一种轨距挡板注塑模具模芯论文和设计-仇鹏

全文摘要

本实用新型涉及一种轨距挡板注塑模具模芯，其包括动模芯、定模芯、第一镶柱及第二镶柱，动模芯和定模芯之间设置有注塑型腔；动模芯内设置有一个以上的第一型腔，第一型腔内中部设置有三个第一镶柱安装孔，两侧分别设置有一个第二镶柱安装孔，动模芯上还设置有多个与第一型腔相通的顶杆安装孔；第一镶柱插装在第一镶柱安装孔内；第二镶柱插装在第二镶柱安装孔内；定模芯内设置有与第一型腔相对应的第二型腔，定模芯上设置有热流道喷嘴安装孔，热流道喷嘴安装孔与第一型腔一一对应。第一镶柱内设置有镶柱水冷孔，镶柱水冷孔内设置有隔片，隔片与镶柱水冷孔的底部留有过水的间隙，隔片将镶柱水冷孔分隔为进水孔和出水孔，进水孔和出水孔分别与冷却水流道连通。

主设计要求

1.一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于，其包括：动模芯（1）、定模芯（2）、第一镶柱（3）以及第二镶柱（4），所述动模芯（1）和定模芯（2）之间设置有注塑型腔；所述动模芯（1）内设置有一个以上的第一型腔（7），所述第一型腔（7）内中部设置有三个第一镶柱安装孔（8），两侧分别设置有一个第二镶柱安装孔（9），动模芯（1）上还设置有多个与所述第一型腔（7）相通的顶杆安装孔（5）；所述第一镶柱（3）插装在所述第一镶柱安装孔（8）内，所述第一镶柱（3）内设置有镶柱水冷孔（15），镶柱水冷孔（15）为盲孔，所述镶柱水冷孔（15）内设置有隔片（16），所述隔片（16）与镶柱水冷孔（15）的底部留有过水的间隙（17），所述隔片（16）将镶柱水冷孔（15）分隔为进水孔和出水孔，所述进水孔和出水孔分别与冷却水流道连通；所述第二镶柱（4）插装在所述第二镶柱安装孔（9）内；所述定模芯（2）内设置有与所述第一型腔（7）相对应的第二型腔（12），所述定模芯（2）上设置有热流道喷嘴安装孔（6），所述热流道喷嘴安装孔（6）与所述第一型腔（7）一一对应。

设计方案

1.一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于，其包括：动模芯（1）、定模芯（2）、第一镶柱（3）以及第二镶柱（4），所述动模芯（1）和定模芯（2）之间设置有注塑型腔；

所述动模芯（1）内设置有一个以上的第一型腔（7），所述第一型腔（7）内中部设置有三个第一镶柱安装孔（8），两侧分别设置有一个第二镶柱安装孔（9），动模芯（1）上还设置有多个与所述第一型腔（7）相通的顶杆安装孔（5）；

所述第一镶柱（3）插装在所述第一镶柱安装孔（8）内，所述第一镶柱（3）内设置有镶柱水冷孔（15），镶柱水冷孔（15）为盲孔，所述镶柱水冷孔（15）内设置有隔片（16），所述隔片（16）与镶柱水冷孔（15）的底部留有过水的间隙（17），所述隔片（16）将镶柱水冷孔（15）分隔为进水孔和出水孔，所述进水孔和出水孔分别与冷却水流道连通；

所述第二镶柱（4）插装在所述第二镶柱安装孔（9）内；

所述定模芯（2）内设置有与所述第一型腔（7）相对应的第二型腔（12），所述定模芯（2）上设置有热流道喷嘴安装孔（6），所述热流道喷嘴安装孔（6）与所述第一型腔（7）一一对应。

2.根据权利要求1所述的一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于：所述隔片（16）为铜质隔片。

3.根据权利要求1所述的一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于：所述第二镶柱（4）上设置有顶杆安装孔（5），所述第二镶柱（4）上部设置有垂直向下延伸的排气缝隙（18），所述排气缝隙（18）使所述第二镶柱（4）上的顶杆安装孔（5）与其侧壁贯通。

4.根据权利要求3所述的一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于：所述排气缝隙（18）的横截面呈“十”字型。

5.根据权利要求3所述的一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于：所述排气缝隙（18）延伸到第二镶柱（4）与所述第一型腔（7）的型腔接触面（19）上。

6.根据权利要求1-5任一项所述的一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于：所述动模芯（1）内部设置有围绕所述第一型腔（7）延伸的加热流道（14）；所述定模芯（2）内设置有围绕所述第二型腔（12）延伸的加热流道（14）。

7.根据权利要求1-5任一项所述的一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于：所述动模芯（1）上设置有两个第一型腔（7），所述定模芯（2）上对应所述第一型腔（7）设置有两个第二型腔（12）。

8.根据权利要求7所述的一种轨距挡板注塑模具模芯，其特征在于：包括两个动模芯（1）和两个定模芯（2），两个所述动模芯（1）和两个所述定模芯（2）以及第一镶柱（3）和第二镶柱（4）形成四个轨距挡板的注塑型腔，使注塑模芯可一次注塑四个轨距挡板。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其涉及一种用于制造高铁轨距挡板的注塑模具模芯。

背景技术

WJ8-7轨距挡板为高铁WJ8型扣件尼龙件的一种，要求材质为玻璃纤维增强尼龙66，此材料加工温度高，对设备模具螺杆腐蚀磨损严重，注塑加工过程中容易生产气体，且冷却结晶时间较长。

现有技术中，如专利号为201210201687.6的中国实用新型专利中公开的可快速组装的恒温成型模具，即用于注塑WJ8-7轨距挡板的模具，其具体结构为：左模具座的安装位上安装有左模芯，右模具座的安装位上安装有右模芯，左、右模芯上分别设置有成型产品的左、右型腔，左、右型腔的侧壁和底壁上设置有若干成型产品上的凹部的凸起，左模芯的型腔底壁上设置有一个以上的安装孔，每个安装孔上定位安装有伸入左模芯的型腔内的快卸插件，合模时相对面的一个模具座上设置有定位用的定位销，合模时相对面的另一个模具座上设置有与所述的定位销配合定位的定位孔，左模具座和右模具座上分别设置有一条以上的冷却介质的流通通道，流通通道的介质进口和介质出口分别设置在左模具座和右模具座的同一侧壁或不同的侧壁上。采用该模具进行注塑，具有冷却时间长的缺点，其采用冷流道进料，产品上带有料把，需要后期人工处理，浪费时间，浪费原料。

由于WJ8-7轨距挡板产品克重大，壁厚，注塑过程冷却时间长，产品结构复杂，避空孔多，模具结构复杂，容易窝气，导致产品糊角（角部焦烧）。如图2所示，为WJ8-7轨距挡板的结构示意图，其上设置有五个减重孔，在注塑过程中，由于模具型腔内窝气，导致型腔角部温度过高，会使轨距挡板的角部103烧焦。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够提高产品质量、节约物料、提高生产效率的轨距挡板注塑模具模芯。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种轨距挡板注塑模具模芯，其关键技术在于，其包括：动模芯、定模芯、第一镶柱以及第二镶柱，所述动模芯和定模芯之间设置有注塑型腔；

所述动模芯内设置有一个以上的第一型腔，所述第一型腔内中部设置有三个第一镶柱安装孔，两侧分别设置有一个第二镶柱安装孔，动模芯上还设置有多个与所述第一型腔相通的顶杆安装孔；

所述第一镶柱插装在所述第一镶柱安装孔内，所述第一镶柱内设置有镶柱水冷孔，镶柱水冷孔为盲孔，所述镶柱水冷孔内设置有隔片，所述隔片与镶柱水冷孔的底部留有过水的间隙，所述隔片将镶柱水冷孔分隔为进水孔和出水孔，所述进水孔和出水孔分别与冷却水流道连通；

所述第二镶柱插装在所述第二镶柱安装孔内；

所述定模芯内设置有与所述第一型腔相对应的第二型腔，所述定模芯上设置有热流道喷嘴安装孔，所述热流道喷嘴安装孔与所述第一型腔一一对应。

作为本实用新型的进一步改进，所述隔片为铜质隔片。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二镶柱上设置有顶杆安装孔，所述第二镶柱上部设置有垂直向下延伸的排气缝隙，所述排气缝隙使所述第二镶柱上的顶杆安装孔与其侧壁贯通。

作为本实用新型的进一步改进，所述排气缝隙的横截面呈“十”字型。

作为本实用新型的进一步改进，所述排气缝隙延伸到第二镶柱与所述第一型腔的型腔接触面上。

作为本实用新型的进一步改进，所述动模芯内部设置有围绕所述第一型腔延伸的加热流道；所述定模芯内设置有围绕所述第二型腔延伸的加热流道。

作为本实用新型的进一步改进，所述动模芯上设置有两个第一型腔，所述定模芯上对应所述第一型腔设置有两个第二型腔。

作为本实用新型的进一步改进，包括两个动模芯和两个定模芯，两个所述动模芯和两个所述定模芯以及第一镶柱和第二镶柱形成四个轨距挡板的注塑型腔，使注塑模芯可一次注塑四个轨距挡板。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型所提供的模芯中，采用热流道注塑，能够避免在注塑时形成料把，节约了物料，省去了产品出模后去掉料把的操作，节省人工成本，提高生产效率。

本实用新型所提供的模芯中，中部的第一镶柱设置有镶柱水冷孔，并且镶柱水冷孔内设置有将该水冷孔分隔为进水孔和出水孔，并且进水孔和出水孔分别与冷却水流道连通，这样能够使冷却水在镶柱水冷孔内充分的流动，使轨距挡板降温快，产品冷却结晶时间减少，降低注塑工艺周期，节约产品成本。

根据车间实际注塑工艺，原有的注塑模具的循环周期为187秒，由于车间是24小时连续生产，可以计算出原有注塑模具24小时可完成462次循环，模具为一出四，则可以注塑产品1848块；改进第一镶柱结构之后，使冷却时间大大缩短，模具注塑的循环周期为170秒，同理计算出24小时可注塑产品2032块，生产效率提高了9.96%。

另外，由于WJ8-7轨距挡板产品克重大，壁厚，材料内应力大，产品出模后，经常会出现表层冷却，但内部仍然处于熔融状态，这种情况下，产品会由减重孔中向外冒料，导致出现废品。通过对镶柱改进后，不仅缩短了注塑的循环周期，提高效率，并且能够有效的克服上述问题，使产品内部得到充分冷却，避免产品出模后冒料，降低了废品率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1和图2是WJ8-7轨距挡板不同视角的结构示意图。

图3是合模状态下动模芯一侧的结构示意图。

图4是合模状态下定模芯一侧的结构示意图。

图5是动模芯内部设置有第一型腔的结构示意图。

图6是动模芯设置有镶柱安装孔的结构示意图。

图7是镶柱置于定模芯的第二型腔内的结构示意图。

图8是定模芯的内部结构示意图。

图9是镶柱与冷却水流道以及模芯内的加热流道的结构示意图。

图10是第一镶柱的剖视结构示意图。

图11是第二镶柱的结构示意图。

其中：1动模芯、2定模芯、3第一镶柱、4第二镶柱、5顶杆安装孔、6热流道喷嘴安装孔、7第一型腔、8第一镶柱安装孔、9第二镶柱安装孔、10第三型腔、11镶块、12第二型腔、13第四型腔、14加热流道、15镶柱水冷孔、16隔片、17间隙、18排气缝隙、19型腔接触面、100轨距挡板、101第一减重孔、102第二减重孔、103角部、201冷却水流道、202导热油流道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述，需要理解的是，术语“中心”、“竖向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1和2所示，为WJ8-7型的轨距挡板100不同视角的结构示意图，其上设置有五个减重孔，中间三个第一减重孔101，两侧分别设置有一个第二减重孔102，第二减重孔102位于轨距挡板100的角部103；第一减重孔101和第二减重孔102均为盲孔。由图1和图2可以看出，WJ8-7轨距挡板产品克重大，壁厚，产品结构复杂，因此注塑过程需要的冷却时间较长。另外在注塑过程中，由于模具型腔内窝气，导致型腔角部温度过高，会使轨距挡板的角部103烧焦。

如图1-9所示的一种轨距挡板注塑模具模芯，其包括动模芯1、定模芯2、多个第一镶柱3和多个第二镶柱4；使用时所述动模芯1安装在动模具座上，定模芯2安装在定模具座上。

如图5和6所示，所述动模芯1内设置有一个以上的第一型腔7，所述第一型腔7内中部设置有三个第一镶柱安装孔8，两侧分别设置有一个第二镶柱安装孔9，动模芯1上还设置有多个与所述第一型腔7相通的顶杆安装孔5；顶杆安装孔5用于安装顶杆，注塑完成时用于将轨距挡板顶出。

如图7和8所示，所述定模芯2内设置有与所述第一型腔7相对应的第二型腔12，所述定模芯2上设置有热流道喷嘴安装孔6，所述热流道喷嘴安装孔6与所述第一型腔7一一对应，热流道喷嘴安装孔6与第二型腔12相通；热流道喷嘴安装孔6用于安装热流道喷嘴，采用热流道注塑，可以避免料把的形成，减少后期处理的工序和原料的浪费。

如图3、图9和图10所示，所述第一镶柱安装孔8内插装有第一镶柱3，所述第一镶柱3内设置有镶柱水冷孔15，镶柱水冷孔15为盲孔，所述镶柱水冷孔15内设置有隔片16，所述隔片16与镶柱水冷孔15的底部留有过水的间隙17，所述隔片16将镶柱水冷孔15分隔为进水孔和出水孔，所述进水孔和出水孔分别与冷却水流道201连通；所述第二镶柱安装孔9内插装有第二镶柱4。

所述动模芯1的第一型腔7、定模芯2的第二型腔12、第一镶柱3以及第二镶柱4共同构成轨距挡板的注塑型腔。

如果镶柱水冷孔15内不设置隔片16而直接与冷却水流道201连通，则冷却水在镶柱水冷孔15内不流通，因此冷却效果差，这样会延长注塑成型的时间，并且还容易导致产品出模后内部冷却不充分，导致产品合格率低的问题。隔片16的设置可以解决上述问题，使冷却水在镶柱水冷孔15内充分的流动，提高冷却效率。作为优选，所述隔片16为铜质隔片。在第一镶柱3内的镶柱水冷孔15内加铜隔片，确保水路中水的流动和循环，降低镶柱温度，从而减少冷却、保压时间，降低成型周期。为了保证冷却效果，作为优选的方案，每个第一镶柱3都单独与一独立的冷却水流道201连通。

如图11所示，所述第二镶柱4上设置有顶杆安装孔5，所述第二镶柱4上部设置有垂直向下延伸的排气缝隙18，所述排气缝隙18使所述第二镶柱4上的顶杆安装孔5与其侧壁贯通；所述排气缝隙18的深度与第二镶柱4嵌置在动模芯1内的长度相当，即，排气缝隙18延伸到第二镶柱4与所述动模芯1的第一型腔7的型腔接触面19上，这样可以最大程度的延长排气缝隙18，确保排气效果，同时避免在注塑时物料从排气缝隙18流出；注塑过程中，注塑型腔内积聚的热气可通过排气缝隙18排出，注塑完成时，顶杆伸出将产品顶出，然后再缩回，在顶杆伸缩过程中，热气可以通过排气缝隙18快速排出，降低周围温度，这样能避免浇筑型腔内窝气，避免轨距挡板的角部103被烧焦。作为优选方案，所述排气缝隙18的横截面呈“十”字型，即在顶杆安装孔5的四周均匀分布开设四条排气缝隙18。

所述动模芯1内部设置有围绕所述第一型腔7延伸的加热流道14，所述加热流道14与导热油流道202相通，所述导热油流道202设置在动模具座内；所述定模芯2内分别设置有围绕所述第二型腔12延伸的加热流道14，所述加热流道14与导热油流道202相通，所述导热油流道202设置在定模具座内；即动模芯1和定模芯2内具有相通的加热流道结构，并且其加热流道分别与设置在动模具座和定模具座内的导热油流道连通。为了清楚的表示，在图3、图4和图9中，所述加热流道14、导热油流道202以及冷却水流道201均为圆管状，在实际设备中，加热流道14是分别在加工在动模芯1和定模芯2内的孔道；导热油流道202是分别加工在动模具座和定模具座内的孔道，冷却水流道201是加工在所述动模具座内的孔道；容易理解的是，在所述孔道内设置相应的管也是可以的。

如图5-8所示，所述动模芯1上设置有两个第一型腔7，所述定模芯2上对应所述第一型腔7设置有两个第二型腔12；如图3和4所示，本实用新型所公开的浇筑模芯包括两个动模芯1和两个定模芯2，两个所述动模芯1和两个所述定模芯2以及第一镶柱3和第二镶柱4形成四个轨距挡板的注塑型腔，使注塑模芯可一次注塑四个轨距挡板，实现一出四的效果。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。

设计图

一种轨距挡板注塑模具模芯论文和设计

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