一、液压系统中阀块的设计与制造（论文文献综述）
赵聪,祝毅,张超,踪雪梅,张晋,何冰,杨华勇[1]（2021）在《增材制造液压集成阀块仿生结构设计》文中研究指明液压集成阀块在工程机械中发挥重要作用,此类重型零件对轻量化和高效化需求日趋明显,但传统制造工艺已经无法满足该需求。金属增材制造是利用数字几何模型来分层成形、逐层累积的新兴零件制造技术,其独特的成形机制对生产具有复杂多向中空管道的零部件极具潜力和优势。受启发于植物叶脉并结合选区激光熔化技术成功建立典型Y型分岔流道模型,并通过计算流体力学加之验证;在该仿生理论指导下完成某悬挂阀基于增材制造的优化、设计及制造,较之原型阀块压力损失减小68%,并在空间体积不增大的前提下质量减轻62%。上述工程实例充分说明该仿生优化方法的可行性,同时也有力地验证了基于增材制造利用仿生设计是提高液压集成阀块功重比的有效手段。
张超,周雷,赵聪,汪帅,赫泰然,祝毅,杨华勇[2]（2021）在《轻量节能型液压阀块设计与增材制造》文中指出增材制造液压元件的设计自由度高,目前主要依赖于人工经验,尚缺乏科学的设计准则和方法来指导增材设计,从而科学有效地设计出轻量化、集成化、节能化程度更高的液压元件。总结了一套传统液压阀块的轻量节能设计方法,提出了降低流道局部压力损失的3种设计准则:圆弧过渡准则;最大转角半径准则;转弯数最小准则。在此基础上,对液压阀块进行了重新优化设计并采用选区激光熔化技术（Selective laser melting, SLM）制造。与传统原型液压阀块相比,增材制造成形液压阀块的质量减轻了81%,空间体积减小了46%,同时主油路压损降低了20%以上,表明新型液压阀块的设计同时实现了轻量化和液压能传输效率的提高。最后,还提出了一套液压阀块的增材设计流程,可为轻量节能型液压元件的增材设计提供理论指导。
付康平[3]（2021）在《液压足式机器人髋关节驱动单元轻量化设计研究》文中研究说明液压驱动型足式机器人具有工况适应能力强、输出功率大等优点,成为机器人领域关注热点。该类机器人单腿的执行机构-液压驱动单元是影响整机运动性能的关键元件,液压驱动单元轻量化能够降低整机工作的能量消耗、提高控制性能。基于液压驱动单元的轻量化设计方法是液压系统轻量化并实现最大功重比的有效方法之一。本文针对足式机器人髋关节液压驱动单元,进行轻量化设计,以降低机体质量,提高控制性能为目标,主要研究工作包括:（1）为了确定影响液压驱动单元质量的关键参数,基于液压驱动单元结构参数和需求参数特点,建立多参数、非线性的质量数学模型。基于方差分析方法和蒙特卡洛数值模拟方法,研究Sobol的全局灵敏度分析方法和高效率的参数计算方法。对液压驱动单元质量模型进行全局灵敏度分析,得到影响质量关键参数。（2）为了研究液压驱动单元的前端盖和活塞杆轻量化设计方法,针对前端盖和活塞杆的工况特点,研究两种结构的受力情况和传统设计方法。以端盖受力、密封圈受力、螺钉受力等为约束条件,建立以端盖质量最小化为目标的优化模型,计算最优厚度值。以活塞杆受力、稳定性要求等为约束条件,建立空心活塞杆质量优化模型,计算空心活塞杆最优尺寸。（3）为了研究液压驱动单元缸体的轻量化设计方法,针对缸体厚度和后端盖厚度,研究基于有限元尺寸优化的设计方法对其进行尺寸优化。针对缸体油路优化设计,设计针对特定结构的油路内置化的旋转配油型液压驱动单元结构,降低油路体积。针对驱动单元的上端油路阀块结构,以高效率的拓扑优化方法为基础,并对阀块结构进行拓扑优化。（4）为了检验轻量化液压驱动单元结构性能和动态特性,对加工制造完成的液压驱动单元进行保压、泄漏等出厂检测。通过应变采集仪和应变片实时采集轻量化缸体的应变和应力情况。搭建阀控液压驱动单元动态检测平台检验动态特性,并通过对比不同质量的液压驱动单元对控制性能的影响,检验轻量化减重设计对伺服控制系统的影响,为足式机器人高精度控制提供参考。
张建启[4]（2021）在《基于增材制造的三通空间流道设计优化研究》文中研究说明当前,流体传动及控制技术朝着高集成化、轻量化等方向发展。流道作为集成液压系统的最重要元素,采用传统减材制造的方法,在有限的空间内布置密集型空间流道易造成压力损失大、杂质沉积等问题。为了避免上述问题的出现,可以采用增材制造技术,但如何在一定空间内设计流道结构参数使流道的压力损失和重量最小,尚待研究。因此,本文针对典型的流道结构—三通空间流道,以压损低和重量轻等为目标,对其结构参数进行优化。本文主要研究工作如下:（1）建立了三通空间流道结构参数关于压力损失的数学模型。压力损失的数学模型分为过渡段、曲线段和直线段三部分,其中过渡段分为相贯过渡和圆弧过渡两种形式。通过将建立的过渡段、曲线段和直线段压力损失数学模型相加,得到了三通空间流道压力损失的数学模型。并且考虑了流体介质温度和流道壁面粗糙度对压力损失的影响。（2）通过建立三通空间流道轴线路径、壁厚重量的数学模型,对三通空间流道进行多目标优化。通过选择最优结构参数,建立了优化后的三通空间流道模型。并通过仿真分析对压力损失数学模型和多目标优化方法进行了验证。结果表明,与原始模型相比,优化后模型壁厚重量降低了5.68%,压力损失降低了70.75%。优化后的三通空间流道消除了盲孔,实现了压力损失更小、重量更轻,验证了多目标优化方法的可行性。（3）搭建了三通空间流道压力损失实验平台,采用增材制造和机加工的方法制造测试件,并在实验平台上进行实验测试。结果表明,不同分流比、流道直径、分支角度、弯曲率的三通空间流道实验测试与仿真分析结果最大平均误差为5.18%。优化后的三通空间流道实验测试和仿真分析结果的压力损失误差仅为4.08%。因此,三通空间流道压力损失实验测试与仿真分析结果基本一致,验证了压力损失数学模型的准确性。为高集成度液压系统空间流道的设计与优化奠定了基础。
傅依新[5]（2020）在《基于Amesim和Simulink仿真的采棉机液压系统控制设计》文中研究表明新疆维吾尔自治区地区地理环境优越,适合于种植棉花。随着科技的不断发展,机械化采摘棉花成为今后的发展趋势,液压系统又是采棉机的重要组成部分,对于采棉机的研究具有实际意义。首先,实地实验发现采棉机的液压系统存在三个主要问题:滚筒驱动系统液压马达出现不同步现象、滚筒升降液压缸出现不同步现象及风机系统吸力不足问题,分别利用实地测量、理论计算及仿真分析的方法对每部分问题进行分析,寻找原因。其次,针对三个主要问题,重新设计整个采棉机的液压系统。通过Amesim和MATLAB/Simulink联合仿真及Fluent流场仿真的方法分析液压系统的可行性。滚筒驱动系统液压马达出现不同步现象:重新设计滚筒驱动液压系统为泵控马达的闭式液压系统,利用Amesim和MATLAB/Simulink联合仿真的方法,比例调速阀控制流入液压马达的流量,施加PID控制和模糊自整定PID控制,以解决滚筒驱动系统中液压马达转速不同步问题;滚筒升降液压缸出现不同步现象:重新设计滚筒升降系统为比例阀控缸系统,通过Amesim仿真的方法,对整个采棉机滚筒升降液压系统施加PID控制,以达到3个液压缸升降同步的效果;风机系统吸力不足问题:理论计算最初风机的转速,通过Fluent分析风机系统出现吸力不足的原因,从而对风机的液压系统从新计算选型。最后,为下一采棉季进行实验流程设计,包括将滚筒升降系统、风机系统、棉箱侧翻系统、滚筒防卡系统的阀块集成化、编码器及传感器的选型、PLC的硬件选型及PLC软件程序设计。并且搭建了防卡系统模拟实验平台,模拟从卡死到解除卡死状态的过程。得出结论:滚筒驱动闭式液压系统,施加PID控制和模糊自整定PID控制,可以实现驱动马达的同步效果,并且模糊自整定PID控制比PID的控制马达同步精度更高;通过施加PID控制,实现了滚筒升降液压系统中三个液压缸升降同步的效果;通过Fluent仿真分析,确定了风机系统中风机的转速及风机液压系统的流量、压力,达到最适吸棉量的效果。
曹俊晨[6]（2020）在《挖掘机多路阀的多工况稳态仿真与试验研究》文中指出挖掘机功能众多、应用广泛,是各种工程机械中价值量最大的品种,占有较大的市场份额。挖掘机中的液压系统决定了挖掘机整机使用的性能,多路阀作为整个液压系统中的核心部件,起到了至关重要的作用。随着挖掘机主机需要的流量和压力不断增大,对所使用的多路阀的灵敏度、稳定性、可靠性的要求越来越高。针对挖掘机多路阀工作过程中的发热、振动、噪声等问题,本课题旨在针对一种挖掘机多路阀进行流场仿真分析、流固耦合仿真分析和试验研究,总结参数变化规律,先行验证方案的合理性,对完善挖掘机多路阀设计理论将有一定的指导作用,对于提高液压挖掘机的工作性能具有十分重要的现实意义。本文首先分析了多路阀、节流槽理论与多路阀液压综合试验台的研究现状,现有的研究缺少单个节流槽与阀口节流槽耦合作用下流场中的流量特性研究,没有涉及阀芯开启过程中的流固耦合分析和针对不同阀芯方案的试验与仿真的对比分析,本文将对以上问题进行有针对性的研究。其次,对多路阀的压力损失、阀芯受力进行了相关理论计算。分析了滑阀阀口处典型节流槽的结构、流动特性,对典型节流槽的阀口面积变化规律进行了归纳和总结,并通过Matlab软件对多路阀铲斗阀芯阀口处的过流面积变化规律以曲线形式呈现。利用Fluent软件对多路阀铲斗挖掘工况时的流体域进行了流场仿真,发现高流速区域与流体域拐角位置的周围常存在涡流现象,将造成油液能量损失和气穴现象。从节流槽的流速、压力与液动力变化曲线上可以看到在阀芯开启的过程中常伴有突增与突降的现象,使得多路阀产生振动、噪声,影响多路阀的工作性能和寿命。通过该方法可预测可能出现的风险与不足,从而提高优化工作效率,降低改进成本。通过Workbench软件对多路阀单动作工况与复杂动作工况进行了流固耦合分析,发现阀体与阀芯变形主要存在于输油端位置,并且阀体与阀芯相接触的边缘位置存在应力集中现象。随着工况逐渐复杂,P1阀块受力减小、P2阀块受力增大、铲斗阀芯受力增大,P2阀块与铲斗阀芯的应力变化趋势表现出正相关性。通过等效应力、应变和变形量参数与其参数云图对多路阀的阀体与阀芯进行了静力学分析,可先行验证其所用材料与结构是否合理、应力集中与变形突出区域是否存在。设计多路阀综合试验台,可进行相关工作性能与泄漏量的测试。通过试验台对多路阀铲斗阀芯的四种方案进行了动态性能的测试,发现四种方案具有不同的流量调节特性,将适合不同功用的挖掘机。通过试验与仿真的的对比分析,验证了仿真结果的准确性。本文对多路阀从理论分析、数学模型、流场分析、流固耦合分析以及试验验证等角度进行了全面综合的分析,为完善液压挖掘机多路阀的研究提供了理论支持和参考依据。
张昌[7]（2020）在《液压阀性能试验台设计及测试系统开发》文中提出液压阀的性能参数指标对液压系统运行有很大的影响,而单向阀、切断阀、限速阀在叉车液压系统中作为关键控制元件,对叉车的安全性起到至关重要的作用,因而检测三种阀的性能参数指标对于叉车制造企业有着重大意义。本文针对叉车用单向阀、切断阀及限速阀展开研究,设计开发了液压阀性能测试综合试验台及测试系统。首先,优化设计了一套三者共用的液压测试系统,通过更换测试阀块的形式实现试验对象的变更。采用比例变量泵与比例溢流阀来调节控制,避免了搭建重物台架对切断阀进行性能测试;针对特定的试验要求增添了相关液压元件确保一套液压系统实现试验的多样性,以免为特定实验单独设计回路。其次,结合切断阀与限速阀产品,建立数学模型,并基于AMESim建立仿真模型分析,验证了利用变量泵对切断阀进行切断试验的可行性,得到了关键参数对切断阀及限速阀性能特性的影响规律。最后,基于LabVIEW编写液压阀性能测试软件,以采集卡为信号连接中端,进行信号输出控制和数据采集处理;引入模块化、层次化的设计方式搭建软件的功能模块,降低功能模块之间的干扰,缩短了开发周期,实现了液压阀性能测试试验台高精度、高效率、自动化的要求。
刘淦[8]（2020）在《基于增材制造的高功率密度液压集成阀块优化设计》文中指出液压传动是一种以液体为工作介质,使用液压控制元件实现特定运动的传动方式,具有高功重比的特点。面对液压系统小型化和集成化发展需求,提高功率密度实现液压系统在移动机器人和航空航天领域更广泛的应用是液压传动学科的研究热点。现有的液压集成块体积大、质量重,集成块内部压损严重,限制了液压系统的功率密度的提升。结合增材制造的加工特点,对液压集成块进行传统加工方式所不能达到的优化设计,实现集成块的轻量化、节能化设计,提升液压系统功重比。本课题以增材制造液压集成块为设计研究对象,从液压集成块传统加工方式和由此导致的几何特征出发,研究了液压集成块压力损失的形成机理。并提出了适用于增材制造加工方法的平滑过渡结构实现了对直角流道联通的替换,进一步地,采用响应曲面设计方法对不同流道局部优化特征进行了优化选择,实现了在特定工况下的压损降低,提升了集成块在不同工况下的最优性能表现。结合目前金属增材制造尤其是选取激光熔融（SLM）技术的工艺成型特点,探究了增材制造加工方向对样件金属性能的影响,验证了其作为液压集成块加工手段的可行性;通过理论和实验手段,明确了异形截面流道设计下流道加工的几何精度和表面粗糙度的改善效果,进一步地针对异形截面流道表面质量较差进行了改进,通过优化组合增材制造工艺参数,实现了集成块流道的良好成型。综合考虑集成块轻量化和功能集成化设计需求,研究了内外换热性能提升技术。采用近源散热性能提升思路,降低了液压系统的主动散热功率需求,减少了外部散热功能器件的使用,实现了轻量化设计和散热功能的良好集成。将集成块由单一零件设计为可装配部件,根据工作环境的变化和强制对流的实际需求选择不同工作模式下的液压集成块,实现多种工作环境的良好适应性。
张映梅[9]（2019）在《液压元件的优化设计与SLM制造研究》文中进行了进一步梳理液压系统在机械、建筑、车辆等领域中广泛应用,液压元件中包括了管道、阀门、阀块、接头等诸多的零部件件,这些零部件的材质、结构、性能等各方面的因素都会对整个系统产生重大的影响。本课题以液压元件中使用量较大的管道和阀块流道作为研究对象,从结构,制造等方面对其进行了研究。传统的管道大多以等直径,直线型为主,如果需要变径或变向,则需要加接变径接头或弯头,或在小范围折弯,这种传统加工工艺会导致下列问题:1.配件增多,成本增加,施工过程中的劳动强度和工作量增加;2.泄露的可能性增加;3.管道在折弯时出现管壁起皱、变薄增加了液压的阻力,降低了降低了管道承受压力的能力;同时液压阀块由于传统加工手段钻削的限制,也存在以下的问题:1.阶梯状流道直线型增大了液压油的阻力;2.工艺容腔的存在会产生湍流的现象,降低了出口的压力;3.阀块量大整体性加工导致重量大,耗材多,加工工序复杂,成本高。综合以上问题、本课题选取管道和阀块作为研究对象,以奥氏体不锈钢316L为实验材料,从结构、性能、组织加工等方面进行了优化设计,并用选择性激光熔SLM（Selective Laser Melting）技术对管道和阀块进行了一系列的优化设计制作。从而优化传统的管道和液压阀加工技术的缺陷,促进在液压系统中管道和阀块制作的技术发展。
赵琳苑[10]（2019）在《拖拉机自动驾驶液压转向系统研究》文中提出中国作为一个农业大国,农业安全对于中国至关重要,发展农业现代化是未来农业的必然趋势,要实现农业现代化和农业机械化,拖拉机的智能化是关键,由于拖拉机工作环境恶劣,工作时间长了容易造成驾驶员的职业病,因此拖拉机的驾驶自动化是十分有必要的。在拖拉机的驾驶自动化中,拖拉机转向系统是拖拉机操作中最频繁的机构之一,其性能关系到驾驶员的操作感觉和行驶稳定性,因此本研究目的为研发一套适用于拖拉机自动驾驶的液压转向系统,为农业机械智能化的研制建立基础。本文的主要工作包括以下四个方面:（1）介绍了两种常用拖拉机上的液压转向系统,分别为机械助力液压转向系统和全液压转向系统,并在此基础上,确定了自动驾驶液压转向系统的总体设计方案,并对液压元件进行了合理的选型。（2）对液压元件进行集成设计,就是将多路回路中的液压元件共同安装在一个阀块上,并且通过在阀块内部加工通道,从而将相关液压元件的油路沟通起来,大大地减少了系统外部管路的连接和密封,使整体的尺寸小、布局紧凑、减少泄漏、安装和吊装方便。（3）基于AMESim软件对设计的液压转向系统进行建模仿真分析。对其参数做出初步整定,详细分析了该液压系统的功能以及性能,验证转向系统可以达到预期的设计目标,为后续试验研究奠定了理论基础。（4）完成了自动驾驶液压转向系统的台架试验。先设计了转向试验台架,然后搭建试验台架,接着对设计的液压转向系统进行台架试验,验证了液压系统的可行性以及响应稳定性,试验结果表明,该液压转向系统满足设计要求。
二、液压系统中阀块的设计与制造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压系统中阀块的设计与制造（论文提纲范文）
（2）轻量节能型液压阀块设计与增材制造（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 液压阀块增材设计 |
| 1.1 液压阀块原型 |
| 1.2 设计约束 |
| 1.3 流道设计及其准则 |
| 1.3.1 液压流道提取及划分 |
| 1.3.2 圆弧过渡准则 |
| 1.3.3 最大转角半径准则 |
| 1.3.4 转弯数最小准则 |
| 1.4 增材设计阀块 |
| 2 SLM液压阀块成形及后处理 |
| 3 成形阀块性能测试 |
| 3.1 硬度与拉伸强度测试 |
| 3.2 实际工况承载测试 |
| 3.3 流动性能测试 |
| 4 液压阀块增材设计流程 |
| 5 结论 |
（3）液压足式机器人髋关节驱动单元轻量化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 液压驱动型足式机器人 |
| 1.2.2 足式机器人液压驱动单元 |
| 1.2.3 轻量化技术 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 液压驱动单元质量参数分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压驱动单元质量建模 |
| 2.2.1 液压驱动单元模型定义 |
| 2.2.2 液压驱动单元各部件质量建模 |
| 2.2.3 液压驱动单元质量模型及验证 |
| 2.3 液压驱动单元质量模型灵敏度分析 |
| 2.3.1 基于Sobol全局灵敏度分析原理 |
| 2.3.2 基于蒙特卡洛抽样法的数值计算 |
| 2.3.3 质量模型全局灵敏度分析 |
| 2.4 液压驱动单元质量模型全局灵敏度分析验证 |
| 2.4.1 液压驱动单元壁厚参数波动计算 |
| 2.4.2 液压驱动单元通径参数波动计算 |
| 2.4.3 质量波动对比验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 前端盖和活塞杆的轻量化设计 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 前端盖轻量化设计 |
| 3.2.1 法兰连接的前端盖传统设计方法 |
| 3.2.2 前端盖轻量化设计方法 |
| 3.3 活塞杆轻量化设计 |
| 3.3.1 活塞杆传统设计方法 |
| 3.3.2 活塞杆轻量化设计方法 |
| 3.3.3 空心活塞杆有限元仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 液压驱动单元缸体结构轻量化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 液压驱动单元工作容腔的轻量化设计 |
| 4.2.1 传统液压驱动单元壁厚设计方法 |
| 4.2.2 传统液压驱动单元后端盖设计方法 |
| 4.2.3 基于有限元法的液压驱动单元轻量化设计 |
| 4.2.4 基于有限元法的液压驱动单元壁厚尺寸优化设计 |
| 4.3 液压驱动单元旋转配油油路设计 |
| 4.3.1 内接油路设计 |
| 4.3.2 旋转配油的油路连接设计 |
| 4.4 液压驱动单元集成阀块拓扑优化设计 |
| 4.4.1 拓扑优化设计 |
| 4.4.2 液压驱动单元上端阀块的拓扑优化 |
| 4.4.3 液压驱动单元最优结构对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 轻量化液压驱动单元性能测试验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高集成液压驱动单元加工制造 |
| 5.2.1 液压驱动单元端盖加工 |
| 5.2.2 液压驱动单元活塞杆加工 |
| 5.2.3 液压驱动单元缸体加工 |
| 5.2.4 液压驱动单元装配 |
| 5.2.5 轻量化液压驱动对比 |
| 5.3 轻量化液压驱动单元静态性能测试 |
| 5.3.1 静态测试实验台简介 |
| 5.3.2 液压驱动单元性能测试 |
| 5.3.3 轻量化液压驱动单元应变测试 |
| 5.4 轻量化液压驱动单元动态性能对比测试 |
| 5.4.1 动态测试实验台简介 |
| 5.4.2 液压驱动单元阶跃对比实验 |
| 5.4.3 液压驱动单元单腿蹲起对比验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）基于增材制造的三通空间流道设计优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 流道压力损失计算研究现状 |
| 1.2.2 增材制造空间流道研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 三通空间流道压力损失数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 压力损失数学模型 |
| 2.2.1 过渡段压力损失数学模型 |
| 2.2.2 曲线段和直线段压力损失数学模型 |
| 2.3 其他因素对压力损失的影响分析 |
| 2.3.1 流体介质温度对压力损失的影响 |
| 2.3.2 流道壁面粗糙度对压力损失的影响 |
| 2.4 工况参数对压力损失影响仿真分析 |
| 2.4.1 几何模型及网格划分 |
| 2.4.2 分流比对压力损失影响仿真分析 |
| 2.5 结构参数对压力损失的仿真分析 |
| 2.5.1 分支角度对压力损失影响仿真分析 |
| 2.5.2 流道直径对压力损失影响仿真分析 |
| 2.5.3 弯曲率对压力损失影响仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 三通空间流道结构参数多目标优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴线路径和壁厚重量数学模型 |
| 3.2.1 三通空间流道轴线路径数学模型 |
| 3.2.2 三通空间流道壁厚重量数学模型 |
| 3.3 NSGAⅡ算法的基本内容 |
| 3.3.1 NSGAⅡ算法的基本原理及计算步骤 |
| 3.3.2 NSGAⅡ算法的关键点 |
| 3.4 多目标优化的问题描述及其数学模型 |
| 3.4.1 多目标优化的问题描述 |
| 3.4.2 多目标优化数学模型及约束条件 |
| 3.4.3 多目标优化及结果分析 |
| 3.4.4 优化后模型与原始模型仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 三通空间流道压力损失实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三通空间流道压力损失实验平台 |
| 4.2.1 实验平台硬件组成 |
| 4.2.2 实验平台软件组成 |
| 4.2.3 实验平台关键零件的加工 |
| 4.3 压力损失数学模型实验验证 |
| 4.3.1 不同工况参数下压力损失数学模型的实验验证 |
| 4.3.2 不同结构参数下压力损失数学模型的实验验证 |
| 4.4 优化后模型压力损失实验测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）基于Amesim和Simulink仿真的采棉机液压系统控制设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 国外采棉机研究现状 |
| 1.2.2 国内采棉机研究现状 |
| 1.3 工程机械中液压技术的发展 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 采棉机液压系统问题分析 |
| 2.1 滚筒驱动机构 |
| 2.1.1 实地测量 |
| 2.1.2 仿真分析 |
| 2.2 滚筒升降机构 |
| 2.2.1 滚筒升降系统问题介绍 |
| 2.2.2 滚筒升降系统仿真分析 |
| 2.3 风机机构 |
| 2.3.1 风机系统介绍 |
| 2.3.2 风机系统理论计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 采棉机液压系统重新设计及仿真 |
| 3.1 液压系统设计基础 |
| 3.1.1 系统动态性能分析 |
| 3.1.2 液压调速回路介绍 |
| 3.2 采棉机液压系统整体介绍 |
| 3.3 滚筒驱动系统设计及仿真 |
| 3.3.1 液压系统设计 |
| 3.3.2 电液比例调速阀介绍 |
| 3.3.3 液压系统计算 |
| 3.3.4 创建传递函数 |
| 3.3.5 仿真分析 |
| 3.4 滚筒升降液压系统设计及仿真 |
| 3.4.1 液压系统设计 |
| 3.4.2 液压系统选型计算 |
| 3.4.3 创建传递函数 |
| 3.4.4 仿真分析 |
| 3.5 风机系统设计及仿真 |
| 3.5.1 液压系统设计 |
| 3.5.2 参数确定 |
| 3.5.3 流场仿真分析 |
| 3.5.4 液压系统仿真分析 |
| 3.6 其余系统设计 |
| 3.6.1 棉箱侧翻系统 |
| 3.6.2 滚筒防卡系统 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 控制设计 |
| 4.1 阀块集成设计 |
| 4.2 传感器选型 |
| 4.2.1 滚筒驱动系统 |
| 4.2.2 滚筒升降系统 |
| 4.2.3 防卡系统 |
| 4.3 PLC设计 |
| 4.3.1 PLC硬件 |
| 4.3.2 PLC程序设计 |
| 4.4 防卡系统模拟实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（6）挖掘机多路阀的多工况稳态仿真与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 整体式多路阀的结构原理及理论分析 |
| 2.1 多路阀的结构组成及工作原理 |
| 2.2 多路阀相关理论计算 |
| 2.3 阀口节流槽分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 多路阀流场仿真分析 |
| 3.1 流体力学数学模型 |
| 3.2 计算模型与计算条件 |
| 3.3 流场仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多路阀流固耦合分析 |
| 4.1 多路阀流固耦合前处理及参数设置 |
| 4.2 多路阀铲斗联的流固耦合分析 |
| 4.3 多路阀复杂工况下的流固耦合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 多路阀试验研究 |
| 5.1 多路阀试验台简介 |
| 5.2 多路阀试验台液压系统的设计 |
| 5.3 多路阀试验台的性能及泄漏试验 |
| 5.4 多路阀的试验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（7）液压阀性能试验台设计及测试系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 液压综合试验台的发展现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 第二章 液压阀性能测试综合试验台液压系统设计 |
| 2.0 液压阀测试说明及试验内容 |
| 2.1 试验台的功能要求 |
| 2.2 试验台主要技术参数 |
| 2.3 试验台液压系统设计 |
| 2.3.1 液压系统输出 |
| 2.3.2 测试装置 |
| 2.4 液压阀性能测试综合试验台液压原理图 |
| 2.4.1 单向阀性能测试实验原理 |
| 2.4.2 切断阀性能测试实验原理 |
| 2.4.3 限速阀性能测试实验原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液压阀性能测试综合试验台电气控制系统设计 |
| 3.1 PLC概述 |
| 3.1.1 PLC控制系统简介 |
| 3.1.2 PLC的结构与工作原理 |
| 3.2 试验台PLC控制系统设计 |
| 3.2.1 液压性能测试试验台控制要求 |
| 3.2.2 PLC与各控制单元间的连接 |
| 3.2.3 PLC控制程序设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压阀建模与性能仿真分析 |
| 4.1 切断阀分析 |
| 4.1.1 切断阀结构原理 |
| 4.1.2 切断阀数学模型 |
| 4.1.3 切断阀仿真模型 |
| 4.2 限速阀分析 |
| 4.2.1 限速阀结构原理 |
| 4.2.2 限速阀数学模型 |
| 4.2.3 限速阀仿真模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 液压阀性能测试软件开发 |
| 5.1 总体设计 |
| 5.2 功能模块设计 |
| 5.2.1 参数设置 |
| 5.2.2 信号给入 |
| 5.2.3 数据采集与处理 |
| 5.2.4 数据存储 |
| 5.2.5 生产打印报告 |
| 5.2.6 调试程序 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 试验测试分析 |
| 6.1 单向阀性能测试 |
| 6.2 切断阀性能测试 |
| 6.3 限速阀性能测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（8）基于增材制造的高功率密度液压集成阀块优化设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 金属增材制造技术 |
| 1.2.2 增材制造与液压集成阀块管路优化设计 |
| 1.2.3 增材制造与液压集成阀块轻量化设计 |
| 1.2.4 增材制造液压集成阀块的技术限制 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 1.3.1 液压集成阀块节能设计 |
| 1.3.2 液压集成阀块加工工艺优化设计 |
| 1.3.3 液压集成阀块散热结构设计 |
| 1.4 论文结构框架 |
| 第二章 液压集成阀块流道节能设计 |
| 2.1 液压集成阀块流道结构分析 |
| 2.2 数值模拟及分析 |
| 2.2.1 I型流道结果分析 |
| 2.2.2 II型流道结果分析 |
| 2.2.3 III型流道数值分析 |
| 2.3 液压集成阀块流道结构优化 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.4.1 仿真准确性验证 |
| 2.4.2 仿真流道优化效果对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液压集成阀块成型优化 |
| 3.1 机械性能测试 |
| 3.1.2 测试结果 |
| 3.2 异形截面流道设计 |
| 3.2.1 流道截面分析 |
| 3.2.2 实验设计 |
| 3.2.3 结果分析 |
| 3.3 降低粗糙度的工艺参数优化 |
| 3.3.1 流道内表面质量分析 |
| 3.3.2 实验设计 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压集成阀块散热性能提升 |
| 4.1 液压系统产热/散热分析 |
| 4.2 流道内部传热强化结构优化 |
| 4.2.1 模型设计和仿真设置 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 液压集成阀块外部散热结构优化 |
| 4.3.1 模型设计和仿真设置 |
| 4.3.2 结果分析 |
| 4.4 液压集成阀块综合设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（9）液压元件的优化设计与SLM制造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 不锈钢管的概述 |
| 1.2 不锈钢管的应用 |
| 1.3 薄壁不锈钢管材在国内外的使用情况及发展现状 |
| 1.3.1 薄壁不锈钢管材在国外的使用情况 |
| 1.3.2 薄壁不锈钢管材在国内的使用情况 |
| 1.3.3 薄壁不锈钢管材的发展现状 |
| 本章小结 |
| 2 传统加工技术对薄壁不锈钢管道的影响 |
| 2.1 传统的不锈钢管件加工工艺 |
| 2.2 薄壁管件传统弯曲加工工艺的特点 |
| 2.2.1 管件的外侧发生壁厚减薄和拉裂或导致破裂的现象 |
| 2.2.2 管件在弯曲后截面的畸变 |
| 2.2.3 管件在弯曲后的回弹现象 |
| 2.3 传统加工方式对液压管道的影响 |
| 2.3.1 液压阀块传统制造中存在的问题 |
| 3 弯管加工技术的优化方案 |
| 3.1 工艺流程图及相关内容 |
| 3.2 弯管加工技术的结构优化 |
| 3.3 弯管加工技术的力学性能优化 |
| 3.4 弯管加工技术的壁厚优化 |
| 3.5 基于伴随方法与拓扑优化技术的液压阀块优化设计 |
| 4 基于SLM技术加工不锈钢材料工艺参数的确定 |
| 4.1 3D打印技术的背景与意义 |
| 4.2 3D打印目前的研究现状 |
| 4.2.1 国内外的研究现状 |
| 4.2.3 SLM技术的成型原理 |
| 4.3 实验设备及实验内容 |
| 4.3.1 实验设备 |
| 4.3.2 试样制备及拉伸实验 |
| 4.3.3 拉伸实验 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 激光扫描功率对试样表面粗糙度的影响 |
| 4.4.2 3D打印不锈钢试样的力学性能实验 |
| 4.4.3 试样拉伸断口显微观察及组织分析 |
| 4.4.4 316L不锈钢试样的3D打印态组织 |
| 4.5 316L不锈钢试样微观组织的SEM像 |
| 4.6 拉伸前后的组织形貌变化 |
| 结论 |
| 5 基于伴随方法与拓扑优化技术的液压阀块的优化设计 |
| 5.1 基于SLM技术实现的形状优化 |
| 5.1.1 基于增材制造的液压阀块流道优化设计 |
| 5.1.2 基于3D(SLM)技术的的液压阀块异型薄壁管的加工制造 |
| 5.1.3 压力损失分析 |
| 5.2 SLM成型加工技术的自由性研究 |
| 5.2.1 仿真分析 |
| 5.2.2 基于经验的U型流道压力损失求解 |
| 5.2.3 基于伴随方法的U型流道优化 |
| 5.2.4 伴随求解过程 |
| 5.3 优化结果分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）拖拉机自动驾驶液压转向系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 拖拉机自动驾驶液压转向系统的总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压转向系统设计原则 |
| 2.3 自动驾驶液压转向系统设计 |
| 2.3.1 液压缸的设计 |
| 2.3.2 拟定系统原理图 |
| 2.4 液压元件的选型 |
| 2.4.1 液压泵的选择 |
| 2.4.2 其他液压元件的选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 液压集成阀块的设计 |
| 3.1 集成阀块设计要点 |
| 3.2 集成阀块理论模型的建立 |
| 3.2.1 集成阀块的结构特点 |
| 3.2.2 液压集成阀块数学模型的建立 |
| 3.2.3 约束条件 |
| 3.3 阀块的设计 |
| 3.3.1 主级孔孔道孔径的确定 |
| 3.3.2 确定相邻孔道壁厚 |
| 3.3.3 液压集成阀块的布局与布孔 |
| 3.3.4 外形干涉校核 |
| 3.3.5 孔道校核 |
| 3.4 材料的选择及其他技术要求 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 自动转向系统的仿真分析 |
| 4.1 AMESim软件介绍 |
| 4.1.1 AMESim软件概述 |
| 4.1.2 AMESim仿真平台的应用 |
| 4.1.3 AMESim的因果规则 |
| 4.2 AMESim模型的建立 |
| 4.3 液压转向系统的相关参数确定 |
| 4.4 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 拖拉机自动驾驶转向系统的台架试验 |
| 5.1 试验台架的设计 |
| 5.1.1 转向阻力加载系统设计 |
| 5.1.2 试验台架的搭建 |
| 5.2 转向性能试验 |
| 5.2.1 转向验证试验 |
| 5.2.2 转向响应性试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
四、液压系统中阀块的设计与制造（论文参考文献）
- [1]增材制造液压集成阀块仿生结构设计[J]. 赵聪,祝毅,张超,踪雪梅,张晋,何冰,杨华勇. 机械工程学报, 2021
- [2]轻量节能型液压阀块设计与增材制造[J]. 张超,周雷,赵聪,汪帅,赫泰然,祝毅,杨华勇. 机械工程学报, 2021(24)
- [3]液压足式机器人髋关节驱动单元轻量化设计研究[D]. 付康平. 燕山大学, 2021
- [4]基于增材制造的三通空间流道设计优化研究[D]. 张建启. 燕山大学, 2021(01)
- [5]基于Amesim和Simulink仿真的采棉机液压系统控制设计[D]. 傅依新. 新疆大学, 2020(07)
- [6]挖掘机多路阀的多工况稳态仿真与试验研究[D]. 曹俊晨. 山东科技大学, 2020(06)
- [7]液压阀性能试验台设计及测试系统开发[D]. 张昌. 武汉科技大学, 2020(01)
- [8]基于增材制造的高功率密度液压集成阀块优化设计[D]. 刘淦. 浙江大学, 2020(06)
- [9]液压元件的优化设计与SLM制造研究[D]. 张映梅. 兰州交通大学, 2019(01)
- [10]拖拉机自动驾驶液压转向系统研究[D]. 赵琳苑. 黑龙江八一农垦大学, 2019(02)