板材尺寸检测机论文和设计-张立

全文摘要

本实用新型公开了板材尺寸检测机，包括机架、输送带、视觉检测机构、光学组件和摄像光源，输送带设于机架上，输送带用于输送板材，视觉检测机构位于输送带上侧，光学组件位于视觉检测机构和输送带之间，光学组件与视觉检测机构相配合，摄像光源位于光学组件和输送带之间。本实用新型可实现板材尺寸的有效检测，体积较小，占用空间较少。

主设计要求

1.板材尺寸检测机，其特征在于：包括机架、输送带、视觉检测机构、光学组件和摄像光源，所述输送带设于机架上，所述输送带用于输送板材，所述视觉检测机构位于输送带上侧，所述光学组件位于视觉检测机构和输送带之间，所述光学组件与视觉检测机构相配合，所述摄像光源位于光学组件和输送带之间。

设计方案

2.如权利要求1所述的板材尺寸检测机，其特征在于：还包括支撑架，所述支撑架固定于机架上，所述视觉检测机构、光学组件、摄像光源分别与支撑架固接。

3.如权利要求2所述的板材尺寸检测机，其特征在于：所述支撑架与输送带之间形成有摄像区域，所述视觉检测机构、光学组件、摄像光源位于摄像区域内。

4.如权利要求2或者3所述的板材尺寸检测机，其特征在于：所述视觉检测机构包括固定盘、镜头和调位组件，所述固定盘位于摄像区域内，所述固定盘与支撑架固接，所述镜头通过调位组件与固定盘连接，所述调位组件用于调节镜头的入射角。

5.如权利要求4所述的板材尺寸检测机，其特征在于：所述光学组件包括第一反射镜和第二反射镜，所述第一反射镜和第二反射镜分别位于摄像光源的两侧，所述第一反射镜和第二反射镜相互平行，且所述第一反射镜和第二反射镜的镜面相向，所述摄像光源位于输送带的上侧，所述第一反射镜的水平高度大于摄像光源的水平高度，所述第二反射镜的水平高度大于第一反射镜的水平高度，所述镜头的水平高度大于第二反射镜的水平高度，所述镜头的镜面和第二反射镜的镜面相向，所述第一反射镜、第二反射镜均与支撑架固接。

6.如权利要求5所述的板材尺寸检测机，其特征在于：所述第一反射镜和第二反射镜均为平面镜。

7.如权利要求1、2、3或者6所述的板材尺寸检测机，其特征在于：还包括贴标机构，所述贴标机构位于支撑架的一侧，所述贴标机构与机架固接，所述贴标机构用于与板材表面接触。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及检测技术领域，尤其涉及板材尺寸检测机。

背景技术

板材尺寸的检测以往通常采用人工目视检查，然而人工目视检查标准主观、容易出现疲劳等原因存在漏检风险。

近年来，视觉检测系统因其结构简单、速度快、现场安装方便等优点，很好地满足现代制造业的需求，在工业产品在线检测方面成了当前最有发展前途的一种技术。但是对于板材尺寸的检测，相机镜头需要距离被测板材一定的高度才能获得较宽广的视野，以实现板材尺寸的有效检测，这就使现有技术中的板材尺寸检测机体积较大，占用空间较多。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供板材尺寸检测机，可实现板材尺寸的有效检测，体积较小，占用空间较少。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

板材尺寸检测机，包括机架、输送带、视觉检测机构、光学组件和摄像光源，所述输送带设于机架上，所述输送带用于输送板材，所述视觉检测机构位于输送带上侧，所述光学组件位于视觉检测机构和输送带之间，所述光学组件与视觉检测机构相配合，所述摄像光源位于光学组件和输送带之间。

进一步地，还包括支撑架，所述支撑架固定于机架上，所述视觉检测机构、光学组件、摄像光源分别与支撑架固接。

进一步地，所述支撑架与输送带之间形成有摄像区域，所述视觉检测机构、光学组件、摄像光源位于摄像区域内。

进一步地，所述视觉检测机构包括固定盘、镜头和调位组件，所述固定盘位于摄像区域内，所述固定盘与支撑架固接，所述镜头通过调位组件与固定盘连接，所述调位组件用于调节镜头的入射角。

进一步地，所述光学组件包括第一反射镜和第二反射镜，所述第一反射镜和第二反射镜分别位于摄像光源的两侧，所述第一反射镜和第二反射镜相互平行，且所述第一反射镜和第二反射镜的镜面相向，所述摄像光源位于输送带的上侧，所述第一反射镜的水平高度大于摄像光源的水平高度，所述第二反射镜的水平高度大于第一反射镜的水平高度，所述镜头的水平高度大于第二反射镜的水平高度，所述镜头的镜面和第二反射镜的镜面相向，所述第一反射镜、第二反射镜均与支撑架固接。

进一步地，所述第一反射镜和第二反射镜均为平面镜。

进一步地，还包括贴标机构，所述贴标机构位于支撑架的一侧，所述贴标机构与机架固接，所述贴标机构用于与板材表面接触。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

将板材放置于输送带上，在视觉检测机构和输送带之间设有光学组件，使光学组件与视觉检测机构相配合，摄像光源位于光学组件和输送带之间，为视觉检测机构获取板材的图像提供良好的光线条件，当板材被输送至视觉检测机构下侧，视觉检测机构能够通过光学组件获取板材的图像，视觉检测机构与控制系统连接，将图像发送至控制系统，控制系统进行处理和分析。从而可实现板材尺寸的有效检测，与现有技术相比，该板材尺寸检测机的体积较小，占用空间较少。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中摄像区域内部一种角度的结构示意图；

图3为图2中A的结构放大示意图；

图4为本实用新型中摄像区域内部另一种角度的结构示意图；

图5为图4中B的结构放大示意图。

图中：1、机架；2、输送带；3、视觉检测机构；4、摄像光源；5、支撑架；6、固定盘；7、镜头；8、调位组件；9、第一反射镜；10、第二反射镜；11、贴标机构；12、遮光板；13、板材。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-5所示的板材尺寸检测机，包括机架1、输送带2、视觉检测机构3、光学组件和摄像光源4，输送带2设于机架1上，输送带2用于输送板材13，视觉检测机构3位于输送带2上侧，光学组件位于视觉检测机构3和输送带2之间，光学组件与视觉检测机构3相配合，摄像光源4位于光学组件和输送带2之间。

在上述结构的基础上，将板材13放置于输送带2上，在视觉检测机构3和输送带2之间设有光学组件，使光学组件与视觉检测机构3相配合，摄像光源4位于光学组件和输送带2之间，为视觉检测机构3获取板材13的图像提供良好的光线条件，当板材13被输送至视觉检测机构3下侧，视觉检测机构3能够通过光学组件获取板材13的图像，视觉检测机构3与控制系统连接，将图像发送至控制系统，控制系统进行处理和分析。从而可实现板材13尺寸的有效检测，与现有技术相比，该板材13尺寸检测机的体积较小，占用空间较少。

具体地，该板材13尺寸检测机还包括支撑架5，支撑架5固定安装于机架1上，视觉检测机构3、光学组件、摄像光源4分别与支撑架5固定连接。

更具体地，支撑架5与输送带2之间形成有摄像区域，视觉检测机构3、光学组件、摄像光源4位于摄像区域内。如图1所示，本实施例中的支撑架5设有多块遮光板12，使该摄像区域为视觉检测机构3提供较佳的摄像环境。

需要说明的是，视觉检测机构3包括固定盘6、镜头7和调位组件8，固定盘6位于摄像区域内，固定盘6与支撑架5的内壁固定连接，镜头7通过调位组件8与固定盘6连接，该镜头7与控制系统连接，调位组件8用于调节镜头7的入射角。通过调位组件8，该镜头7在三维空间内均可相对冲地调位，调节过程精准可控，可有效调节镜头7的入射角。

需要强调的是，光学组件包括第一反射镜9和第二反射镜10，第一反射镜9和第二反射镜10分别位于摄像光源4的两侧，第一反射镜9和第二反射镜10相互平行，且第一反射镜9和第二反射镜10的镜面相向，摄像光源4位于输送带2的上侧，第一反射镜9的水平高度略大于摄像光源4的水平高度，优选地，摄像光源4与第一反射镜9相互平行，第二反射镜10的水平高度大于第一反射镜9的水平高度，镜头7的水平高度大于第二反射镜10的水平高度，镜头7的镜面和第二反射镜10的镜面相向，第一反射镜9、第二反射镜10均与支撑架5固定连接，具体地，第一反射镜9、第二反射镜10的两端分别固定于支撑架5的内壁上。

值得一提的是，第一反射镜9和第二反射镜10均为平面镜。

此外，该板材13尺寸检测机还包括贴标机构11，贴标机构11位于支撑架5的一侧，贴标机构11与机架1固定连接，贴标机构11与控制系统连接，贴标机构11用于与板材13表面接触。

使用时，通过调位组件8将镜头7的入射角做调节，以使镜头7的镜面和第二反射镜10的镜面相向，且使从第二反射镜10的镜面射出的光线能够射入镜头7的镜面。当板材13被输送至视觉检测机构3下侧，板材13进入第一反射镜9的视线范围，射入第一反射镜9的光线反射到第二反射镜10的镜面，光线从第二反射镜10的镜面射出后射入镜头7的镜面，从而在镜头7上形成图像，将图像发送至控制系统，控制系统进行处理和分析。当分析结果为不合格时，控制系统使贴标机构11动作，贴标机构11与板材13表面接触，在板材13表面贴上标签，以便与合格的板材13区分开来，实现有效检测。与现有技术相比，本实施例中的镜头7与板材13之间的距离较小，通过以上布置便能实现对板材13尺寸的有效检测，使摄像区域的体积较小，占用空间较少，使得该板材13尺寸检测机具有体积较小、占用空间较少的特点。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

设计图

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