具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具论文和设计-李哲男

全文摘要

本申请公开了一种具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，包括上模、下模、卸料吸盘和控制模具工作进程的控制模块；下模的模芯中部还设置有卸料块；上模和下模的水平横截面均为矩形；卸料块的形状为上大下小的圆台；上模和下模由四根导向柱相连接；四根导向柱设置在上模和下模的水平横截面的四角；卸料吸盘为通电之后具有磁性的电磁铁，且由连接关节固定在固定杆之上；固定杆设置在两个导向柱之间；连接关节还设置有90°的旋转角度，其旋转平面为水平平面；卸料块为通电后具有磁性的电磁铁。其显著效果为：将危险性的工作交付给了机械设备进行实现，还尽可能地排除了设备故障率。大大提高了模具工作的安全性，提高了工作效率。

主设计要求

1.一种具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，其特征在于：包括上模、下模、卸料吸盘和控制模具工作进程的控制模块；所述下模的模芯中部还设置有卸料块；所述上模和所述下模的水平横截面均为矩形；所述卸料块的形状为上大下小的圆台；所述上模和所述下模由四根导向柱相连接，分别设置在所述上模和所述下模的水平横截面的四角；所述卸料吸盘为通电之后具有磁性的电磁铁，且由连接关节固定在固定杆之上；所述固定杆设置在所述两个导向柱之间；所述连接关节还设置有90°的旋转角度，其旋转平面为水平平面；所述卸料块为通电后具有磁性的电磁铁。

设计方案

2.根据权利要求1所述的具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，其特征在于：所述卸料块的支撑杆为压缩后可自动弹回默认位置的氮气缸。

3.根据权利要求1所述的具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，其特征在于：所述下模的模芯上设置有6个限位点。

4.根据权利要求3所述的具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，其特征在于：所述限位点为具有一定高度的可压缩的橡胶材质的圆柱体。

5.根据权利要求3所述的具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，其特征在于：所述限位点为具有一定高度的不可压缩的金属材质的圆柱体，且所述上模的模芯与之对应地设置有6个限位孔。

6.根据权利要求1所述的具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，其特征在于：还包括由人体红外信号进行控制的制动杆。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车配件生产的模具制造领域，尤其涉及一种具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具。

背景技术

汽车制造工业现如今已经成为了集约化、流水化作业的产业链，一台完整的汽车可由多个零配件装配而成。因此，零配件的生产制作，逐渐成为汽车生产制造的重点。

在汽车配件的生产过程中，模具起到了决定性的作用。进一步地，汽车模具中的大多数为冲压成型的压制模具，因此如何提高压制模具的生产效率和保障其生产安全，是提高整个汽车生产产业链的生产效率的重要议题。

当前模具的工作模式主要为操作人员手工实现原材料板材的放入和成品、废料的取出，本身的操作难度不高。但是，由于模具的制作过程为单一动作的重复实现，而长期单调不变的操作动作极易让操作人员因为疲倦而疏忽大意，从而进一步产生操作失误。因此，模具操作车间内总会产生一些或大或小的不必要的财产损失，有时甚至于会产生人员伤亡。

如何通过自动化的机器操作，代替人工实现枯燥无味的技术动作，是提高使用模具生产产品的安全性的最有效方法。现有技术中，使用模具生产要么是纯手工的放入取出，要么就是流水线的操作，两种技术中，各有优劣。纯手工操作，技术难度低，设备故障率几乎为零，操作简单易懂，设备维护简单易上手，但是作业危险系数高，容易因为操作工疲倦或者疏忽从而导致生命财产损失。流水线操作危险系数低，操作工人没必要做太多重复性工作。但是流水线作业设备维护难度高，故障率高，而且一旦一个环节出了问题，整条生产线便会受到影响。

如何通过半自动化的工作机制，一方面将危险性的工作交付给设备进行实现，另一方面通过操作工介入技术性操作，尽可能排除设备故障率，现有技术水平中，并没有一个较为通用的方案。

实用新型内容

本实用新型的目的主要是在将危险性的工作交付给设备进行实现的同时通过操作工介入技术性操作，尽可能排除设备故障率，从而解决上述现有技术中所存在的问题。

为了实现目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，其关键在于：包括上模、下模、卸料吸盘和控制模具工作进程的控制模块；所述下模的模芯中部还设置有卸料块；所述上模和所述下模的水平横截面均为矩形；所述卸料块的形状为上大下小的圆台；所述上模和所述下模由四根导向柱相连接；所述四根导向柱分别设置在所述上模和所述下模的水平横截面的四角；所述卸料吸盘为通电之后具有磁性的电磁铁，且由连接关节固定在固定杆之上；所述固定杆设置在所述两个导向柱之间；所述连接关节还设置有90°的旋转角度，其旋转平面为水平平面；所述卸料块为通电后具有磁性的电磁铁。

所述控制模块可控制所述卸料块和所述卸料吸盘的通电断电，从而达到吸附并释放成品和废料的技术效果。控制模块还可控制所述卸料吸盘的运行状态，从而配合所述上模和所述下模进行压制废料的自动取出。

优选地，所述卸料块的支撑杆为压缩后可自动弹回默认位置的氮气缸。

优选地，所述下模的模芯上设置有6个限位点。保证压制原材料在工作区域内不会因滑动而影响压制效果。

优选地，所述限位点为具有一定高度的可压缩的橡胶材质的圆柱体。

进一步地，所述限位点为具有一定高度的不可压缩的金属材质的圆柱体，且所述上模的模芯与之对应地设置有6个限位孔。

可选的，所述压制模具还包括由人体红外信号进行控制的制动杆。制动杆能够在紧急时刻能够实现模具的制动，保证了操作工人在操作模具压制汽车配件时的安全。

本实用新型的有益效果为：实现了通过半自动化的工作机制，一方面将危险性的工作交付给设备进行实现，另一方面通过操作工介入技术性操作，尽可能排除设备故障率。大大提高了模具工作的安全性，同时提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型所述具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具的竖直剖视图；

图2为本实用新型所述具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具的下模的俯视图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体的解释说明。

本实施实现了一种具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具，如图1和图2所示，包括上模1、下模2、卸料吸盘5和控制模具工作进程的控制模块；所述下模2的模芯中部还设置有卸料块4；所述上模1和所述下模2的水平横截面均为矩形；所述卸料块4的形状为上大下小的圆台；所述上模1和所述下模2由四根导向柱3相连接；所述四根导向柱3设置在所述上模1和所述下模2的水平横截面的四角；所述卸料吸盘5为通电之后具有磁性的电磁铁，且由连接关节固定在固定杆6之上；所述固定杆6设置在所述两个导向柱3之间；所述连接关节还设置有90°的旋转角度，其旋转平面为水平平面；所述卸料块4为通电后具有磁性的电磁铁。所述控制模块可控制所述卸料块4和所述卸料吸盘5的通电断电，从而达到吸附并释放成品和废料的技术效果。控制模块还可控制所述卸料托盘的运行状态，从而配合所述上模1和所述下模2进行压制废料的自动取出。

优选地，所述卸料块4的支撑杆为压缩后可自动弹回默认位置的氮气缸。优选地，所述下模2的模芯上设置有6个限位点8。保证压制原材料在工作区域内不会因滑动而影响压制效果。

优选地，所述限位点8为具有一定高度的可压缩的橡胶材质的圆柱体。进一步地，所述限位点8为具有一定高度的不可压缩的金属材质的圆柱体，且所述上模1的模芯与之对应地设置有6个限位孔。

可选的，所述压制模具还包括由人体红外信号进行控制的制动杆7。制动杆7能够在紧急时刻能够实现模具的制动，保证了操作工人在操作模具压制汽车配件时的安全。

本实施例所实现的具有圆台形卸料块的可自动取出废料的压制模具在具体工作的时候，其基本流程为：上模1放下到下模2之上，实现汽车配件的压制，压制完成后上模1抬起，被压制好的成品被卸料块4顶起并吸附在了卸料块4之上。等到上模1运行到一定高度之后，卸料吸盘5运行至上模1和下模2的中间。卸料吸盘5吸起废料，在水平平面顺时针旋转90°，转出上模1和和下模2的工作区域，运行至默认位置。此时控制模块控制卸料吸盘5断电，卸料吸盘5的磁性消失，废料掉入预定的废料盒中。废料盒中装有一定的润滑油剂。

综上所述，本实施例实现了通过半自动化的工作机制，一方面将危险性的工作交付给设备进行实现，另一方面通过操作工介入技术性操作，尽可能排除设备故障率。大大提高了模具工作的安全性，同时提高了工作效率。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。

设计图

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