导读:本文包含了旋压力论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:旋压,数值,滚珠,强力,直径,精度,尺寸。
旋压力论文文献综述
邵飞,武春学,张永峰,邓春锋[1]（2019）在《瓶式容器收口成形旋压力数值模拟研究》一文中研究指出通过数值模拟方法对瓶式容器热旋压成形过程中不同因素对旋压力的影响进行研究。研究表明,瓶式容器热旋压成形中,随着温度的升高,旋压力逐渐降低,随着进给比的增大,旋压力逐渐升高;各道次内径向旋压力与总旋压力大小非常接近,切向旋压力<轴向旋压力<径向旋压力;随着旋压道次的增多,旋压力逐渐增大。(本文来源于《材料开发与应用》期刊2019年05期）
吴磊,刘彬[2]（2016）在《双轮错距缩径旋压力测量平台设计》一文中研究指出为了提高加工效率,提出了双轮错距缩径旋压工艺。采用八角环测力计测量了旋压叁向力,设计并通过理论计算验证了八角环测力计的准确性;通过应变分析,设计了应变片的贴片位置。在不同加工参数下,利用动态应变仪及八角环测力计对叁向旋压力进行测定,对试验数据进行滤波处理,并最终得到叁向旋压力的数据。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2016年08期）
杨羽[3]（2015）在《弹体双旋轮强力旋压的旋压力算法及仿真模型建立》一文中研究指出针对双轮强旋提出一种基于轧制力的旋压力计算方法,克服传统旋压力计算时对金属堆积的忽略而造成的误差,通过电测法工艺实验验证,该算法准确有效。并以该算法为基础建立模型进行弹体的旋压仿真实验,用以对弹体的尺寸精度进行分析。该仿真经工艺实验进行了验证。实验结果表明:在弹体毛坯为20号钢,减薄量为10.6%,主轴转速为50r/min,进给量为3mm/r的情况下,仿真实验结果与工艺实验结果基本一致。(本文来源于《轻工科技》期刊2015年10期）
杨羽[4]（2015）在《锥形件双旋轮强力旋压的旋压力算法建立》一文中研究指出针对锥形件双旋轮强旋时由于传统旋压力计算方法忽略旋轮前金属堆积而造成的较大误差,该文提出了一种基于剪切与弯矩综合变形的旋压力计算方法,并进行了相关旋压工艺实验,利用电测法对旋压力进行了测量,结果表明该算法所得到的旋压力均与电测法所测量得到的旋压力基本一致。(本文来源于《科技创新导报》期刊2015年25期）
赵春江,王琛,耿明超[5]（2015）在《薄壁管滚珠旋压力计算模型》一文中研究指出给出了一种计算叁维滚珠旋压力的解析模型。根据滚珠轨迹对空间坐标进行旋转,简化了滚珠与工件的空间关系表达式;基于空间解析几何理论和旋压件为半无限体的假设,得到了滚珠与管坯的接触边界方程,并在各坐标平面上进行投影得到二维曲线,通过对曲线的积分计算各坐标平面内的接触区投影面积。变形区单位压力通过钢球压入空间半无限体时成形区的平均压力近似相等的假设给出,计算各旋压力分量和总旋压力;通过对旋压力轴向分量的理论计算结果与实验数据对比,表明给出的计算模型的准确性。(本文来源于《兵工学报》期刊2015年05期）
郝琳璐[6]（2014）在《高速滚珠旋压力解析模型与工艺参数优化》一文中研究指出滚珠旋压技术作为一种先进的塑性成形工艺，由于可提高材料性能、精度高等优点而被用于生产难变形、高精度、薄壁管类零件。生产效率的提高和节能降耗的要求使其向着高速方向发展。本课题尝试用镁合金薄壁管进行高速滚珠旋压成形，对其滚珠旋压成形工艺进行了探索性研究。在滚珠旋压过程中，旋压力是重要的工艺参数之一，是选择工装设备的依据。因此，本文首先运用不同的计算方法对滚珠旋压力进行计算，分析总结各种旋压力计算方法的特点，提出新的基于旋转坐标的旋压力解析模型。通过对滚珠与管件接触变形区投影面积的精确分析，建立了新的滚珠旋压力解析模型；基于VC平台，进行叁向旋压力计算的程序开发，最后与数值模拟结果的旋压力进行对比，说明新的解析模型接近于有限元模拟结果。其次，通过ANSYS/LS-DYNA塑性有限元理论对高速滚珠旋压进行模拟，改变其工艺参数，得到了滚珠旋压稳定状态下应力应变的分布规律，同时得到应力应变最大值产生的区域，以及叁向旋压力分量的大小关系。再次，对不同工艺参数下的高速滚珠旋压进行模拟，得到了进给比、减薄率、主轴转速、原始管坯壁厚、摩擦系数对扩径现象、成品管件表面质量的影响规律，为滚珠旋压工艺参数的选择和优化提供了依据。本文的最后对高速滚珠旋压机试验台进行方案设计和虚拟样机初步设计。试验台的设计依托于本校已经建成的高速轴试验台，计算并选择了电机功率、设计了旋压模具基础方案、进给装置等旋压机的基本结构，并针对虚拟样机提出试验方案，为后续的高速滚珠旋压可旋性试验作铺垫。(本文来源于《太原科技大学》期刊2014-05-01）
杨羽,曹国华[7]（2012）在《筒形件旋压力Thamasett算法参数修正及仿真》一文中研究指出通过对不同材料筒形件的大量旋压工艺实验,利用电测法对其旋压力进行求取,并与Thamasett算法对旋压力的计算结果进行对比,发现旋轮的径向、轴向和切向旋压力计算的偏差规律,修正了该算法的参数,使该算法的计算结果克服了由于忽略旋轮前金属堆积而造成的较大误差。以修正参数后的算法为基础,利用hypermesh和ansys建立模型进行仿真实验,其旋轮所受旋压力的仿真结果与工艺实验电测法所测得的结果基本一致。该仿真所求得的旋轮旋压力误差在8%以内,较Thamasett算法求得的旋压力最大15%以上的误差有明显改善。(本文来源于《兵器材料科学与工程》期刊2012年01期）
张喻琳,孙彩霞,许翠芳,马岩[8]（2010）在《旋压力算法对比试验研究》一文中研究指出针对旋压力算法计算值的不同,在新结构立式叁旋轮旋压机SY-50L上,设计旋压力标定试验和动态旋压试验,用试验数据对比研究旋压力算法,得出适合现有实测数据的一种修正旋压力算法,为设计旋压机时选取旋压力算法提供有效的参考。(本文来源于《航空制造技术》期刊2010年22期）
张宁,檀雯,李永华,李艳娟,邓子玉[9]（2009）在《筒形件错距旋压数值模拟及旋压力分析》一文中研究指出利用DEFORM-3D软件建立筒形件错距旋压成形的叁维有限元模型。通过对影响错距旋压加工的关键工艺参数进行模拟,得到旋压力随不同的旋轮间错距值和减薄率的变化规律。模拟结果表明:随着旋轮间错距值和减薄率的增加,旋压力各分力基本呈上升趋势;以旋压力为参数选择目标,根据各模拟结果对比分析,最合理的一组工艺参数为:f=0.8mm/r,αρ=30,°C=3mm,Ψf=30%.(本文来源于《沈阳理工大学学报》期刊2009年05期）
王浩然,杨志,周文龙,刘黎明[10]（2007）在《筒形件模环旋压隆起和旋压力的有限元模拟分析》一文中研究指出在分析筒形件强力模环旋压工艺变形特点的基础上,采用叁维弹塑性有限元法对筒形件模环旋压进行了数值模拟,分析了旋压成形时的应力分布、旋压成形中的隆起现象及工艺参数对隆起和旋压力的影响。结果表明,在所描述的工艺条件下,采用成形角为20°～25°,牵引速度范围为0.4～0.6mm/s是合理的。模拟分析结果为模环旋压工艺参数的优化提供了依据。(本文来源于《航天制造技术》期刊2007年06期）
旋压力论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了提高加工效率,提出了双轮错距缩径旋压工艺。采用八角环测力计测量了旋压叁向力,设计并通过理论计算验证了八角环测力计的准确性;通过应变分析,设计了应变片的贴片位置。在不同加工参数下,利用动态应变仪及八角环测力计对叁向旋压力进行测定,对试验数据进行滤波处理,并最终得到叁向旋压力的数据。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
旋压力论文参考文献
[1].邵飞,武春学,张永峰,邓春锋.瓶式容器收口成形旋压力数值模拟研究[J].材料开发与应用.2019
[2].吴磊,刘彬.双轮错距缩径旋压力测量平台设计[J].制造技术与机床.2016
[3].杨羽.弹体双旋轮强力旋压的旋压力算法及仿真模型建立[J].轻工科技.2015
[4].杨羽.锥形件双旋轮强力旋压的旋压力算法建立[J].科技创新导报.2015
[5].赵春江,王琛,耿明超.薄壁管滚珠旋压力计算模型[J].兵工学报.2015
[6].郝琳璐.高速滚珠旋压力解析模型与工艺参数优化[D].太原科技大学.2014
[7].杨羽,曹国华.筒形件旋压力Thamasett算法参数修正及仿真[J].兵器材料科学与工程.2012
[8].张喻琳,孙彩霞,许翠芳,马岩.旋压力算法对比试验研究[J].航空制造技术.2010
[9].张宁,檀雯,李永华,李艳娟,邓子玉.筒形件错距旋压数值模拟及旋压力分析[J].沈阳理工大学学报.2009
[10].王浩然,杨志,周文龙,刘黎明.筒形件模环旋压隆起和旋压力的有限元模拟分析[J].航天制造技术.2007
论文知识图
