导读:本文包含了夹具误差论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:夹具,误差,接触面,神经网络,薄板,晶体管,位点。
夹具误差论文文献综述
杜可可[1]（2017）在《瑞利分布函数在夹具误差分析中的应用》一文中研究指出在单件小批量生产模式的专用夹具制造中,夹具零件尺寸公差分布是一种偏态分布。根据瑞利分布函数分布规律,求出夹具配合零件的最可几尺寸,并用该尺寸计算夹具误差,将比采用极限尺寸法计算夹具误差更符合生产实际情况。将夹具误差控制在被加工零件公差带的1/3,夹具精度可满足被加工零件位置尺寸精度要求。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2017年12期）
赵宏旺,覃维献,张瑞宾[2]（2014）在《考虑夹具误差的薄板件全局定位策略优化方法》一文中研究指出针对当前薄板件夹具定位策略需要大量的有限元分析,且处理夹具误差复杂的缺陷,论文提出了一种分两步求夹具定位点的方法,该方法先以夹具定位点位置坐标作为输入层,薄板件变形量作为输出层,建立BP神经网络模型,在此基础上利用遗传算法优化得到初始最优定位点,再以得到的最优点附件点坐标和夹具误差作为输入层,重复第一步过程,从而得到考虑夹具误差的最优定位点。最后以某车型左B柱加强板的夹具因磨损等原因产生误差后调整夹具位置为例进行了应用研究。(本文来源于《桂林航天工业学院学报》期刊2014年04期）
赵宏旺[3]（2014）在《考虑夹具误差的薄板件全局定位策略优化方法》一文中研究指出薄板件装配广泛应用于车身、飞机机身的装配过程,装配过程中的质量控制是一个系统工程,操作人员、加工机械、使用方法、环境等都会在一定程度上影响到薄板件产品的尺寸偏差,从而影响到其性能、外观质量、制造成本,最终会直接影响到产品的市场竞争力,而薄板件随着技术的发展用途越来越广泛,其装配质量的控制也受到了重视。夹具定位点优化是提高薄板件产品尺寸质量的主要方式之一,现有的薄板件夹具定位方案设计主要是依赖于设计者的设计经验,在理论数据方面缺乏支持。用于获取柔性薄板零件定位点的有限元方法误差低、精度高,但计算方法复杂,效率低,难以满足实际生产的需要。针对以上问题,为了降低开发成本和缩短开发周期,本文采用数字仿真软件来代替实际试验验证过程。本文的主要研究工作如下:(1)在有限元分析数据基础上提出4-2-1定位策略优化方法利用3-2-1定位原则即主平面上是3个定位点,同时考虑夹具误差用有限元分析软件获得初始数据,以四个定位点处夹具误差和第四个定位点位置作为输入,用薄板件整体变形量作为输出建立BP神经网络拟合薄板件变形,最后用遗传算法寻找第4个定位位置让零件整体变形量最小。(2)在刚体模型基础上用遗传算法优化3-2-1定位原则下的定位点位置在确定性定位条件下,通过对现有文献的总结推导了夹具定位方案中夹具偏差传递表达式和稳定性数学表达式,然后本文提出利用加权系数法构建多目标优化函数,使用遗传算法寻找3-2-1定位原则下的定位点位置。(3)夹具定位方案的优化设计及应用按照主定位平面上定位点夹持施加方法,即先在主定位平面选择叁个定位点定位,然后施加过定位点的方式优化定位点位置。然后以某车型左B柱加强板夹具发生因磨损等原因产生误差后调整夹具位置为例进行了应用研究。(本文来源于《电子科技大学》期刊2014-06-30）
沈适[4]（2011）在《探讨减少40mm×40mm水泥抗压夹具误差的方法》一文中研究指出本文分析了40mm×40mm水泥抗压夹具误差产生原因,结合日常校准工作实际积累的数据,探讨减少40mm×40mm水泥抗压夹具误差的方法,提出加强夹具生产过程控制和改进夹具设计方案的解决途径。(本文来源于《福建建材》期刊2011年02期）
白永超[5]（2010）在《大型结构件运输夹具误差建模与分析》一文中研究指出本文结合大型飞机结构件运输夹具的结构特点研究了机头运输夹具装配误差建模方法,讨论了基于该建模方法的模拟误差分析方法,给出了机头夹具的装配精度预估。论文取得了如下成果:利用物体位姿的空间描述法研究了3-2-1定位中定位元件误差及工件表面误差对工件位姿的影响,建立了工件位姿误差模型,在此基础上探讨了4-2-1定位的误差模型,将此模型应用于机头夹具的前支架的连接部分使用齐次变换矩阵法建立了前支架的误差模型,同时提出以前支架的误差模型预估前托架的误差。基于蒙特卡洛模拟法,提出了两类配合间隙误差的模拟方法。结合本文的误差建模方法提出将求解空间装配尺寸链的问题分解为处理与定位点各方向坐标相关的局部简单尺寸链的问题,该方法不仅简化了求解空间尺寸链的问题,而且保证了误差分析可以直接面向制造。针对前支架上的部分位置点进行了模拟误差分析,分析得出位置点的坐标误差与定位方式及定位元件的布置相关,并且模拟了在给定的公差条件下能够保证的位置点坐标的精度。基于前支架的误差模型对前托架上的位置点进行了模拟,以预估前托架上位置点的误差。使用激光跟踪仪对机头夹具的装配体进行了实际测量,对测量数据的分析表明模拟误差分析的结果与测量结果具有较好的一致性,证明了误差模型及误差分析方法的有效性。(本文来源于《天津大学》期刊2010-06-01）
郭剑,王庆文[6]（2007）在《基于变动几何的机床夹具误差预测》一文中研究指出将变动几何约束网络应用于夹具误差预测。提出一种针对夹具的变动几何约束网络的建立方法;给出公差向变动几何旋量矩阵的映射关系,以及旋量参数约束式,依据约束式采用极值法计算夹具误差。最后用实例验证方法的有效性。(本文来源于《现代制造工程》期刊2007年04期）
梁国兰[7]（2001）在《夹具误差计算不等式应用》一文中研究指出针对专用夹具设计中误差计算不等式的特点，简要阐明了误差计算不等式在专用夹具设计中的应用方法，为夹具设计和验证夹具等方面提供了指导性的理论依据。(本文来源于《矿山机械》期刊2001年07期）
仲里,郝文建,苍梧[8]（1999）在《高频和微波小功率晶体管计量标准中测试夹具误差模型的建立及误差修正理论和方法的应用》一文中研究指出：介绍在建立高频和微波小功率晶体管计量标准的过程中，测试夹具误差模型的建立，并使用ＴＲＬ校准技术对测试夹具进行误差修正的理论方法和应用的研究。(本文来源于《现代计量测试》期刊1999年03期）
石磊[9]（1995）在《机床夹具误差的微分分析法》一文中研究指出在机床夹具设计中，经常需要进行误差的分析和计算。在有关夹具研究和设计的资料中，多数采用几何作图法来完成。本文采用“微分分析法”，通过微分运算来确定夹具的误差，使分析工作概念清楚，方法统一，运算简便(本文来源于《辽宁工学院学报》期刊1995年03期）
В.ВМИКИТЯНСКИЙ,吴栋梁[10]（1992）在《数控机床夹具误差(续)》一文中研究指出尺寸调整系统立式主轴机床x、y坐标调整在编制控制程序时,xoy面的加工原点,大多从夹具定位支承元件的侧面、定应心轴轴心线或孔的中心线确定。在建立调整系统之前,必须详尽研究机床坐标系统中加工原点确定方式。用塞规体现主轴锥孔孔心线,是确定加孔原点的基本方式,塞规的位置用转换器来检查。当塞格亦即主轴锥孔孔心线与原点吻(本文来源于《机械》期刊1992年05期）
夹具误差论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对当前薄板件夹具定位策略需要大量的有限元分析,且处理夹具误差复杂的缺陷,论文提出了一种分两步求夹具定位点的方法,该方法先以夹具定位点位置坐标作为输入层,薄板件变形量作为输出层,建立BP神经网络模型,在此基础上利用遗传算法优化得到初始最优定位点,再以得到的最优点附件点坐标和夹具误差作为输入层,重复第一步过程,从而得到考虑夹具误差的最优定位点。最后以某车型左B柱加强板的夹具因磨损等原因产生误差后调整夹具位置为例进行了应用研究。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
夹具误差论文参考文献
[1].杜可可.瑞利分布函数在夹具误差分析中的应用[J].现代制造技术与装备.2017
[2].赵宏旺,覃维献,张瑞宾.考虑夹具误差的薄板件全局定位策略优化方法[J].桂林航天工业学院学报.2014
[3].赵宏旺.考虑夹具误差的薄板件全局定位策略优化方法[D].电子科技大学.2014
[4].沈适.探讨减少40mm×40mm水泥抗压夹具误差的方法[J].福建建材.2011
[5].白永超.大型结构件运输夹具误差建模与分析[D].天津大学.2010
[6].郭剑,王庆文.基于变动几何的机床夹具误差预测[J].现代制造工程.2007
[7].梁国兰.夹具误差计算不等式应用[J].矿山机械.2001
[8].仲里,郝文建,苍梧.高频和微波小功率晶体管计量标准中测试夹具误差模型的建立及误差修正理论和方法的应用[J].现代计量测试.1999
[9].石磊.机床夹具误差的微分分析法[J].辽宁工学院学报.1995
[10].В.ВМИКИТЯНСКИЙ,吴栋梁.数控机床夹具误差(续)[J].机械.1992
论文知识图
