开模前控制树脂料把切断的机构论文和设计-许斌

全文摘要

开模前控制树脂料把切断的机构,属于热塑性塑料成型模具领域，开模前控制树脂料把切断的机构设置在动模镶块和动模板之间的型腔内，有效利用了模具空间节省了模具成本，在模具注塑的保压阶段，通过开模前控制树脂料把切断的机构应用，切断半熔融状态的料把实现产品与料把的分离达到自动生产的目的，保证了产品与料把分离切割面的光滑，提高产品料把切口表面质量，减少了产品二次加工的步骤，提高了生产效率，降低了产品的不良率使其达到技术要求和使用要求。

主设计要求

1.开模前控制树脂料把切断的机构，其特征在于其结构包括：料把（1）、切断头（2）、弹簧（3）、导向支撑柱（4）、导向块（5）、动模镶块（6）、动模板（7）、压环（8）、支撑块（9）、微型液压缸（10）、密封圈（11）、导向块压板（12）和产品（13）；其连接关系为，切断头（2）上设有挂台，导向块（5）上设有挂台槽、中心弹簧孔与螺纹孔，切断头（2）的主体部分与导向块（5）面接触由挂台限位紧密配合，切断头（2）的头部与动模镶块（6）面接触并滑动配合，导向支撑柱（4）上设有螺纹轴，所述螺纹轴与导向块（5）螺纹配合并固定，弹簧（3）与导向支撑柱（4）和导向块（5）间隙配合，弹簧（3）的底面与动模镶块（6）面接触，在微型液压缸（10）顶出柱顶出状态时弹簧（3）处于压缩状态，导向块（5）与动模镶块（6）面接触滑动配合，导向块压板（12）与动模镶块（6）面接触由螺栓锁紧固定，导向块压板（12）与导向块（5）面接触并限位防止其脱落，导向块（5）顶面与动模镶块（6）的型腔底面之间的距离为导向块（5）滑动的运行距离；微型液压缸（10）上设有顶出柱与密封槽，密封圈（11）与支撑块（9）和微型液压缸（10）面接触紧密配合，支撑块（9）上设有油路孔、密封槽、压槽和螺纹孔，支撑块（9）与动模板（7）面接触紧密配合通过螺栓锁紧固定；压环（8）底面与微型液压缸（10）上表面面接触紧密配合，压环（8）与支撑块（9）面接触由螺栓锁紧固定；动模镶块（6）与动模板（7）面接触紧密配合由螺栓锁紧固定；所述切断头（2）设置在料把（1）与产品（13）接触处，切断头（2）与料把（1）夹角设置为80～100度，所述切断头（2）的头部设置有角度，切断头（2）头部上设置的角度与产品（13）需要切割的面角度相同，在切断料把（1）之前，切断头（2）的头部与产品（13）距离设置为1～3mm。

设计方案

设计说明书

技术领域

本实用新型属于热塑性塑料成型模具领域，涉及一种开模前控制树脂料把切断的机构，主要应用于无法在产品外观面上放置浇口的模具中，尤其应用于开模后需要实现料把与产品自动分离的模具中。

背景技术

随着人们对外观类塑料产品表面质量要求越来越高，模具的精度与机构也随之提高，外观类塑料产品注塑成型时浇口不能放在外观可见面上，只能将浇口放在非可见面内，对于外观面要求高的产品，为了填充饱满，减少注塑周期，一般选择扁平进胶的方式，扁平进胶现有的技术一般是手工减料把或者在产品注塑后用料把剪裁机进行自动剪裁，这二种形式都比较浪费成本，增加了二次加工的成本，且产品由于已经冷却，在扁平浇口切断时会存在残留，影响产品质量。

发明内容

本实用新型的目的是提供开模前控制树脂料把切断的机构，在模具开模后实现料把与外观产品自动脱离。

本实用新型要解决的技术问题是利用开模前控制树脂料把切断的机构解决模具在注塑完毕后，开模前就已经把料把切断，使产品与料把在开模后两者脱离，达到自动生产的目的，提高产品料把切口表面质量，提高生产效率。

本实用新型的技术方案是：开模前控制树脂料把切断的机构其结构包括：料把1、切断头2、弹簧3、导向支撑柱4、导向块5、动模镶块6、动模板7、压环8、支撑块9、微型液压缸10、密封圈11、导向块压板12和产品13；其连接关系为，切断头2上设有挂台，导向块5上设有挂台槽、中心弹簧孔与螺纹孔，切断头2的主体部分与导向块5面接触由挂台限位紧密配合，切断头2的头部与动模镶块6面接触并滑动配合，导向支撑柱4上设有螺纹轴，所述螺纹轴与导向块5螺纹配合并固定，弹簧3与导向支撑柱4和导向块5间隙配合，弹簧3的底面与动模镶块6面接触，在微型液压缸10顶出柱顶出状态时弹簧3处于压缩状态，导向块5与动模镶块6面接触滑动配合，导向块压板12与动模镶块6面接触由螺栓锁紧固定，导向块压板12与导向块5面接触并限位防止其脱落，导向块5顶面与动模镶块6的型腔底面之间的距离为导向块5滑动的运行距离；微型液压缸10上设有顶出柱与密封槽，密封圈11与支撑块9和微型液压缸10面接触紧密配合，支撑块9上设有油路孔、密封槽、压槽和螺纹孔，支撑块9与动模板7面接触紧密配合通过螺栓锁紧固定；压环8底面与微型液压缸10上表面面接触紧密配合，压环8与支撑块9面接触由螺栓锁紧固定；动模镶块6与动模板7面接触紧密配合由螺栓锁紧固定；所述切断头2设置在料把1与产品13接触处，切断头2与料把1夹角设置为80～100度，所述切断头2的头部设置有角度，切断头2头部上设置的角度与产品13需要切割的面角度相同，在切断料把1之前，切断头2的头部与产品13距离设置为1～3mm。

开模前控制树脂料把切断的机构的工作原理为：模具在注塑保压结束后，注塑机把电子信号提供给切断辅助设备，液压油开始推动微型液压缸10进行动作，微型液压缸10上的顶出柱开始与导向块5进行接触并继续推动导向块5在动模镶块6内滑动，弹簧3同时受到压力进行压缩，与此同时切断头2沿动模镶块6的导向槽运动，切断头2进入料把1内进行切断动作，当导向块5顶面与动模镶块6的型腔底面接触后，切断头2彻底切断料把1使料把1与产品13分离，此时液压缸卸压，微型液压缸10上的顶出柱回缩，与此同时弹簧3靠回弹力推动导向块5复位并带动液压缸顶出柱复位，完成切断动作。

本实用新型的有益效果是：开模前控制树脂料把切断的机构设置在动模镶块6和动模板7之间的型腔内，有效利用了模具空间节省了模具成本，在模具注塑的保压阶段，通过开模前控制树脂料把切断的机构的应用，切断半熔融状态的料把实现产品13与料把1的分离达到自动生产的目的，保证了产品13与料把1分离切割面的光滑，提高产品13切口表面质量，减少了产品13二次加工的步骤，提高了生产效率，降低了产品13的不良率使其达到技术要求和使用要求。

附图说明

以下结合附图，以实施例具体说明。

图1是开模前控制树脂料把切断的机构剖面图。

图2是开模前控制树脂料把切断的机构切断动作前的示意图。

图3是开模前控制树脂料把切断的机构切断动作时的示意图。

图4是开模前控制树脂料把切断的机构核心部件的正等轴测示意图。

图5是开模前控制树脂料把切断的机构导向块压板12与动模镶块6配合示意图。

图中：1料把；2切断头；3弹簧；4导向支撑柱；5导向块；6动模镶块；7动模板；8压环；9支撑块；10微型液压缸；11密封圈；12导向块压板；13产品。

具体实施方式

下面结合技术文字和附图详细叙述实用新型的具体实施例。

开模前控制树脂料把切断的机构的组装过程为，密封圈11配装在微型液压缸10上设置的密封圈槽内，微型液压缸10和密封圈11作为一个整体，配装在支撑块9上的已加工好第一层角度沉孔内，密封圈11与支撑块9上的第一层角度沉孔底面接触并密封，压环8配装在支撑块9上的已加工好的第二层角度沉孔内，螺栓穿过压环8将其与支撑块9锁紧固定，压环8、支撑块9、微型液压缸10和密封圈11作为一个整体配装在动模板7加工好的型腔内紧密配合，螺栓穿过动模板7将支撑块9与动模板7锁紧固定；导向支撑柱4上设置的螺纹与导向块5上设置的螺纹孔锁紧配装，弹簧3配装在导向块5上加工好的角度沉孔内，导向支撑柱4固定弹簧3在导向块5的位置，防止弹簧上下位置窜动，切断头2配装在导向块5上磨削好的配装槽内，切断头2上设置的挂台与导向块5配装限位，切断头2、弹簧3、导向支撑柱4和导向块5作为一个整体配装在动模镶块6底部加工好的角度形腔内，切断头2的头部配装在动模镶块6上加工好的斜孔内，导向块压板12配装在动模镶块6底部加工好的沉孔内，螺栓穿过导向块压板12将其与动模镶块6锁紧固定（见图5），导向块压板12对导向块5限位，防止导向块5从动模镶块6上脱落；切断头2、弹簧3、导向支撑柱4、导向块5、动模镶块6和导向块压板12作为一个整体配装在动模板7上加工好的型腔内，同时与配装在动模板7上的压环8接触并固定，最后螺栓将动模板7与动模镶块6锁紧并固定，机构组装完毕（见图1）。

开模前控制树脂料把切断的机构的运行过程为：模具在注塑保压结束后，产品与料把还连接为一个整体，注塑机把电子信号提供给切断辅助设备，液压油开始推动微型液压缸10进行动作，微型液压缸10上的顶出柱开始与导向块5进行接触并继续推动导向块5在动模镶块6内滑动，弹簧3同时受到压力进行压缩，与此同时切断头2沿动模镶块6的导向槽运动，切断头2进入料把1内进行切断动作，当导向块5顶面与动模镶块6的型腔底面接触后，切断头2彻底切断料把1使料把1与产品13分离（见图3），此时液压缸卸压，微型液压缸10上的顶出柱回缩，与此同时弹簧3靠回弹力推动导向块5复位并带动液压缸顶出柱复位，完成切断动作（见图2、图4）。

以上所述是本实用新型的优越实施方式，应当指出，对于本实用新型所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

设计图

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