一、75t/h循环流化床锅炉常见故障及处理方法（论文文献综述）
于斌,董岩峰,李文军,赵喜峰,牛刚,高生虎,赵敏,姚宣,罗天赐[1]（2021）在《大型燃煤电站循环流化床锅炉运行问题及应对措施》文中认为我国循环流化床燃烧技术已形成独立的理论体系,但从参数分类上对大型循环流化床锅炉的运行问题和应对措施分析较少。针对不同参数循环流化床锅炉的运行问题和应对措施,进行了调研分析。分析结果表明:大型电力循环流化床锅炉的运行问题和中小型工业循环流化床锅炉有共通之处;目前300 MW及以上不同参数循环流化床的运行问题及应对措施各有特点,主要由设计运行经验不足引起;而200 MW及以下的循环流化床由于数量多、经验丰富已基本不存在运行问题。
尤海辉[2]（2021）在《循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究》文中研究指明生活垃圾焚烧技术具有减容化、减量化、无害化和资源化的特点,在国家相关产业政策的引导下,国内垃圾焚烧行业得到了蓬勃的发展,循环流化床（Circulating Fluidized Bed,CFB）垃圾焚烧技术作为主要的焚烧技术之一,在国内获得了广泛的推广应用。随着垃圾焚烧环保标准和监管力度不断提高,部分CFB生活垃圾发电企业出现了CO排放及炉膛中上部温度5分钟均值不能连续稳定达标等问题,如何通过系统性的燃烧优化,提升垃圾焚烧炉运行的环保性和经济性,是CFB垃圾焚烧炉持续发展的重要课题。本文以CFB生活垃圾焚烧炉为研究对象,从燃烧优化的角度出发,致力于提升锅炉运行的环保性和经济性,开展了以下研究工作:（1）概括介绍CFB垃圾焚烧工艺和CFB垃圾焚烧炉的组成,分析并归纳总结了CFB焚烧炉流体动力学特性、炉内传热模型、燃烧模型、CO生成和燃烧机理、热工特性,在此基础上阐述了CFB生活垃圾焚烧系统的运行控制要求。（2）对某CFB垃圾炉的烟气污染物排放特性进行了全面的诊断分析,深入跟踪分析CO排放状况、运行状况。结果表明,垃圾品质差、垃圾预处理和给料均匀性不够重视、运行调整不合理等因素,导致出现CO超标排放、运行周期偏短等问题。（3）对CFB垃圾焚烧炉的CO排放特性进行了深入的试验研究,分析了CO超标排放的影响因素。从垃圾预处理、垃圾给料、炉膛受热面布置、炉膛二次风布置、热烟气停留时间等方面着手,提出系统性解决方案。经过整体改造之后,CFB垃圾焚烧锅炉CO排放数据能够连续稳定达到国家排放标准,CO时均值浓度能够稳定控制在50 mg/m3以下,日均值浓度可以控制在20 mg/m3以下,锅炉运行周期亦得到了较大的延长。（4）由于生活垃圾的复杂性,目前还没有可靠的在线测量仪器对其热值进行实时监测,自动控制系统缺少可靠的热值反馈信号,难以掌握入炉燃料热量的变化,影响控制效果。本文提出利用锅炉运行参数对入炉燃料热量进行虚拟重构的方法,结合CFB垃圾焚烧锅炉的运行机理特点和运行人员经验智慧,以模糊神经网络算法为基础,将相关的锅炉运行操作参数作为系统的输入变量,构建入炉垃圾热量的自适应神经模糊推理系统,结果表明,所构建的模型具有优秀泛化能力,可以快速准确反映入炉垃圾热值水平。此外,还利用智能建模算法针对锅炉床温、NOx、汽包水位等参数进行建模研究,预测误差均能控制在±2%以内。（5）CFB生活焚烧炉飞灰产生率普遍在原生垃圾的10%左右,偏高的飞灰率导致锅炉效率下降、运行周期偏短、飞灰处置成本上升。本文进行了针对性的减量化研究,针对长期焚烧城乡垃圾和填埋场陈腐垃圾的焚烧炉,设计了尾部烟道转向室底灰收集减量系统、循环灰收集减量系统和飞灰回燃系统,通过多种方式降低CFB锅炉的飞灰率。实践结果表明,尾部烟道转向室底灰收集减系统可以减少飞灰率4%以上,循环灰收集减量系统在长期焚烧城乡垃圾和填埋场陈腐垃圾的锅炉能够减少飞灰率5%左右,飞灰回燃系统有助于CO排放控制,并且能够减少飞灰率1.5%左右,减少每吨垃圾2kg左右氢氧化钙用量。最后对全文的研究内容和结论进行了总结,认为开展的相关试验研究工作及提出的系统性优化方案,对控制CFB垃圾焚烧炉CO稳定达标排放、延长锅炉运行周期、优化锅炉运行调整方式、降低飞灰量有积极的促进作用。阐述了本文的研究工作不足之处及未来展望,指明了下一步研究工作的方向。
李淑杰[3]（2020）在《循环流化床锅炉化工尾气掺烧工艺系统优化设计》文中研究说明随着经济社会发展对环境保护要求的提高,化工尾气排放必将受到更为严格的控制。将尾气通过掺烧系统引入锅炉燃烧实现达标排放,成为化工尾气的有效处理途径。针对集团公司化工尾气通过吹风气锅炉和三废锅炉燃烧,尾气排放无法达标的问题,作者根据各股流体特性进行科学分流,对化工及合成车间具有较高热值的尾气再利用进行了优化设计,经Fluent喷燃仿真分析,确定了其在炉内掺烧的可行性。为实现对尾气热值的回收利用且达到环保要求,在查阅锅炉掺烧化工尾气的国内外研究现状的基础上,外出考察掺烧实际案例和燃气锅炉的实际运行工况,通过对掺烧化工尾气、合成尾气进行实际成分测量,标定尾气热值和尾气流量,制定了尾气系统的杂质及水分的分离措施。对企业实际循环流化床锅炉的汽水系统、烟风系统、燃料系统及炉膛规范进行了真实数据测定和分析研究。梳理尾气管线、设计炉前管路,考虑布置尾气过滤器,以期保证尾气燃烧过程的清洁、安全。在以上工作的基础上,作者按照实际工艺指标,结合平时的工艺运行与调整,利用Fluent软件对尾气在炉膛中的喷燃进行了仿真分析;研究了不同工况下的燃烧温度场以及不同工况对O2和NOx浓度场的影响。结果表明,本次优化改造,实现了尾气在炉内的稳定燃烧,达到了良好的节能环保效果。顺利实施后将为各类化工企业的尾气处理提供良好的借鉴,对化工发展过程中产生的多类型尾气处理具有较好的指导意义。
周勇[4]（2020）在《循环流化床锅炉节能技改方案研究》文中提出锅炉是利用燃料燃烧释放的热能或其它热能加热水,以生产规定参数（温度、压力）和品质的蒸汽、热水的设备。作为一种能量转换设备,向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能、高温烟气的热能等形式,经过锅炉转换,向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需的热能,也可通过蒸汽动力装置转换为机械能,或再通过发电机将机械能转换为电能。锅炉是很多工业生产装置的关键设备,如何确保锅炉的安全运行、使用寿命及其生产能力、经济效益等,是锅炉利用领域的重要研究课题之一。本论文针对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的热效率偏低、灰渣含碳量过高、过热蒸汽压力偏低和排烟温度过高等问题,对其节能技术改造方案进行较为系统的分析、研究和部分实施等,主要研究工作和成果如下:（1）基于云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉的原理及结构,以及对其实际生产运行情况和存在的问题进行分析研究,提出有针对性的技术改造方案为:1)将现有燃煤高温、高压循环流化床锅炉的绝热式旋风分离器改为气冷式旋风分离器,将锅炉汽包过来的下降管在旋风分离器的进气道四周布置膜式壁并增加管排数为20排,其中心筒在原有基础上增加100mm,从而提高旋风分离器的分离效率、大幅降低飞灰的含碳量且提高锅炉的热效率。2)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的受热面系统（包含过热器和省煤器）,拟将高、低温过热器的横向节距由105mm调整为95mm、横向排数由80排改为89排,高温过热器管径由?38调整为?42,省煤器纵向排数增加2圈,这样就可有效解决高、低温过热器区域烟速偏低造成尾部受热面积灰的严重问题,使其对流换热效果得到改善和增加省煤器受热面积。3)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的吹灰系统,拟将声波吹灰更改为蒸汽吹灰,从而能够很大程度改善其吹灰效果,排烟温度可有明显的变化,使烟气温度降低20°C左右。4)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的炉膛密相区系统,拟对炉膛床面进行改造,通过重新布置布风板风帽（钟罩式）将运行中的一次风量降低至总风量的45%左右,通过对二次风上下风入炉膛的接口位置进行改造而能够有效提高床温且同时增大二次风量,提高二次风对燃料的调节能力,从而以此优化炉膛燃烧、提高该锅炉燃烧效率、提高燃料的一次燃烬率、降低飞灰和底渣含碳量。（2）针对燃煤高温、高压循环流化床锅炉拟采用的技术改造方案,通过应用“西安交通大学车得福锅炉热力计算软件”由计算机对燃煤高温、高压循环流化床锅炉的数据进行分析计算,分析结果表明:燃煤高温、高压循环流化床锅炉按照拟采用的技术改造方案进行改造之后,燃煤高温、高压循环流化床锅炉的主要数据指标能够达到原设计值或有更佳的热效率和经济表现。此外,目前已按照燃煤高温、高压循环流化床锅炉技术改造方案进行实施完成了该锅炉大部分的技术改造工作,经过对改造后锅炉的运行状况进行实测,实测数据与计算软件分析数据基本一致,也验证了已实施完成的改造施工的有效性。通过对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的问题进行研究并正在实施有针对性的技术改造方案,所取得的研究成果可以解决长期困扰循环流化床锅炉正常生产运行的难题,充分利用其现有资源,以较小的投入提高设备的生产能力和产品质量,并且保证生产装置的“安、稳、长、满、优”运行,从而能够取得良好的经济效益和社会效益。
唐智[5]（2020）在《循环流化床垃圾焚烧炉对流受热面积灰及防治机理研究》文中指出城市生活垃圾焚烧处理可实现垃圾无害化、减量化和资源化,在我国得到越来越广泛的应用。循环流化床垃圾焚烧技术对于焚烧高水分、低热值的垃圾具有燃烧稳定、经济性高的优势。然而由于垃圾成分复杂多样,焚烧过程中容易在受热面形成积灰。积灰会降低受热面的传热能力、缩短锅炉连续运行周期,严重时甚至会导致停炉。因此研究循环流化床垃圾焚烧炉对流受热面积灰及防治机理对于流化床垃圾焚烧技术的发展和推广具有重要意义。本文对循环流化床垃圾焚烧炉实炉取样的松散性浮灰和块状硬积灰的理化特性进行对比分析,结果表明:对流管束浮灰和省煤器浮灰在成分组成上差别不大,浮灰中的主要元素均为Ca、Si、Al和S,但对流管束浮灰中Ca和S的含量高于省煤器浮灰。将块状硬积灰分为积灰内层、中间层和外层,研究发现各层硬积灰中Ca和S的含量较高,主要物相为CaSO4。对流管束硬积灰中Ca和S含量高于省煤器积灰;对流管束和省煤器积灰中Al和Si的含量远低于浮灰中的相应含量。从积灰内层到外层Ca和S的含量逐渐减少,而Al和Si的含量逐渐增加;积灰内层K、Na、Fe和Cl的含量高于其他层。在实际运行的焚烧炉对流受热面中布置积灰采样管,研究管壁温度等因素对积灰的影响规律,结果表明:当管壁温度为500℃或700℃左右时,积灰速率均比560℃时高;管壁温度越高,积灰中Ca元素含量越低,而Al、Si、K和Na元素含量越高;熔点较高的硅铝化合物外表面被大量CaSO4以及钙的硅酸盐等物质覆盖;碱金属化合物与硅、铝的化合物会形成易熔的共晶体,在受热时形成粘性灰层,促进灰层很快增厚;CaSO4在积灰过程中起到粘结剂的作用。利用Fluent商业软件,采用数值模拟的方法,研究烟气流速、飞灰粒径和采样管表面温度等参数对飞灰沉积的影响。研究表明烟气流速从4 m/s增加到10 m/s时,迎风面沉积颗粒的质量逐渐增加,但是当烟气流速增加到12 m/s时,沉积量降低。随着飞灰粒径范围的增大,灰粒沉积速率呈现减小的趋势。迎风面飞灰沉积速率随着管壁温度增高先减小后增加。利用现场取样的受热面松散性浮灰,在自行搭建的小型流化床飞灰沉积试验台上开展受热面飞灰沉积试验,重点研究了浮灰粒径、烟气温度、换热管表面温度和时间对飞灰沉积特性的影响规律。结果表明:随着粒径增大,浮灰中CaO和SO3含量逐渐降低,而SiO2和Al2O3的含量逐渐增加;粒径较小的浮灰中碱金属Na和K以及卤素Cl的含量较高。积灰中主要富含Ca、S、Si和Al等元素,CaO和SO3含量比浮灰高,而Al2O3和SiO2含量比浮灰低。积灰量随着烟气温度升高而增加。灰粒径对受热面灰沉积的影响比较显着,大粒径灰颗粒难沉积而小粒径灰粒易沉积。在500～650℃管壁温度区间内,600℃时积灰量最小。积灰中CaO和SO3的含量随着管壁温度升高而减少,而熔点较高的Al2O3和SiO2的含量随着管壁温度升高而增加。数值模拟结果表明:随着飞灰粒径范围的增大,飞灰沉积速率呈现减小的趋势,迎风面沉积颗粒粒径大部分都在10μm以下,细颗粒受到出现在背风侧的湍流波动和热泳力的影响更加显着;烟气温度越高,沉积速率越快;飞灰颗粒的沉积率与采样管表面温度有关,迎风面飞灰沉积速率随着管壁温度增高先减小后增加。从总体情况来看,模拟结果与实验结果的变化趋势基本一致,但两者有一定的差距,沉积模型有待进一步改进。基于添加剂对积灰熔融特性影响的试验研究,并结合热力学软件HSC Chemistry和FactSage的计算分析,研究CaO、Al2O3、SiO2和高岭土这四种添加剂对于积灰抑制的机理。结果表明:SiO2和Al2O3都有提高灰熔点的作用;随着SiO2和Al2O3掺混比例的增大,灰的熔融温度呈现出单调递增趋势;提高Al2O3/SiO2比能使灰熔点升高;随着CaO含量增加,灰的四个熔融特征温度均大幅升高,这是因为随着CaO添加量的增加,灰渣物相从低熔点的钙长石物相区向熔点较高的钾硅灰石物相区移动;高岭土能提高灰熔点,但当添加比例超过10%以后,熔融温度升高不明显。四种添加剂均能提高灰的熔融温度,从而降低积灰的可能,其中CaO的效果最佳。本文的研究成果深入揭示了循环流化床垃圾焚烧炉对流受热面的积灰及防治机理,对流化床焚烧技术的发展和完善起到一定的借鉴意义。
陈宝明[6]（2020）在《660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究》文中指出鉴于我国能源结构以煤碳为主体的现状,电力行业中的火力发电常年稳居主导地位。而火力发电在消耗大量燃煤的同时,也给环境带来严重的污染问题,因此节能减排降耗提效意义重大。超超临界燃煤机组由于其蒸汽参数高,锅炉热效率高,经济性好,具有长远发展前景。相比于传统煤粉炉,循环流化床（CFB）锅炉燃烧技术具有燃煤热效率高、煤种适应性广、低污染物排放以及负荷调节范围宽裕等优点。因此,发展超超临界循环流化床锅炉技术具有重要的现实意义。本文对一台虚拟660 MW超超临界CFB锅炉电站的热力系统进行了优化提效研究。由于缺乏电站实物模型,为了探究模拟法对660 MW超超临界CFB锅炉热力系统优化及提效的可行性,基于大型流程模拟软件Aspen Plus,首先以一台75 t/h CFB锅炉为实物模型,对其建模,并联合锅炉性能测试反平衡试验数据结果,以检验建模方法的可行性和准确性。结果表明,对75 t/h CFB锅炉尾部烟气组分的模拟结果与实测数据极为接近,各气体组分的体积分数的Aspen plus计算值与性能测试值误差在0.08%～0.26%之间。模型法对热效率及各项热损失的模拟结果与反平衡计算结果也较为接近,误差在0.25%～1.27%之间。锅炉热效率模拟值为88.66%,与实测法相对误差为1.41%。在上述结果基础上,提出了一种基于Aspen Plus模型法算得大型CFB锅炉各项热损失和热效率的新方法,为超超临界CFB锅炉电站的模拟优化打下研究基础。其次,以简约型660 MW超超临界CFB锅炉设计蓝图为建模对象,运用Aspen Plus软件对其煤燃烧子系统、汽水子系统,汽轮机发电机组子系统分别建模和分析,并与一台实际运转中的600 MW超临界CFB锅炉数据做对比。结果表明,各子系统模型计算结果的准确性良好,为后续利用此模型对660 MW超超临界CFB锅炉电站全流程热力系统进行技术经济分析和参数优化提供了参考依据。然后,将虚拟660 MW超超临界CFB锅炉电站的煤燃烧子系统与汽水子系统耦合,对锅炉主体系统流程建模,研究了空气流量、冷风温度、过量空气系数、给水温度、排烟温度等运行参数之间的关联,获得了各影响因子对电站热力系统的影响规律,得出了锅炉最优运行参数。研究结果有助于更好地理解炉内的燃烧工况变化及调整,指导超超临界CFB锅炉燃煤电站的合理运作。最后,运用Aspen Plus软件将锅炉主体子系统、汽轮机发电机组子系统进行耦合,构建660 MW超超临界CFB锅炉电站的热力系统全流程模型。探究了不同主/再热蒸汽参数、汽轮机回热方式对机组能效和热经济性的影响,并对机组热力系统进行了优化分析,获得了变工况影响因子下机组的最佳运行参数及运作方式。结果表明,主/再热蒸汽温度提高,机组热效率也逐步上升;提高主蒸汽温度比提高主蒸汽压力和再热蒸汽温度对机组热效率的收益影响更大。当主蒸汽压力增至33 MPa之后,机组热效率几乎保持不变。满负荷运行下,最优蒸汽参数为35MPa/620℃/620℃,该工况下机组的热效率最大为46.37%,比设计工况能效提高2.12%。从经济性和机组制造技术层面考虑,建议蒸汽压力参数最优值为31MPa/620℃/620℃,对应机组热效率为45.21%。主蒸汽温度提升10℃,机组热效率就增加0.161%～0.201%;再热蒸汽温度提升10℃,机组热效率就增加0.05%～0.066%;主蒸汽压力提升1 MPa,机组热效率则增加0.012%～0.063%;增加回热级数可提高机组的热经济性。热效率的对比中,十级回热方案>九级回热方案>原八级回热方案。十级回热系统方案的热效率比原方案提高了3.28%,热耗率减少了25.3k J/（k W·h）,标准煤耗率减少了0.927 g/（k W·h）。660 MW超超临界CFB锅炉电站发电机组的回热级数优化建议为十级,即回热系统为“四高五低一除氧”。
李予安[7]（2020）在《生物质固体燃料流化床燃烧NOx排放模拟研究》文中指出生物质是可再生能源,能够作为化石能源的替代在现代电厂中得以运用。我国的十三五规划中明确提出了生物质发电的规模目标,同时针对来自生物质锅炉发电的NOx排放,我国相应出台了更严格的标准,这要求NOx的控制技术能够稳定控制排放且具有成本竞争力。NOx的控制目前仍面临挑战,宏观参数对燃料N向NOx转化的反应路径影响尚不清晰。本文旨在通过构建生物质固体燃料流化床燃烧的化学模型,对不同燃料以在不同运行条件下的NOx排进行预测,分析其化学机理和路径,并提出优化建议。本文首先构建了生物质在流化床中燃烧NOx的排放计算模型,主体在Chemkin-Pro软件中完成。在气相化学计算的基础上构建了反应器网络模拟流化床燃烧,并添加了包含含N前驱物的生物质颗粒挥发分析出模型对所采用不同生物质的挥发分组分进行计算。随后以一台燃烧小麦秸秆的20KWth鼓泡流化床锅炉与另一台燃烧甘蔗叶的0.5MWth的循环流化床锅炉为研究对象进行模拟,探究温度及过量空气系数α对NOx生成路径以及结果的影响并对模型结果进行验证。结果显示,含N前驱物中HCN与NH3的初步氧化速率和路径受温度和空气的影响,随之影响中间产物NCO、NHi的转化路径,从而呈现不同的结果。接着对加入二次风的工况进行模拟计算,探究给料口位置、二次风率以及过量空气系数对NOx的影响。结果表明给料口、二次风口、二次风率通过影响锅炉内部挥发分与空气混合的时机对NOx产生影响。底部给料时,一次风过量空气系数（α1）对NOx排放影响显着,随着一次风的过量空气系数增加,NOx呈先增后减的趋势,当α1在0.91之间时NO与N2O都有最小值。稀相区给料时,二次风率为30%时能够降低NOx约20-40%。最后以浙江省某75t/h的生物质循环流化床为研究对象,结合实际运行经验对燃料含氮量及含水量对NOx生成生物影响进行模拟研究以及路径分析。总含氮量与前驱物中NH3/HCN的比例都会对NO及N2O生成产生影响。水分在一定范围内对NO有抑制作用而对N2O影响较小,但含水过量可能适得其反。针对电厂实际情况,优化设计最佳风量比例为55:15:30,优化后计算结果中NOx显着降低。
张晓婉[8]（2020）在《煤泥流化床燃烧NOx生成特性的实验研究及数值模拟》文中认为煤炭洗选分离后按质利用是实现煤炭高效清洁燃烧的有效途径,而煤泥是煤炭洗选过程中产生的副产品,由于原煤的洗选比例不断提高,煤泥产量也将会不断增加,但由于煤泥具有高灰分、强持水性、热值低等特性,对煤泥的大规模使用造成限制。循环流化床（CFB）锅炉燃烧技术具有高效低污染清洁燃烧、很好的煤种适应性等特点,被认为是消纳劣质燃料的重要途径。本文以某燃烧煤泥为主的流化床锅炉为研究对象,首先采用热重-质谱联用系统对煤泥开展燃烧实验研究,研究结果表明:煤泥的燃烧可分为100℃前的干燥脱水阶段、100℃到360℃的挥发分析出阶段、360℃到680℃的挥发分和固定碳燃烧阶段三个阶段;含水率的改变对煤泥燃烧特性和相关污染物析出特性的影响不是很大,但燃烧升温速率对析出特性存在一定影响;含水率和升温速率都对污染物析出的累积量存在一定的影响。针对不同热解温度下制备的煤泥焦进行燃烧实验发现:煤泥焦燃烧的着火温度、燃烧峰值温度、燃尽温度均随热解温度升高向高温区移动,可燃性指数、燃烧稳定性指数、综合燃烧指数均随热解温度升高而减小;煤泥焦活化能随着热解温度升高明显提高,存在动力学补偿。通过对流化床锅炉开展现场试验,测量流化床锅炉在不同煤泥掺烧比例和再循环烟气引入时的排烟温度、床层温度变化情况,并通过烟气分析仪对各工况运行下的NOx排放浓度进行测量。结合现场流化床锅炉的实际结构尺寸和相关运行参数,在化学反应动力学软件CHEMKIN中构建流化床锅炉反应模型,模拟煤泥在流化床锅炉中燃烧和不同烟气再循环率下的燃烧反应,分析NOx的生成机理。
张恒立[9]（2020）在《生物质燃烧过程受热面沉积形成及抑制机理研究》文中研究指明生物质直燃发电技术是生物质能高效大规模应用的主要途径之一。在生物质燃烧过程中,碱金属（K）和氯会释放到气相中,导致锅炉传热面产生严重的沉积,进一步,特别在Cl存在的情况下会产生严重的腐蚀问题。目前对于沉积机理的研究仍很粗略,往往将沉积样品粗略地分为内外两层或内中外三层分别进行测试研究,使沉积的具体动态过程不清晰。本文针对生物质循环流化床（CFB）锅炉中的沉积进行了详细而深入的研究,通过对不同沉积时间下的沉积样品的分析测试,完整拼凑出整个沉积的动态过程。为实现采集不同沉积时间下的沉积样品,自行设计搭建了一套控温沉积采集系统。在沉积采集过程中,将沉积采集探枪插入锅炉中。探枪上有沉积采集环作为沉积的采集段。实现了在不影响锅炉正常运行的前提下方便地进行多组沉积的采集。同时沉积不需要从采集环上取下,直接进行测试,最大程度保留沉积的原始形态。在广东某50MW生物质CFB锅炉上进了高碱高氯生物质的沉积动态过程的研究。通过扫描电镜（SEM）/能谱联用（EDS）和X射线衍射（XRD）等测试手段测试了1小时、2小时、5小时、15小时、1天和2天的沉积样品,研究得到了沉积各阶段的物质组成和沉积附着方式。沉积的动态过程可分为三个阶段:（1）沉积初始阶段:飞灰中的亚微米颗粒在热泳力的作用下发生热泳沉积。（2）KCl冷凝阶段:经过初始沉积阶段后,沉积表面变得相对粗糙,导致气相KCl的冷凝速率增大,在沉积层表面冷凝形成了致密的KCl层,并持续增厚。（3）沉积稳定生长阶段:低熔点的KCl层在高温下发生局部熔融,粘性增大,可以更高效地捕获惯性撞击的飞灰颗粒。类似的,在江苏某12MW生物质CFB锅炉上进了高碱低氯生物质的沉积动态过程的研究。通过测试分析使用控温沉积采集系统得到的1小时、2小时、5小时、15小时、1天和2天的沉积样品,研究了低氯环境下的生物质灰沉积过程。沉积的动态过程也可分为三个阶段:（1）沉积初始阶段、（2）KOH冷凝阶段和（3）沉积稳定生长阶段。其中沉积初始阶段基本与高碱高氯生物质相同,为飞灰中的亚微米颗粒通过热泳沉积形成。经过初始沉积阶段后,沉积表面变得相对粗糙,气相中的KOH冷凝速率增大,开始沉积,并进一步与烟气中的H2O、SO2、O2反应生成K2SO4。随着沉积的生长,沉积表面粗糙度继续上升,飞灰的惯性碰撞开始成为沉积的主要因素之一;而同时,随着沉积的增厚,表面温度上升,KOH的冷凝速度下降。研究的第三部分,是添加剂抑制沉积的机理研究。通过在管式炉中的预实验,从过高岭土、云母、Mg（OH）2、工业硫磺等添加剂中初步筛选出了高岭土和硫磺在电站CFB锅炉中进行添加,研究其抑制沉积的作用机理。其中,高岭土的效果相对更好,沉积中产生了较多的Ca SO4和少量Ca Cl2,同时KCl含量降低。使用了Factsge对Ca CO3+KCl+高岭土体系进行模拟后发现,体系中产生了大量KCa Cl3,也就是KCl和Ca Cl2的复盐,沉积中大量的Ca SO4很可能是由Ca Cl2的硫酸盐化而形成。研究的第四部分为循环流化床锅炉其他非典型位置的碱金属沉积研究。分别对CBF锅炉中风帽沉积和返料斜管沉积进行了研究。在冲刷越严重的位置,比如风帽,沉积的产生越依赖于KCl,沉积各阶段KCl含量均在55%以上,没有出现随沉积生长,沉积表面KCl含量逐渐降低的现象,熔化的KCl是沉积的必要条件。而对于返料斜管的沉积,发现了碱金属Na Cl与Ca Cl2的共融现象。使用COMSOL Multiphysics软件中对沉积的生长过程进行了建模,以无限大空间内烟气横掠圆柱形沉积采集探枪为简化模型,建立了二维的沉积计算模型。主要考虑了流体曳力、热泳力、颗粒惯性碰撞后反弹或黏附、KCl的冷凝等物理过程,对高碱高氯生物质的沉积过程进行了计算模拟。最后计算得到沉积的厚度及表面温度随沉积时间的变化,与实验结果基本符合。对10天的沉积过程的模拟结果显示,随时间的增加,沉积速度逐渐变慢。最后,提出了循环流化床燃用高碱高氯生物质时的碱金属沉积抑制方案。通过调整水冷壁的布置进一步降低炉膛出口烟气温度以抑制气相氯化钾的冷凝以及沉积中KCl的局部熔融,从而抑制了沉积的生长。同时在根据第四章添加高岭土抑制沉积的试验结果,提出以0.9%（高岭土占生物质燃料的质量比）的加入量添加高岭土抑制沉积中的KCl含量。在实际工业操作中,还可通过短期内使用低氯燃料运行,使换热面表面生成低氯含量的沉积层后再改用高碱高氯燃料,从而使KCl不与换热面金属直接接触,通过物理阻隔抑制腐蚀的发生。
王红柱[10]（2019）在《75t/h循环流化床锅炉水冷壁磨损原因与防治》文中进行了进一步梳理通过研究75t/h循环流化床锅炉水冷壁磨损的原理,明确磨损的主要部位、具体原因,进而为水冷壁磨损的防治提供理论基础,最终为确保75t/h循环流化床锅炉在生产中的正常运行提供良好的保障。针对水冷壁磨损不同部位磨损的情况与具体原因进行了深入的分析,形成对于水冷壁磨损的全面认识。探讨了热喷涂技术和防磨梁技术的运用,锅炉运行的调整,日常的检修维护进行水冷壁磨损防治的具体措施。通过这些措施可以起到不同程度地延缓磨损的效果,但是无法将水冷壁的磨损完全消除。
二、75t/h循环流化床锅炉常见故障及处理方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、75t/h循环流化床锅炉常见故障及处理方法（论文提纲范文）
（1）大型燃煤电站循环流化床锅炉运行问题及应对措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 研究内容及研究方法 |
| 2 不同容量的循环流化床锅炉的运行问题及应对措施 |
| 2.1 600 MW超临界循环流化床机组锅炉运行存在的问题及应对措施 |
| 2.1.1 结焦 |
| 2.1.2 外置床再热器壁温温差大 |
| 2.1.3 风道燃烧器多次烧毁 |
| 2.1.4 达不到超低排放指标 |
| 2.1.5 热排渣损失大 |
| 2.2 350 MW超临界循环流化床机组锅炉运行存在的问题及应对措施 |
| 2.2.1 返料器返料不畅并振动 |
| 2.2.2 空预器积灰进而垮灰 |
| 2.2.3 炉膛受热面管屏前后排管壁温差大 |
| 2.2.4 床下风道燃烧器点火困难，需依赖床上油枪点火 |
| 2.2.5 一次风、二次风风量测量不准 |
| 2.3 300 MW亚临界循环流化床机组锅炉运行存在的问题及应对措施 |
| 2.3.1 防磨防爆 |
| 2.3.2 锅炉下部床温偏高且炉膛内温度分布不均匀 |
| 2.3.3 锅炉排烟温度高 |
| 2.3.4 飞灰中Ca O含量高导致飞灰迸裂 |
| 2.3.5 采用低氧量运行控制NOx排放后，飞灰底渣中可燃物超标 |
| 2.4 200 MW以下亚临界循环流化床机组锅炉运行存在的问题及应对措施 |
| 2.5 小结 |
| 3 结语 |
（2）循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 术语符号对照表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 “软”的层面 |
| 1.2.2 “硬”的层面 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 研究对象分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CFB垃圾焚烧工艺 |
| 2.3 CFB锅炉生活垃圾焚烧锅炉组成 |
| 2.4 CFB锅炉流体动力学特性 |
| 2.4.1 密相区流体动力学模型 |
| 2.4.2 稀相区流体动力学模型 |
| 2.5 CFB炉内传热模型 |
| 2.6 燃烧模型 |
| 2.7 CFB垃圾焚烧炉中CO生成及燃烧机理 |
| 2.8 CFB燃烧方式的主要特点 |
| 2.9 CFB生活垃圾燃烧运行控制任务 |
| 2.10 本章小结 |
| 3 CFB垃圾焚烧炉燃烧诊断 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 某电厂CFB垃圾焚烧锅炉烟气污染物排放诊断 |
| 3.2.1 不同燃烧工况下运行数据分析 |
| 3.2.2 飞灰、底渣取样分析 |
| 3.2.3 典型负荷下炉膛不同位置烟气组分分析 |
| 3.2.4 典型工况能量质量平衡分析 |
| 3.2.5 冒正压问题 |
| 3.3 CFB生活垃圾焚烧锅炉垃圾前端处理分析 |
| 3.3.1 垃圾堆酵状况 |
| 3.3.2 垃圾破碎分选状况 |
| 3.3.3 垃圾给料输送设备 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CFB垃圾焚烧炉烟气污染物排放优化控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 垃圾预处理及给料优化 |
| 4.2.1 垃圾堆酵优化 |
| 4.2.2 垃圾破碎、分选系统优化 |
| 4.2.3 垃圾给料系统优化 |
| 4.3 锅炉本体部分改造 |
| 4.3.1 增加卫燃带 |
| 4.3.2 二次风改造 |
| 4.3.3 增加空烟道 |
| 4.4 综合改造后效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 CFB垃圾焚烧炉入炉垃圾热量软测量及床温预测研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于智能算法的入炉垃圾热量软测量模型 |
| 5.2.1 多种群遗传粒子群寻优算法研究 |
| 5.2.2 智能建模算法介绍 |
| 5.2.3 热量预测模型输入变量的选择 |
| 5.2.4 垃圾热值的模糊等级划分 |
| 5.2.5 数据采集及预处理 |
| 5.2.6 模型总体优化方案 |
| 5.2.7 构建基于BP神经网络的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.8 构建基于SVM的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.9 构建基于ANFIS的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.10 构建RF入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.11 模型比较结果和讨论 |
| 5.2.12 模型预测热量与实际热量对比 |
| 5.3 床温预测智能建模 |
| 5.3.1 床温特性分析 |
| 5.3.2 床温预测模型变量选择 |
| 5.3.3 床温模型建立 |
| 5.3.4 模拟结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 CFB垃圾焚烧炉飞灰减量方法和技术试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 CFB垃圾焚烧锅炉飞灰元素和矿物组成 |
| 6.3 尾部烟道转向底灰收集减量 |
| 6.4 循环灰收集减量 |
| 6.5 飞灰回燃 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 全文总结和工作展望 |
| 7.1 主要研究成果 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 未来工作及展望 |
| 作者简历及攻读博士期间科研成果 |
| 参考文献 |
（3）循环流化床锅炉化工尾气掺烧工艺系统优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外锅炉改造研究现状及存在的问题 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 工艺系统改造方案 |
| 2.1 设计的目的和意义 |
| 2.2 掺烧工艺系统改造方案 |
| 2.3 240t/h循环流化床锅炉掺烧改造 |
| 2.4 掺烧化工尾气气体数据 |
| 2.5 循环流化床锅炉数据 |
| 2.5.1 汽水系统 |
| 2.5.2 烟风系统 |
| 2.5.3 燃料系统 |
| 2.5.4 炉膛规范 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 化工尾气掺烧系统管道布置及本体设计 |
| 3.1 尾气管线布置 |
| 3.2 尾气过滤器 |
| 3.3 炉前管路设计 |
| 3.4 尾气燃烧器 |
| 3.5 严密性试验 |
| 3.6 改造前后锅炉运行数据对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 工艺的运行调整及改造后仿真分析 |
| 4.1 工艺指标 |
| 4.2 工艺运行与调整 |
| 4.3 尾气Fluent喷燃仿真 |
| 4.3.1 Fluent软件简介 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 理论模型及计算方法 |
| 4.3.4 计算工况 |
| 4.3.5 不同工况下的燃烧温度场计算结果及分析 |
| 4.3.6 不同工况对O_2浓度场和NO_x的影响 |
| 4.4 改造前后锅炉经济负荷运行记录 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附图表 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）循环流化床锅炉节能技改方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锅炉的用途及其生产技术发展 |
| 1.1.1 锅炉的定义和分类 |
| 1.1.2 锅炉技术发展概况 |
| 1.2 循环流化床锅炉技术的国内外发展概况 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉技术的国外发展概况 |
| 1.2.2 国内循环流化床锅炉装置概况 |
| 1.3 循环流化床锅炉旋风分离器发展概况 |
| 1.3.1 第一代循环流化床燃烧技术——绝热旋风分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.2 第二代循环流化床燃烧技术——水(汽)冷分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.3 第三代循环流化床锅炉中采用的水冷方形分离器 |
| 1.4 国产现有循环流化床锅炉运行中可能存在的主要问题 |
| 1.5 论文选题依据和研究目标 |
| 1.5.1 论文选题依据 |
| 1.5.2 论文研究目标 |
| 第二章 循环流化床锅炉原理及结构 |
| 2.1 循环流化床锅炉的工作原理 |
| 2.2 循环流化床锅炉的基本结构 |
| 2.2.1 锅筒 |
| 2.2.2 水冷系统 |
| 2.2.3 过热器 |
| 2.2.4 省煤器 |
| 2.2.5 空气预热器 |
| 2.2.6 燃烧系统 |
| 2.2.7 构架和平台扶梯 |
| 2.2.8 炉墙 |
| 2.2.9 锅炉范围内的管路布置 |
| 2.2.10 锅炉所配的安全附件 |
| 2.2.11 脱硫 |
| 2.2.12 锅炉的主要部件汇总一览表 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 循环流化床锅炉节能技术改造方案研究 |
| 3.1 循环流化床锅炉存在的主要问题和技术改造的目的 |
| 3.1.1 循环流化床锅炉存在的主要问题 |
| 3.1.2 循环流化床锅炉现状的热效率分析 |
| 3.2 循环流化床锅炉节能技术改造的目的 |
| 3.3 旋风分离器的技术改造 |
| 3.3.1 旋风分离器的结构与作用 |
| 3.3.2 影响旋风分离器的分离效率主要因素分析 |
| 3.3.3 旋风分离器结构改进方案的分析 |
| 3.3.4 技术改造中采取增加排气管即中心筒长度的方法 |
| 3.4 过热器的技术改造 |
| 3.4.1 过热器的工艺流程及工作原理 |
| 3.4.2 过热器结构的优化方案探讨 |
| 3.5 省煤器改造方案的探讨 |
| 3.5.1 省煤器的节能原理 |
| 3.5.2 省煤器节能效果的评价标准 |
| 3.5.3 省煤器提高效率的方法探讨 |
| 3.6 降低锅炉排烟温度的方案探讨 |
| 3.6.1 降低锅炉排烟温度方法 |
| 3.6.2 在本案例中选用增加受热面积的方法 |
| 3.7 省煤器防磨和防变形的措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 锅炉采取的技术改造方案及效果分析 |
| 4.1 锅炉原设计的主要技术经济指标和有关数据 |
| 4.1.1 锅炉原设计的主要数据 |
| 4.1.2 燃料煤特性 |
| 4.1.3 掺烧化工废气规格 |
| 4.1.4 石灰石特性 |
| 4.1.5 锅炉点火及助燃燃料的特性 |
| 4.1.6 工质特性 |
| 4.1.7 公用工程 |
| 4.1.8 电源 |
| 4.1.9 现场条件 |
| 4.2 热力计算汇总表 |
| 4.3 锅炉采用的技术改造方案 |
| 4.3.1 旋风分离器采用的技术改造方案 |
| 4.3.2 受热面系统(包含过热器和省煤器)采取的改造方案 |
| 4.3.3 吹灰系统 |
| 4.3.4 炉膛密相区系统 |
| 4.4 锅炉采用技术改造方案的效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 论文研究的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）循环流化床垃圾焚烧炉对流受热面积灰及防治机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 城市生活垃圾焚烧现状 |
| 1.2.1 垃圾焚烧的技术 |
| 1.2.2 国外垃圾焚烧技术的现状 |
| 1.2.3 国内垃圾焚烧技术的现状 |
| 1.3 城市生活垃圾焚烧炉受热面积灰 |
| 1.3.1 积灰的危害 |
| 1.3.2 垃圾焚烧的飞灰特性 |
| 1.3.3 垃圾焚烧的积灰特性 |
| 1.3.4 积灰机理 |
| 1.3.5 添加剂对减轻垃圾焚烧炉受热面积灰的研究现状 |
| 1.4 飞灰沉积模型的发展和研究现状 |
| 1.4.1 临界粘度模型 |
| 1.4.2 熔融组分模型 |
| 1.4.3 临界速度模型 |
| 1.5 本论文研究目标及研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 试验系统和试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验样品 |
| 2.2.1 浮灰样品 |
| 2.2.2 硬积灰样品 |
| 2.3 现场试验的积灰采样系统及试验步骤 |
| 2.3.1 积灰采样系统 |
| 2.3.2 试验步骤 |
| 2.4 飞灰沉积热态试验台 |
| 2.4.1 飞灰沉积热态试验台介绍 |
| 2.4.2 试验台主要参数 |
| 2.4.3 实验步骤 |
| 2.5 样品分析方法 |
| 2.5.1 X射线衍射仪 |
| 2.5.2 扫描电子显微镜 |
| 2.5.3 X射线能谱仪 |
| 2.5.4 X射线荧光光谱分析仪 |
| 2.5.5 激光粒度分析仪 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 循环流化床垃圾焚烧炉对流受热面烧结积灰特性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 循环流化床垃圾焚烧炉的燃料和脱硫剂特性 |
| 3.2.1 燃料特性 |
| 3.2.2 脱硫剂特性 |
| 3.3 对流受热面浮灰的理化特性 |
| 3.3.1 表观形貌分析 |
| 3.3.2 组分分析 |
| 3.3.3 粒径分布 |
| 3.3.4 熔融特性 |
| 3.4 对流受热面硬积灰的理化特性 |
| 3.4.1 SEM分析 |
| 3.4.2 元素分析 |
| 3.4.3 XRD分析 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 工业规模流化床垃圾焚烧炉受热面积灰试验和数值模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 现场积灰采样实验 |
| 4.2.1 现场积灰采样实验介绍 |
| 4.2.2 实验结果及分析 |
| 4.2.2.1 积灰的生成速率 |
| 4.2.2.2 积灰的微观形貌 |
| 4.2.2.3 积灰的组分 |
| 4.2.2.4 积灰的物相成分 |
| 4.3 飞灰沉积的数值模拟 |
| 4.3.1 基本方程和模型介绍 |
| 4.3.1.1 气相运动控制方程和湍流模型 |
| 4.3.1.2 离散相模型 |
| 4.3.1.3 飞灰颗粒沉积模型 |
| 4.3.2 模型的选择和参数的设置 |
| 4.3.2.1 物理建模和网格的划分 |
| 4.3.2.2 气固两相物性参数 |
| 4.3.2.3 边界条件的设置 |
| 4.3.3 飞灰沉积的数值模拟结果与分析 |
| 4.3.3.1 烟气流速对飞灰沉积速率的影响 |
| 4.3.3.2 飞灰粒径对飞灰沉积速率的影响 |
| 4.3.3.3 采样管表面温度对飞灰沉积速率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 流化床垃圾焚烧炉飞灰沉积试验和数值模拟研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 飞灰沉积试验 |
| 5.2.1 不同粒径分布和烟气温度对积灰的影响 |
| 5.2.1.1 试验样品 |
| 5.2.1.2 采集效率和捕集效率理论 |
| 5.2.1.3 结果分析与讨论 |
| 5.2.2 不同实验时间对积灰的影响 |
| 5.2.3 不同采样管表面温度对积灰的影响 |
| 5.3 飞灰沉积的数值模拟研究 |
| 5.3.1 模型的选择和参数的设置 |
| 5.3.1.1 物理建模及网格的划分 |
| 5.3.1.2 数值模拟参数的设置 |
| 5.3.2 飞灰沉积的数值模拟结果与分析 |
| 5.3.2.1 飞灰粒径对沉积速率的影响 |
| 5.3.2.2 壁面温度对飞灰沉积速率的影响 |
| 5.3.2.3 烟气流速对飞灰沉积速率的影响 |
| 5.4 积灰形成过程 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 添加剂对垃圾焚烧炉受热面积灰熔融特性的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验原料和方案 |
| 6.2.1 试验原料的选择 |
| 6.2.2 添加剂样品 |
| 6.2.3 试验方案 |
| 6.3 试验结果与讨论 |
| 6.3.1 添加Al_2O_3对灰熔融特性的影响规律 |
| 6.3.2 添加SiO_2对灰熔融特性的影响规律 |
| 6.3.3 添加CaO对灰熔融特性的影响规律 |
| 6.3.4 添加高岭土对灰熔融特性的影响规律 |
| 6.3.5 四种添加剂对灰熔融特性的影响规律对比 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 进一步研究建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术成果 |
| 作者简介 |
（6）660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 超超临界循环流化床技术的发展 |
| 1.3.2 Aspen Plus在循环流化床锅炉技术的运用 |
| 1.4 本文研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.2.1 75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 1.4.2.2 660 MW超超临界CFB锅炉电站热力系统分析 |
| 1.4.2.3 660MW 超超临界 CFB 锅炉电站热力系统优化提效研究 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于Aspen Plus的75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锅炉系统流程 |
| 2.3 锅炉运行参数 |
| 2.4 基于Aspen Plus的模型构建 |
| 2.4.1 物性方法的选择 |
| 2.4.2 建模假设 |
| 2.4.3 CFB锅炉建模流程 |
| 2.4.4 Aspen Plus模型组分及参数设置 |
| 2.5 Aspen Plus模型对锅炉热效率的计算 |
| 2.5.1 建模原理及思路方法 |
| 2.5.2 模型验证与分析 |
| 2.6 实测法与模型法对比分析 |
| 2.6.1 各项热损失及热效率对比 |
| 2.6.2 运算参数对比分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 660 MW CFB燃煤电站热力系统建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锅炉系统概述 |
| 3.3 煤燃烧子系统建模与分析 |
| 3.3.1 煤燃烧子系统流程描述 |
| 3.3.2 煤燃烧子系统建模 |
| 3.3.2.1 建模假设 |
| 3.3.2.2 物性方法的选择 |
| 3.3.2.3 输入参数设置 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 汽水子系统建模与分析 |
| 3.4.1 引言 |
| 3.4.2 汽水子系统流程描述 |
| 3.4.3 汽水子系统模型 |
| 3.4.4 输入参数设置及结果分析 |
| 3.5 蒸汽动力循环子系统建模与分析 |
| 3.5.1 引言 |
| 3.5.2 汽轮机子系统流程描述 |
| 3.5.3 汽轮机子系统模型 |
| 3.5.4 输入参数设置 |
| 3.5.5 结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 660 MW CFB燃煤电站锅炉系统参数优化分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 空气量对烟气换热量及锅炉热效率的影响 |
| 4.2.1 空气量对烟气组分和换热量的影响 |
| 4.2.2 空气量对排烟温度及锅炉热效率的影响 |
| 4.3 冷风温度对烟气换热量及锅炉热效率的影响 |
| 4.4 过量空气系数及排烟温度对锅炉热效率的影响 |
| 4.5 给水温度对排烟温度及锅炉热效率的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 660 MW CFB燃煤电站热力系统优化及提效研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超超临界蒸汽参数优化 |
| 5.2.1 热经济性指标计算模型 |
| 5.2.2 模型假设及变量参数设定 |
| 5.2.3 模型计算结果分析 |
| 5.3 回热系统优化 |
| 5.3.1 最佳抽气级数模型方法确定 |
| 5.3.2 抽气级数优化模型 |
| 5.3.2.1 九级抽气级数模型优化研究 |
| 5.3.2.2 十级抽气级数模型优化研究 |
| 5.3.3 热经济性结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.1.1 75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 6.1.2 660 MW超超临界循环流化床电站子系统建模分析 |
| 6.1.3 660MW超超临界循环流化床锅炉系统参数优化分析 |
| 6.1.4 660 MW超超临界循环流化床发电机组热力系统优化分析 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介,攻读硕士期间的学术成果 |
（7）生物质固体燃料流化床燃烧NOx排放模拟研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 生物质能源利用技术 |
| 1.2 生物质直燃NO_x排放问题 |
| 1.3 生物质燃烧NO_x排放控制技术 |
| 1.4 生物质燃烧NO_x排放模拟计算 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2.燃料N的转化特性及机理研究综述 |
| 2.1 氮氧化物生成机理 |
| 2.1.1 NO的生成机理 |
| 2.1.2 N_2O生成机理 |
| 2.2 生物质燃料特性 |
| 2.3 燃料中N元素转化路径 |
| 2.3.1 挥发分析出阶段 |
| 2.3.2 挥发分燃烧阶段 |
| 2.3.3 焦炭燃烧阶段 |
| 2.4 NO_x生成特性 |
| 2.4.1 燃料特性对NO_x生成的影响 |
| 2.4.2 温度对NO_x生成的影响 |
| 2.4.3 过量空气系数对NO_x生成的影响 |
| 2.4.4 水蒸气对NO_x生成的影响 |
| 2.4.5 空气分级对NO_x生成的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.生物质流化床燃烧NO_x排放计算模型 |
| 3.1 机理与气相化学计算 |
| 3.2 流化床燃烧物理模型 |
| 3.2.1 无二次风时基础流化床模型 |
| 3.2.2 二次风入射模块模型 |
| 3.3 生物质颗粒挥发分计算模型 |
| 3.3.1 化学动力学模型 |
| 3.3.2 物理模型 |
| 3.3.3 数值求解方法和计算结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.无二次风时流化床燃烧NO_x生成规律 |
| 4.1 计算工况 |
| 4.1.1 20KWth锅炉计算工况 |
| 4.1.2 0.5MWth锅炉计算工况 |
| 4.2 过量空气系数的影响 |
| 4.3 温度的影响 |
| 4.4 主要含N物种的转化路径分析 |
| 4.4.1 含N前驱物的转化路径 |
| 4.4.2 含N产物的生成路径 |
| 4.5 模型结果验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.有二次风时流化床燃烧NO_x生成规律 |
| 5.1 计算工况 |
| 5.1.1 20kWth锅炉二次风计算工况 |
| 5.1.2 0.5MWth锅炉二次风实验工况 |
| 5.2 底部给料时二次风的影响 |
| 5.3 稀相区给料时二次风的影响 |
| 5.4 模型结果验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.75t/h生物质锅炉NO_x排放模拟 |
| 6.1 生物质锅炉概况 |
| 6.2 计算工况 |
| 6.3 计算结果与分析 |
| 6.3.1 含N量的影响 |
| 6.3.2 含水量的影响 |
| 6.4 电厂控制NO_x的优化建议 |
| 6.5 本章小结 |
| 7.全文总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（8）煤泥流化床燃烧NOx生成特性的实验研究及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 煤泥利用途径研究 |
| 1.2.2 煤泥燃烧及污染物析出特性 |
| 1.2.3 循环流化床低NO_x燃烧技术的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 煤泥燃烧产物析出特性的实验研究 |
| 2.1 实验样品与方法 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 实验样品 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.1.4 实验分析方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 不同含水率煤泥燃烧特性及污染物析出特性 |
| 2.2.2 升温速率对燃烧产物析出特性的影响 |
| 2.2.3 煤泥焦燃烧特性及污染物析出特性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 煤泥流化床锅炉低NO_x燃烧试验研究 |
| 3.1 工程背景 |
| 3.2 试验方法及设备 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 配煤配风方式对锅炉运行特性参数的影响 |
| 3.3.2 配煤配风方式对燃烧污染物NO_x的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 煤泥流化床燃烧NO_x生成特性的数值模拟 |
| 4.1 CHEMKIN软件介绍 |
| 4.2 燃烧模型 |
| 4.3 计算和分析方法 |
| 4.4 模拟结果及分析 |
| 4.4.1 NO生成速率分析 |
| 4.4.2 NO_2生成速率 |
| 4.4.3 N_2O生成速率 |
| 4.5 烟气再循环 |
| 4.5.1 烟气再循环对NO浓度的影响 |
| 4.5.2 烟气再循环对NO相关基元反应的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 研究生期间取得成果 |
| 致谢 |
（9）生物质燃烧过程受热面沉积形成及抑制机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 前言 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 生物质能概述 |
| 1.2 生物质直燃发电现状 |
| 1.2.1 我国生物质直燃发电现状 |
| 1.2.2 生物质直燃发电技术 |
| 1.2.3 循环流化床发展史及优点 |
| 1.3 生物质直燃受热面沉积研究 |
| 1.3.1 沉积机理研究 |
| 1.3.2 添加剂对沉积的影响 |
| 1.3.3 碱金属沉积腐蚀 |
| 1.4 沉积采集系统在沉积研究中的应用 |
| 1.5 本文工作的提出 |
| 2 实验系统及分析方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 控温沉积采集系统 |
| 2.3 生物质燃料及沉积样品分析方法 |
| 2.3.1 生物质燃料分析 |
| 2.3.2 沉积样品分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高碱高氯生物质CFB锅炉高温过热器沉积机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 生物质燃料分析 |
| 3.3 沉积的采集和分析 |
| 3.4 沉积动态过程 |
| 3.4.1 初始沉积层 |
| 3.4.2 KCl的冷凝 |
| 3.4.3 沉积稳定生长阶段 |
| 3.4.4 高过沉积块分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高碱低氯生物质CFB锅炉高温过热器沉积机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 生物质燃料分析 |
| 4.3 沉积的采集和分析 |
| 4.4 沉积动态过程 |
| 4.4.1 初始沉积层 |
| 4.4.2 碱金属的沉积及气固相反应 |
| 4.4.3 沉积稳定生长阶段 |
| 4.4.4 Cl元素对碱金属沉积的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 添加剂抑制沉积的机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 生物质灰分析 |
| 5.3 添加剂对生物质灰烧结的抑制 |
| 5.4 50MW CFB锅炉添加高岭土实验 |
| 5.4.1 沉积SEM-EDS分析 |
| 5.4.2 CaSO_4生成途径 |
| 5.5 50MW CFB锅炉添加工业硫磺实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 CFB锅炉其他非典型位置的碱金属沉积研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 燃料分析及沉积概况 |
| 6.3 结果和讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 生物质灰沉积过程的理论计算 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 沉积模型的建立 |
| 7.2.1 湍流场的建立 |
| 7.2.2 温度场的建立 |
| 7.2.3 KCl冷凝 |
| 7.2.4 热泳沉积和惯性碰撞沉积 |
| 7.2.5 颗粒的释放与计数 |
| 7.3 模型计算结果与讨论 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 循环流化床抑制高碱高氯生物质沉积的可行方案 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 炉膛出口烟气温度的控制 |
| 8.3 添加剂的使用 |
| 8.4 KCl与受热面的阻隔 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 全文总结与工作展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.2 本文主要创新点 |
| 9.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（10）75t/h循环流化床锅炉水冷壁磨损原因与防治（论文提纲范文）
| 1 75t/h循环流化床锅炉水冷壁磨损及其原因分析 |
| 1.1 水冷壁磨损的原理分析 |
| 1.2 水冷壁主要的磨损部位及其原因 |
| 2 75t/h循环流化床锅炉水冷壁磨损的防治对策探讨 |
| 2.1 合理使用热喷涂技术 |
| 2.2 运用防磨格栅技术 |
| 2.3 科学调整循环流化床锅炉的运行 |
| 2.4 加强日常检修与维护 |
| 3 结束语 |
四、75t/h循环流化床锅炉常见故障及处理方法（论文参考文献）
- [1]大型燃煤电站循环流化床锅炉运行问题及应对措施[J]. 于斌,董岩峰,李文军,赵喜峰,牛刚,高生虎,赵敏,姚宣,罗天赐. 能源科技, 2021(05)
- [2]循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究[D]. 尤海辉. 浙江大学, 2021(01)
- [3]循环流化床锅炉化工尾气掺烧工艺系统优化设计[D]. 李淑杰. 山东大学, 2020(04)
- [4]循环流化床锅炉节能技改方案研究[D]. 周勇. 昆明理工大学, 2020(05)
- [5]循环流化床垃圾焚烧炉对流受热面积灰及防治机理研究[D]. 唐智. 东南大学, 2020
- [6]660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究[D]. 陈宝明. 东南大学, 2020
- [7]生物质固体燃料流化床燃烧NOx排放模拟研究[D]. 李予安. 浙江大学, 2020(07)
- [8]煤泥流化床燃烧NOx生成特性的实验研究及数值模拟[D]. 张晓婉. 贵州大学, 2020(04)
- [9]生物质燃烧过程受热面沉积形成及抑制机理研究[D]. 张恒立. 浙江大学, 2020(07)
- [10]75t/h循环流化床锅炉水冷壁磨损原因与防治[J]. 王红柱. 化工设计通讯, 2019(08)