密分级塔分级模型的研究[J].潍坊学院学报.2009
[4].江津河.多级多尺度散式流态化精密分级塔的研究[D].青岛科技大学.2008
[5].俞志敏.流态化分级塔出料装置的设计与研究[J].包装与食品机械.2004
[6].刘春雨.超细无机粉体快速流态化的雾化分级研究[J].中国粉体技术.2003
[7].刘春雨.超细无机粉体快速流态化的雾化分级[J].化工装备技术.2003
[8].俞志敏,丁明,王庆志,张统潮.微粉流态化粒度分级[C].中国颗粒学会2002年年会暨海峡两岸颗粒技术研讨会会议论文集.2002
[9].吴建章,朱永义.气固流态化技术用于小麦分级的研究[J].粮食与饲料工业.2002
[10].俞志敏,丁明,王庆志,张统潮.微粉流态化粒度分级的研究[C].加入WTO和中国科技与可持续发展——挑战与机遇、责任和对策（下册）.2002
论文知识图
