顾曙光韩成国（青岛市技师学院山东青岛266229）
目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，如FANUC系统和广州数控系统中，还有一些程序首句用G50建立工件坐标系，即以“G50XαZβ”作为程序首句。根据该指令，可设定一个工件坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(XαZβ)。采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下图所示：
1.安装刀后，装夹好工件毛坯。
2.主轴正转，用手轮或手动移动基准刀平工件右端面B点至O点。
3.Z轴不动，沿X轴退刀至B点，输入“G50Z0”，电脑记忆该点。
4.用手轮或手动移动基准刀，将工件车削出一台阶A点至C点。
5.X轴不动，沿Z轴退刀至A点，停车测量车削出的工件台阶直径Φγ，输入“G50Xγ”，电脑记忆该点。
6.MDI方式（程序录入方式）下，输入“G00XαZβ”，刀具运行至编程指定的程序起点，再输入“G50XαZβ”，电脑记忆该程序原点。
上述步骤中，步骤6即刀具定位在“XαZβ”处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到“XαZβ”处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启。重启后系统失去了对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至“XαZβ”位置并重设G50。如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。
鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句“G50XαZβ”之前增加“G53G00XεZθ”后（XεZθ为G50XαZβ所在点对应的机床坐标值），问题迎刃而解了。其操作过程与上述找G50的过程相同，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外情况，重启系统后，按自动运行方式重新加工即可。
下面举例说明：
重复以上G50对刀步骤后，在MDI方式下执行G00X100.Z100.；刀具运动到上图所示的起刀点，工件绝对坐标为X100.Z100.；这时刀具固定不动，假如找出对应的机床坐标系的坐标值为X280.5Z379.08，则程序可以进行如下编写：
O0001；
G53G00X280.5Z379.08；（机床的坐标点）
G50X100.Z100.；（工件的绝对坐标点）
S600M03；
G00X16.Z2.；
G01ZOF0.2；
X20.Z-2.F0.15；
Z-20.；
X30.；
Z-42.；
G00X100.Z100.；
MO5；
M30；
上述程序首句用“G53G00XεZθ”代替“G50XαZβ”的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于“G50XαZβ”程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，能收到意想不到的效果。