导读:本文包含了熔敷焊论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:超声,缺陷,金属,化合物,激光,神经网络,镁合金。
熔敷焊论文文献综述
刘超[1]（2016）在《基于ANSYS的铜钢高频感应熔敷焊数值模拟》一文中研究指出本文根据感应加热原理,针对感应加热的特点,以电磁场和传热学相关理论为基础,分别依据Maxwell方程组和焦耳定律建立谐变电磁场和瞬时温度场的数学模型。利用ANSYS分析软件,建立铜钢高频感应熔敷焊的有限元分析模型,参照现有的经验参数,模拟焊接过程,并对模型进行修正和改进。模拟计算以电磁场与温度场的耦合运算为核心,先由电磁场运算得到工件内部的涡流强度及其分布,以涡流热作为热源参与温度场的运算,再将随着温度变化的工件物理性能反馈到电磁场分析中。改变了以往跳过电磁场分析,直接以内热载荷的方式将涡流热简单加载在工件表层的做法,提高了模拟的准确性。通过控制变量法,研究单个参数对焊接时间与工件温度分布的影响。研究发现,工件在加热初期温升速率较大,之后逐渐达到动态平衡而温度上升不再明显。感应线圈位置、感应线圈内径、电流频率和电流大小对感应熔敷焊过程均产生不同的影响。感应线圈位置的不同影响着铜钢的纵向温度分布,不合适的位置会令钢基体被优先加热,可能会出现基体熔化的现象；感应线圈内径的大小更多的影响着被加热工件的温升速率,感应线圈内径越小,线圈与工件间隙越小,感应加热效果越好,工件温度上升越快,反之则越慢;电流频率同时影响着工件的径向温度分布和温升速率,频率越高,径向温度梯度越大且被加热区域温度上升越快。铜衬垫在焊接中的主要作用是固定成型模,但它也影响着焊接过程,一方面,它与钢基体之间有直接的热传导行为；另一方面,由于同样处于交变电磁场中,铜衬垫内部也会产生涡流热。选择一套经模拟分析确认可行的工艺参数,通过实焊试验来验证其模拟结果的准确性。焊接时利用红外测温仪对准工件内壁上某一点持续测温。将测得的数据整理后与模拟时相同位置的计算数据进行对比,发现模拟温度曲线与实测温度曲线变化趋势相似,误差不超过7.4%。将焊后样品进行剪切试验,铜钢界面的剪切强度可以达到165MPa。(本文来源于《南京理工大学》期刊2016-03-01）
张仁韦,徐越兰,李玉萍,周萍[2]（2015）在《基于小波包分析的超声铜-钢感应熔敷焊焊接界面缺陷特征参量提取》一文中研究指出通过信号截取和幅值归一化对铜一钢感应熔敷焊焊接界面超声检测信号进行了预处理研究。采用Db8小波基函数对预处理后的典型缺陷波形进行了3层小波包分解,提取了典型缺陷的时域特征和频域特征;利用欧式距离公式对时域、频域及时频域3种不同的特征向量下缺陷类型的可分性进行了比较。结果表明:选择时频域特征向量作为缺陷性质判定的依据,能确保缺陷分类的准确性与可靠性。(本文来源于《焊接》期刊2015年02期）
张仁韦[3]（2015）在《铜钢熔敷焊焊接接头自动超声C扫检测系统研究》一文中研究指出本课题主要研究了铜钢感应熔敷焊焊接接头的超声检测技术。设计了水浸聚焦自动超声C扫检测系统,采用的水浸法探头不与工件表面直接接触,明显提升了耦合效果,该自动化检测设备大大降低了人为因素对超声检测的影响,提升了产品的竞争力。设计了超声C扫自动检测系统硬件结构,根据检测系统稳定性、检测精度的要求,合理的选择了检测系统的硬件参数,采用差分法控制信号,提高了控制系统的精度。检测传动装夹机械系统,主要包括探头的传动装置、工件旋转装置、耦合剂的传输装置叁个模块。采用滚珠丝杠传递探头X、Y轴的运动,工件的旋转控制由同步带的传输实现。设计了超声C扫系统软件,该软件包括运动控制、超声C扫检测参数设置和自动分析检测结果输出模块。该软件能精确控制超声C扫路径,超声缺陷识别软件能合理的输入超声检测工艺参数,并对缺陷性质、位置和大小进行分析。深入研究了超声源和超声耦合通道,采用屏蔽、接地、设计共模噪声消除电路等多种措施降低了系统噪声,通过设置闸门位置、水距和超声探伤仪参数等软件参数,降低了动态检测过程中草状波的干扰。试验结果表明：A扫显示噪声干扰的强度比采取降噪措施之前下降8dB-10dB,明显的提高了系统的信噪比。制备了人工缺陷标准样块。分析了探头参数、探伤仪参数、扫描运动参数、材料自身特性等因素对检测的影响,制定了对比试块的超声检测工艺。通过检验获得了本系统的检测精度可达到1mm。使用该系统对轧制前后200件铜钢熔敷焊焊接产品进行检测。研究了被检工件晶粒尺寸对超声衰减的影响,发现了超声的衰减随着工件晶粒尺寸增加而增加的规律。获得了本系统检测工件晶粒尺寸的极值为0.6mm。(本文来源于《南京理工大学》期刊2015-01-01）
刘政军,宫颖,苏允海[4]（2013）在《中间过渡元素对镁铝TIG熔敷焊显微组织的影响》一文中研究指出采用TIG焊在纯铝表面分别预先熔覆Ag,Zn,Ni,黄铜四种过渡物质,然后熔覆AZ31镁合金进行熔敷焊接,利用扫描电镜(SEM)对其组织进行分析和比较。结果表明:当在铝板上直接熔敷AZ31焊丝时,熔敷层的组织形态为柱状晶,镁铝元素的相互扩散形成Al_3Mg_2金属间化合物。当镁和铝分别添加Ag,Zn,Ni,黄铜熔敷焊接时,Ag和Zn元素可以阻止镁和铝元素的扩散,减少Mg/Al金属间化合物的生成,而Ni和黄铜未能有效的阻止镁和铝元素的扩散和金属间化合物的生成。(本文来源于《焊接》期刊2013年12期）
胡建文[5]（2012）在《GMAW快速成形熔敷焊道尺寸神经网络建模和参数预测》一文中研究指出GMAW熔敷快速成形是基于离散堆积原理的一种新型加工方法。本文以快速成形过程智能化为背景，以熔敷工艺参数预测为目标，采用神经网络建模方法研究快速成形过程中熔敷工艺参数与熔敷焊道成形尺寸间的关系，进而实现根据给定的熔敷工艺参数计算堆敷成形尺寸、根据需要的堆敷成形尺寸规划合理熔敷工艺参数的功能。首先，以送丝速度、焊接速度、焊接电压和喷嘴高度为输入变量，以熔敷焊道宽度和高度为输出变量，采用二次回归通用旋转组合设计的方法设计了试验样本，在基板上进行了单道堆敷试验。采用结构光视觉传感器测量了每一条堆敷焊道的宽度和高度，获得了完整的样本数据。采用传统的二次回归方法分别建立了熔敷焊道宽度和高度与输入变量之间的二次回归方程，对获得的回归方程进行了统计检验，将回归方程的不显着项剔除，从而得到了熔敷焊道宽度和高度与输入变量之间的优化模型。考虑到熔敷过程输入变量与输出变量之间的高度非线性，采用人工神经网络建立了多输入与多输出变量的非线性正向模型。利用设计的验证样本，对传统二次回归模型和神经网络模型的预测能力进行了比较，结果表明神经网络模型精度更高。然后，利用建立的神经网络模型对熔敷过程行为进行了仿真研究，揭示了熔敷工艺规范对熔敷焊道尺寸的影响规律。在实际堆敷成形过程中，一般需要根据理想的熔敷焊道尺寸预测合适的熔敷工艺参数。因此，建立了熔敷焊道尺寸为输入变量熔敷工艺参数为输出变量的神经网络逆向模型。由于逆向模型预测熔敷工艺参数精度有限，建立了神经网络正向模型和逆向模型联合预测熔敷工艺参数的闭环反馈迭代系统，经检验反馈系统可靠，可用于熔敷工艺参数的预测。为进一步验证联合预测熔敷工艺参数系统的可靠性以及第一条熔敷焊道成形尺寸对整个成形件尺寸的决定性作用，在平板上进行了单道多层薄壁件堆敷成形试验，对比第一层熔敷焊道及单道多层薄壁件最终成形尺寸与目标尺寸之间的误差，验证了预测熔敷工艺参数的正确性及必要性。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2012-07-01）
张国军[6]（2010）在《铝—钢熔敷焊焊接过程保护剂的试验研究》一文中研究指出本文根据铝-钢熔敷焊焊接的难点,结合铝-钢焊接的研究现状,设计了铝-钢熔敷焊专用保护剂。利用真空炉、同步热分析仪(DCS-TGA)、X-ray衍射仪等设备测试了保护剂的铺展性能、熔点以及保护剂的物相。采用高频感应热源,对铝-钢进行了熔敷焊焊接。利用SANS电液伺服材料试验机、显微硬度仪测试了接头的力学性能,使用光学显微镜、扫描电镜(SEM)分析了接头界面处组织和化合物的组成。选取1.4g保护剂进行铺展试验,结果表明13号样品、9号样品、11号样品的铺展性能最好,铺展面积分别是790.8mm2、720mm2、650.4mm2。而14号样品的铺展面积最小,为14.365mm2。铝-钢熔敷焊要求保护剂的熔点为450-630℃之间即可。对13号样品、9号样品、11号样品进行熔点测定,结果表明9号样品的熔点最低,为488℃,11号样品熔点为513℃,而13号样品的熔点最高,达到了610℃,是9号样品熔点1.25倍。X-ray衍射试验表明9号样品是由KAlF4、AlF3、K2AlF5、Cs2KAl3F12、KF、CsAlF4等相组成,11号样品中产生了新的相AlCl3。在13号样品中,则产生了KCaF3和AlCl3相。选用铺展性能较好的保护剂进行铝-钢熔敷焊焊接试验。力学性能表明以13号样品为保护剂的焊件接头抗剪强度最高,达到15MPa。硬度测试表明在硬度化合物层上达到最大,为612.9HV0.2。扫描电镜分析表明,界面物相主要是Fe3Al、FeAl2Si、Al+τ5+FeAl3相等脆性相,厚度为20um。9号样品为保护剂的焊件接头抗剪强度为14MPa, SEM表明焊件接头处界面分为两层,钢侧层化合物厚度为15um,主要组成Al+τ5+FeAl3,铝侧和金属件化合物之间是一些呈弥散状分布的部分化合物,有加强接头强度的作用。11号样品为保护剂的接头抗剪强度为8MPa,其界面主要由FeAl2+α-Al和FeAl3以及Al 0.72Fe0.18Si0.10所组成。SEM电镜照片表明在铝-钢熔敷焊接头处部分位置存有残渣,以11号保护剂的残渣量最多,连续分布在铝-钢界面处,使铝原子和铁原子没有结合。13号样品残渣块成大块状,断续分布在铝-钢接头钢侧。9号保护剂的焊件接头处残渣成点状,紧密排列分布在铝-钢熔敷焊接头的金属间化合物中。焊件接头处的残渣分布状态和保护剂中的组分有很大关系,11号样品中有起上浮效果的KCl,导致保护剂残渣在随着KCl上浮过程中,由于冷却速度快,停留在接头界面偏铝侧。(本文来源于《南京理工大学》期刊2010-05-01）
逄美丽[7]（2009）在《铜钢熔敷焊质量检测方法与规范标准研究》一文中研究指出本文分析研究了熔敷焊焊接工艺特点,对铜钢熔敷焊接缺陷进行了分类,探讨了焊接缺陷产生机理,试验研究了焊接工艺条件与接头质量的关系,得出了最易产生焊接缺陷的技术条件,并设计了相关焊接工艺试验,获得了气孔、夹渣、未焊合等典型缺陷样本。分析研究了数字超声系统脉动噪音产生的原因,提出接地、伺服电机屏蔽和设备重置等方法,解决了噪音干扰以及信噪比低的问题;考虑到高速生产条件下,工件装央不可能完全对中的问题,提出了探头高度自适应调整的设计思想,采用焊缝高度跟踪原理,研制了探头的自适应装置,解决了探头与工件距离不恒定的技术难点。对超声C扫铜钢熔敷焊缺陷检测工艺参数进行了分析研究,发现脉冲宽度和重复频率对缺陷波有较大的影响,通过反复多次试验,得到了最优的参数范围;对单晶直探头与水浸探头进行了对比试验研究,选择了频率为10MHZ水浸探头,检测效果相对最为理想,同时基于检测时间和检测质量的要求,工件旋转伺服电机转速为120°/s。分析研究了铜钢熔敷焊接头使用过程中承载状况,提出了熔敷焊接头质量检测方法和参数体系,主要包括外观、接头力学性能以及铜钢连接体内部缺陷的检测。采用渗透探伤检测钢管表面缺陷,采用全截面抗剪强度试验方法,检测接头结合强度;采用微观组织分析方法检测接头微观缺陷、组织及成分,采用射线和超声检测等方法检测焊接接头内部缺陷,建立了铜钢熔敷焊接头的初步质量检测规范体系。(本文来源于《南京理工大学》期刊2009-05-01）
丁学龙[8]（2007）在《铜钢熔敷焊的超声自动检测》一文中研究指出本文采用FRANCE SOFRATEST SFT4001H PCI超声卡、伺服步进电机、精密机械扫描装置、PMAC可编程多轴运动卡、计算机和超声C扫描软件等对铜钢熔敷焊接头的缺陷进行了超声自动检测的研究。分析了铜钢熔敷焊接头的焊接特点。采用超声检测与破坏性检测结合的方式,确定了铜钢熔敷焊接头的缺陷种类。通过理论分析与试验,选择了检测铜钢熔敷焊接头厚4mm内铜层和铜钢结合层缺陷的超声检测用探头及其相关检测参数。依据铜钢熔敷焊接头的缺陷种类,制备了对比试块,为铜钢熔敷焊接头缺陷的定位、定量构建了基本框架。制订了铜钢熔敷焊的超声自动检测规范。对超声检测波形进行了特征分析研究,制订了缺陷的自动识别模式,设计了超声自动检测系统的功能模块,为今后超声自动检测系统能够实现对缺陷类别的识别及自动评定提供了支持。(本文来源于《南京理工大学》期刊2007-10-01）
王茂才,段绪海[9]（2007）在《激光熔敷(焊)技术在航空发动机生产中的应用》一文中研究指出一、概述激光熔敷(焊)技术的特点是:可以实现热输入的准确控制,焊接速度高,冷却速度快,热畸变小,厚度、成分和稀释率可控性好,可以获得组织致密、性能优越的堆敷熔焊层,可以节省高性能的材料。另外,可以实现在普通材料上覆盖高性能(耐磨、耐高温、耐蚀等)堆焊层,(本文来源于《机械工人(热加工)》期刊2007年06期）
嵇大园[10]（2006）在《熔化带极自动熔敷焊工艺方法研究》一文中研究指出本课题采用熔化带极自动等离子熔敷焊接方法在Φ152mm×8mm 20钢基体上熔敷一层异种金属，异种金属选用40mm×4mm T_2纯铜带、1Cr18Ni9不锈钢带和DT-4C纯铁带，焊接过程稳定，外观成型优良。焊接接头检测结果表明：采用等离子弧熔敷焊接纯铜带，可以保证在钢基体不发生熔化的基础上实现纯铜和基体金属之间的冶金结合，纯铜与钢基体之间的扩散过渡层宽度为10～20μm，结合质量优良，没有气孔、未焊合、夹渣等焊接缺陷，剪切实验表明铜钢结合强度超过125MPa；采用等离子弧熔敷焊接不锈钢带，实现了不锈钢和钢基体之间的冶金结合，结合面没有气孔、未焊合、夹渣等焊接缺陷，大部分基体无明显熔化现象，热影响区有部分晶粒较粗大，粗晶区宽度约为1.5mm，剪切实验表明不锈钢与钢基体的结合强度超过475MPa；采用等离子弧熔敷焊接纯铁带，实现了纯铁和钢基体之间的冶金结合，结合面没有气孔、未焊合、夹渣等焊接缺陷，熔合区约为0.2mm，粗晶区宽度有1.3mm，剪切实验表明纯铁熔敷层与钢基体的结合强度超过170MPa。(本文来源于《南京理工大学》期刊2006-06-01）
熔敷焊论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
通过信号截取和幅值归一化对铜一钢感应熔敷焊焊接界面超声检测信号进行了预处理研究。采用Db8小波基函数对预处理后的典型缺陷波形进行了3层小波包分解,提取了典型缺陷的时域特征和频域特征;利用欧式距离公式对时域、频域及时频域3种不同的特征向量下缺陷类型的可分性进行了比较。结果表明:选择时频域特征向量作为缺陷性质判定的依据,能确保缺陷分类的准确性与可靠性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
熔敷焊论文参考文献
[1].刘超.基于ANSYS的铜钢高频感应熔敷焊数值模拟[D].南京理工大学.2016
[2].张仁韦,徐越兰,李玉萍,周萍.基于小波包分析的超声铜-钢感应熔敷焊焊接界面缺陷特征参量提取[J].焊接.2015
[3].张仁韦.铜钢熔敷焊焊接接头自动超声C扫检测系统研究[D].南京理工大学.2015
[4].刘政军,宫颖,苏允海.中间过渡元素对镁铝TIG熔敷焊显微组织的影响[J].焊接.2013
[5].胡建文.GMAW快速成形熔敷焊道尺寸神经网络建模和参数预测[D].哈尔滨工业大学.2012
[6].张国军.铝—钢熔敷焊焊接过程保护剂的试验研究[D].南京理工大学.2010
[7].逄美丽.铜钢熔敷焊质量检测方法与规范标准研究[D].南京理工大学.2009
[8].丁学龙.铜钢熔敷焊的超声自动检测[D].南京理工大学.2007
[9].王茂才,段绪海.激光熔敷(焊)技术在航空发动机生产中的应用[J].机械工人(热加工).2007
[10].嵇大园.熔化带极自动熔敷焊工艺方法研究[D].南京理工大学.2006
论文知识图
