导读:本文包含了助烧剂论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:碳化硅陶瓷,无压液相烧结,热膨胀系数,热导率
助烧剂论文文献综述
鹿桂花,朱丹丹,周恒为[1]（2019）在《助烧剂对无压液相烧结碳化硅陶瓷性能的影响》一文中研究指出以MgO-CeO_2为助烧剂,采用无压液相烧结工艺在1 900℃、Ar气氛下保温2 h制备了SiC复合陶瓷.主要研究了助烧剂相对含量的变化对陶瓷材料致密性、硬度和热学性能的影响,结果表明:随着MgO掺入量的增多,陶瓷样品的致密性减小,适量提高CeO_2的比例有助于陶瓷致密化进程.样品的平均热膨胀系数随MgO添加量的增加和CeO_2添加量的减少呈现减少的趋势,当助烧剂MgO∶CeO_2=8∶2时,陶瓷样品的平均热膨胀系数有最小值,为1.86×10-6K-1.随着MgO的增多,CeO_2的减少,陶瓷样品的热导率呈现先增大,后减小,再增大的趋势,当助烧剂MgO∶CeO_2=5∶5时,样品的热导率达到最大,为123.362 W/(m·K).(本文来源于《伊犁师范学院学报(自然科学版)》期刊2019年02期）
董肖,孔维静[2]（2019）在《YOCl-MgO助烧剂配比对SiC陶瓷烧结及性能的影响》一文中研究指出采用无压液相烧结方法,制备助烧剂YOCl/MgO配比不同,总量为9%(质量分数)的SiC陶瓷.对陶瓷样品的晶体结构和表面微结构进行了检测分析,并研究讨论了助烧剂配比对SiC陶瓷介电性能的影响.结果表明:随着YOCl添加量的增多,陶瓷样品中SiO2的量在减少.在220～340 K温度范围内样品的相对介电常数整体较小,同时介质损耗均在0.2以下.(本文来源于《伊犁师范学院学报(自然科学版)》期刊2019年02期）
鹿桂花,朱丹丹,周恒为[3]（2018）在《助烧剂MgO-CeO_2-Y_2O_3对SiC复合陶瓷热学性能的影响》一文中研究指出以MgO-CeO_2-Y_2O_3为烧结助剂,采用无压液相烧结工艺分别在1800℃、1850℃和1900℃,Ar气氛的条件下保温2h制备了SiC复合陶瓷。系统地研究了助烧剂MgO、CeO_2、Y_2O_3的不同配比和不同烧结温度对陶瓷体的显微维氏硬度和热学性能的影响,结果表明:,在1850℃时,相对密度达89.09%、硬度达2642kgf/mm~2。CY1具有最小平均热膨胀系数,为1.77×10~(-6)/K。CY3具有最大的热导率,为148.100W/(m·K)。随着烧结温度的升高,热导率逐渐增大。(本文来源于《化工管理》期刊2018年27期）
鹿桂花,朱丹丹,周恒为[4]（2018）在《助烧剂及烧结温度对SiC复合陶瓷物相和显微形貌的影响》一文中研究指出本实验采用无压液相烧结工艺,以叁种不同配比的Mg O-Ce O2-Y2O3体系为烧结助剂,烧结温度为1800℃、1850℃和1900℃,Ar气氛保护的条件下,保温2h制备了Si C复合陶瓷。主要研究了助烧剂Mg O、Ce O2、Y2O3的不同配比和不同烧结温度对陶瓷体的物相组成、显微组织结构的影响,结果表明:陶瓷体的主晶相均为6H-Si C,有少量的铈和钇的化合物的衍射峰存在;随着烧结温度的升高,陶瓷体孔隙逐渐减小,颗粒与颗粒连接逐渐紧密,在1900℃时可以清晰看出颗粒与颗粒之间存在大量液相,边界趋于模糊,孔隙最少。(本文来源于《科学技术创新》期刊2018年25期）
闫时雨,殷增斌,徐伟伟,叶佳冬[5]（2018）在《助烧剂与脱胶工艺对微波烧结Al_2O_3陶瓷性能的影响》一文中研究指出采用微波烧结方式制备Al_2O_3陶瓷,研究了助烧剂含量和素坯脱胶工艺对Al_2O_3陶瓷微观组织和力学性能的影响。研究结果表明:相较于传统无压烧结,微波烧结有利于降低Al_2O_3陶瓷的烧结温度,并提高致密度和力学性能。脱胶后烧结体晶粒结合更加紧密,界面结合强度有明显提高,断裂模式以穿晶断裂为主。当Mg O与Y2O3添加量为0.7wt%时,Al_2O_3陶瓷致密度稳定在99.1%以上,断裂韧度和维氏硬度分别达到4.9 MPa·m1/2和17.0 GPa。(本文来源于《人工晶体学报》期刊2018年07期）
谢姣姣,艾江,张力,郑柯[6]（2018）在《助烧剂(SiO_2-Y_2O_3-Al_2O_3和SiO_2-高岭土)制备多孔碳化硅陶瓷的性能研究》一文中研究指出笔者以碳化硅为主要原料,以羧甲基纤维素钠(CMC)为造孔剂,分别从SiO_2-Y_2O_3-Al_2O_3和SiO_2-高岭土为助烧剂,制备多孔碳化硅陶瓷。本实验采用阿基米德法测量多孔陶瓷的气孔率,采用洛氏硬度仪测量其硬度,采用万能材料试验机测量了其抗折强度。实验结果表明:以SiO_2-Y_2O_3-Al_2O_3为助烧剂,且在SiO_2-Y_2O_3-Al_2O_3含量为20%时,所制备的碳化硅多孔陶瓷性能较以SiO_2-高岭土为助烧剂时优越。以SiO_2-Y_2O_3-Al_2O_3为助烧剂,在1 500℃可以制备出性能较好的多孔碳化硅陶瓷。当SiO_2-Y_2O_3-Al_2O_3含量为_20%时,制备的碳化硅多孔陶瓷兼具有较大的气孔率和优良的力学性能,其开口气孔率为23.73%,硬度及抗折强度分别为62MPa和15.47MPa,从断口可以看出,气孔较多且分布均匀。(本文来源于《陶瓷》期刊2018年03期）
萨娜,王平平,李志鹏,马玉兰,董肖[7]（2018）在《氧化钙和氯氧化钇为助烧剂对碳化硅陶瓷性能的影响》一文中研究指出采用YOCl/CaO为助烧剂常压烧结制备SiC陶瓷,研究助烧剂的配比及烧结温度对陶瓷的显微结构、热学性能及介电性能的影响。结果表明:在高温烧结过程中YOCl及CaO会与SiC发生置换还原反应,生成部分含钇化合物,对比各样品的热膨胀系数发现,在1800℃下烧结的YOCl/CaO=4∶5的样品与常压烧结制备的纯SiC热膨胀系数α=4.0×10~(-6)相接近,而其它样品热膨胀系数与单晶硅的热膨胀系数α=2.62×10~(-6)较为接近,有望成为较好的封装材料。(本文来源于《人工晶体学报》期刊2018年01期）
杨肖,肖健,严云云,高鹏,高拴平[8]（2017）在《助烧剂CuAlO_2掺杂(K_(0.5)Na_(0.5))NbO_3陶瓷的微观形貌及介电性能研究》一文中研究指出目的以偏铝酸亚铜(CuAlO_2简称CA)为助烧剂对铌酸钾钠陶瓷(KNN)进行烧结特性改善并研究掺杂陶瓷的微观结构及介电性能。方法采用传统固相法制备了不同含量CA助烧剂作为第二组元的掺杂铌酸钾钠陶瓷。结果 XRD结果表明烧结温度为1 085℃时KNN-xCA陶瓷样品具有正交相钙钛矿结构;SEM结果表明CuAlO_2助烧剂抑制KNN陶瓷晶粒生长,掺杂系数x=0.01时,KNN-xCA陶瓷晶粒均匀。在20~500℃温度范围内,掺杂系数x=0.01时,KNN-xCA样品的介电损耗较小(≤5%),介电常数较大(≥1 000),介电温度变化率较小,介电性能最佳。结论不同含量的偏铝酸亚铜(CuAlO2)掺杂改善了(1-x)(K0.5Na0.5)NbO3-xCuAlO_2(KNN-xCA,x=0.005,0.010,0.015,0.020)陶瓷的烧结性能,微观形貌及介电性能。(本文来源于《宝鸡文理学院学报(自然科学版)》期刊2017年03期）
张大川[9]（2017）在《氧化铝助烧剂对SiC_p/Al复合材料物理性能的影响》一文中研究指出SiC_P/Al复合材料具有高热导率、高强度、低热膨胀系数、低密度等优异性能,其作为电子封装材料的作用受到众多研究工作者的重视。无压熔渗法作为一种制备含高体积分数SiC复合材料的有效方法,具有制备工艺简单、可近净成形等优点。目前SiC_P/Al复合材料的制备工艺和原理已经研究的比较成熟,但其工业化生产在国内未得到推广,生产的产品性能也与国外有一定的差距,需要进一步提高。本文采用添加Al_2O_3助烧剂来改善SiC颗粒的结合,通过扫描电镜(SEM)、电子散射能谱(EDS)、X射线衍射仪(XRD)等技术分析了添加氧化铝助烧剂对原料处理、预制件制备、熔渗温度、熔渗时间、复合材料的界面反应和物理性能的影响。主要为:(1)研究了HCl和HF的混合酸对SiC粉料中的杂质和颗粒表面氧化层的去除效果;分别将SiC颗粒在1600℃氧气和2050℃氩气中进行高温预处理,分析了SiC颗粒的钝化情况;SiC颗粒预氧化后在颗粒表面生成一层致密的SiO_2薄膜,且SiO_2的结构为方石英;通过自行设计的装置,采用喷雾干燥法向预处理后的SiC粉料中添加亚微米级的Al_2O_3,得到的混合粉均匀性好,无团聚现象。(2)研究了PVA粘结剂的添加量、压制压力和烧结温度对预制件生坯压制、孔隙率和抗弯强度的影响。实验结果表明,粘结剂的添加对预制件生坯的成形性影响较大;压制压力和烧结温度对预制件孔隙率影响较大;莫来石界面结合的预制件相比二氧化硅界面结合的预制件抗弯强度显着提高。(3)基于正交试验研究了Al_2O_3添加量、预制件烧结时间、熔渗温度和熔渗时间对SiC_P/Al复合材料抗弯强度和热导率的影响。实验结果表明,适当添加Al_2O_3能显着提高复合材料的抗弯强度,而对热导率的影响不大。最佳制备工艺为:氧化铝添加量2.0at%,预制件烧结温度1400℃,烧结时间2h,熔渗温度950℃,熔渗时间1h;此外,莫来石界面的生成能有效阻止有害物质Al4C3的生成。制得的复合材料的抗弯强度为344Mpa和热导率为165W·m-1·K-1。最后在总结本文实验结果的基础上,提出了对无压熔渗法制备SiC_P/Al复合材料工业化生产的建议,为国内SiC_P/Al复合材料工业化生产提供技术支持和实验依据。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2017-04-01）
程向前[10]（2017）在《以高炉渣为助烧剂制备ZTA陶瓷及其性能研究》一文中研究指出ZTA陶瓷由于其高强度、高韧性、耐腐蚀、耐磨损及高性价比等特点,是目前使用广泛的一种工程陶瓷材料,同时,高的烧结温度是影响ZTA陶瓷成本及制约其应用领域的重要因素。常用的助烧剂中,固相添加剂降低烧结温度不明显且仍难有效使ZTA陶瓷低温致密化,液相添加剂导致室温下ZTA陶瓷中存在玻璃相而降低了材料力学性能。本文将使用具有析晶特性的玻璃态工业废弃物高炉渣为烧结助剂,既降低了ZTA陶瓷的烧结温度,又提高了陶瓷的力学性能,具有工艺简单、节能环保、实用性高等优点。为了更加全面地探究添加高炉渣作为助烧剂对ZTA陶瓷的物理性能、力学性能、显微结构的影响,文中首先利用X荧光光谱仪(XRF)、X射线衍射仪(XRD),差示扫描量热分析(DSC)、激光粒度分析仪和扫描电镜(SEM)等对高炉渣及炉渣微粉的化学组成、物化特性、热学特性及微观结构进行了研究和分析。结果表明,水淬高炉渣主要为玻璃态物质,其化学组成为CaO、SiO_2、Al_2O_3、MgO等,为制备陶瓷及其烧结助剂的主要成分;DSC和XRD分析表明,在不添加晶核剂的情况下,炉渣玻璃体的析晶温度在850~950℃左右,晶化后的主晶相为钙黄长石,微晶粒径为1μm左右,表明高炉渣具有较高的析晶活性。其次,依次研究了ZrO_2与Al_2O_3配比、传统固相添加剂TiO_2、液相复合添加剂SiO_2/CaO,以及高炉渣的添加量在不同温度下对ZTA陶瓷性能的影响。研究表明,含30wt%ZrO_2,1600℃烧结2小时后,ZTA陶瓷的抗弯强度为225MPa、断裂韧性为2.63MPa·m1/2,但SEM分析表明,无助烧剂时,该烧结温度下材料难以致密;引入2wt%TiO_2固相添加剂1600℃烧结2小时,ZTA抗弯强度为330MPa,但是相对密度也仅有90%,表明固相添加剂助烧结作用有限;引入液相复合添加剂SiO_2/CaO达5wt%时,经1600℃烧结2小时,ZTA陶瓷相对密度可达94%,但抗弯强度有所下降(300MPa),这是由于液相添加剂的引入在晶界处形成玻璃相,影响了材料的力学性能;添加5wt%高炉渣,1550℃烧结2小时,降温到950℃保温1h热处理,ZTA陶瓷相对密度达到97%,抗弯强度达到375MPa、断裂韧性为3.97MPa·m1/2,通过XRD与SEM分析表明,此时ZTA晶界玻璃相中析出钙黄长石微晶,形成的微晶玻璃能有效的提高陶瓷的力学性能。最后,研究了原料Al_2O_3粒度和成型压力对ZTA陶瓷性能的影响。研究表明,高能球磨能明显降低Al_2O_3粉体粒度,高能球磨40min,粉体粒度达0.43μm,时间继续延长,微粉开始团聚;配方固定时,成型压力对ZTA致密度有一定影响,成型压力过大在坯体中应力集中,不利于致密烧结;当Al_2O_3粒度为0.43μm,成型压力为120MPa,1550℃烧结2小时,ZTA陶瓷的体积密度达4.36g/cm3,抗弯强度为430MPa,断裂韧性为4.81MPa·m1/2,硬度为10.20GPa,采用大比表面积的原料微粉,可提高ZTA陶瓷的烧结活性。(本文来源于《郑州大学》期刊2017-04-01）
助烧剂论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用无压液相烧结方法,制备助烧剂YOCl/MgO配比不同,总量为9%(质量分数)的SiC陶瓷.对陶瓷样品的晶体结构和表面微结构进行了检测分析,并研究讨论了助烧剂配比对SiC陶瓷介电性能的影响.结果表明:随着YOCl添加量的增多,陶瓷样品中SiO2的量在减少.在220～340 K温度范围内样品的相对介电常数整体较小,同时介质损耗均在0.2以下.
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
助烧剂论文参考文献
[1].鹿桂花,朱丹丹,周恒为.助烧剂对无压液相烧结碳化硅陶瓷性能的影响[J].伊犁师范学院学报(自然科学版).2019
[2].董肖,孔维静.YOCl-MgO助烧剂配比对SiC陶瓷烧结及性能的影响[J].伊犁师范学院学报(自然科学版).2019
[3].鹿桂花,朱丹丹,周恒为.助烧剂MgO-CeO_2-Y_2O_3对SiC复合陶瓷热学性能的影响[J].化工管理.2018
[4].鹿桂花,朱丹丹,周恒为.助烧剂及烧结温度对SiC复合陶瓷物相和显微形貌的影响[J].科学技术创新.2018
[5].闫时雨,殷增斌,徐伟伟,叶佳冬.助烧剂与脱胶工艺对微波烧结Al_2O_3陶瓷性能的影响[J].人工晶体学报.2018
[6].谢姣姣,艾江,张力,郑柯.助烧剂(SiO_2-Y_2O_3-Al_2O_3和SiO_2-高岭土)制备多孔碳化硅陶瓷的性能研究[J].陶瓷.2018
[7].萨娜,王平平,李志鹏,马玉兰,董肖.氧化钙和氯氧化钇为助烧剂对碳化硅陶瓷性能的影响[J].人工晶体学报.2018
[8].杨肖,肖健,严云云,高鹏,高拴平.助烧剂CuAlO_2掺杂(K_(0.5)Na_(0.5))NbO_3陶瓷的微观形貌及介电性能研究[J].宝鸡文理学院学报(自然科学版).2017
[9].张大川.氧化铝助烧剂对SiC_p/Al复合材料物理性能的影响[D].合肥工业大学.2017
[10].程向前.以高炉渣为助烧剂制备ZTA陶瓷及其性能研究[D].郑州大学.2017