全文摘要
本实用新型提供了一种油水分离系统，属于环保设备技术领域，包括分离槽，一端设置有进液口，另一端设置有出液口；进液挡板，设置在进液口的下方并与分离槽的侧壁固定连接，进液挡板和分离槽的侧壁围成进液通道，进液通道的进液端与进液口密封连通，出液端延伸至分离槽内并与分离槽的内腔连通；分离槽包括槽体和设置在槽体底部的曝气装置。本实用新型提供的油水分离系统，旨在解决目前的油水分离系统在分离油和水时分离不彻底，影响后续油水混合物精细分离效果的技术问题。
主设计要求
1.油水分离系统，其特征在于，包括：分离槽，一端设置有进液口，另一端设置有出液口；进液挡板，设置在所述进液口的下方并与所述分离槽的侧壁固定连接，所述进液挡板和所述分离槽的侧壁围成进液通道，所述进液通道的进液端与所述进液口密封连通，出液端延伸至所述分离槽内并与所述分离槽的内腔连通。
设计方案
1.油水分离系统，其特征在于，包括：
分离槽，一端设置有进液口，另一端设置有出液口；
进液挡板，设置在所述进液口的下方并与所述分离槽的侧壁固定连接，所述进液挡板和所述分离槽的侧壁围成进液通道，所述进液通道的进液端与所述进液口密封连通，出液端延伸至所述分离槽内并与所述分离槽的内腔连通。
2.如权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：所述分离槽包括槽体和设置在所述槽体底部的曝气装置。
3.如权利要求2所述的油水分离系统，其特征在于：所述槽体内还设置有隔板，所述隔板用于将所述槽体分隔为一级分离槽和二级分离槽，所述一级分离槽和所述二级分离槽的底部分别设置有所述曝气装置，所述进液挡板设置在一级分离槽内，所述进液口设置在所述一级分离槽的顶部，所述出液口设置在所述二级分离槽上，所述隔板的底部设置有连通所述一级分离槽的下部和所述二级分离槽的下部的下层液连通口。
4.如权利要求3所述的油水分离系统，其特征在于：所述隔板的顶部设置有连通所述一级分离槽的上部和所述二级分离槽的上部的上层液连通口，所述进液挡板的底端低于所述上层液连通口的底端。
5.如权利要求4所述的油水分离系统，其特征在于：所述槽体的底部还设置有挡板，所述挡板的底端与所述槽体的底板垂直连接，所述挡板的顶端低于所述上层液连通口的底端并高于所述下层液连通口的顶端，且所述挡板设置在所述进液挡板和所述隔板之间。
6.如权利要求3所述的油水分离系统，其特征在于：所述二级分离槽内还设置有用于将所述二级分离槽中的上层液导出的滗水器和\/或滗油器，所述滗水器和\/或所述滗油器的出液口分别穿过所述二级分离槽的侧壁延伸至所述二级分离槽外，所述出液口设置在所述二级分离槽的底部。
7.如权利要求6所述的油水分离系统，其特征在于：所述滗水器和\/或所述滗油器分别包括转动部和设置在所述转动部下方的固定部，所述固定部的进液端与所述转动部的出液端转动连接，且两者相互连通，所述固定部穿过所述二级分离槽的侧壁延伸至所述二级分离槽外，所述二级分离槽的顶部设置有驱动装置，所述驱动装置的自由端与所述转动部的进液端转动连接。
8.如权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：所述分离槽的侧壁上还设置有液位计。
9.如权利要求8所述的油水分离系统，其特征在于：所述液位计和进液口设置在所述分离槽的同一端。
10.如权利要求1-9任一项所述的油水分离系统，其特征在于：所述进液口上设置有进液斗，所述进液斗内设置有过滤板，所述进液挡板设置在所述进液斗的底部，所述进液斗与所述进液通道密封连通。
设计说明书
技术领域
本实用新型属于环保设备技术领域，更具体地说，是涉及一种油水分离系统。
背景技术
目前针对含油乳化液、废油回收、油水混合物以及含固体颗粒的油水混合物的处置，相应的油水分离设备和分离技术有很多，但都或多或少存在一些分离不彻底的问题，不能有效地将油水分离就会对接下来的油水混合物精细分离产生影响。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种油水分离系统，旨在解决目前的油水分离系统在分离油和水时分离不彻底，影响后续油水混合物精细分离效果的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种油水分离系统，包括：分离槽，一端设置有进液口，另一端设置有出液口；
进液挡板，设置在所述进液口的下方并与所述分离槽的侧壁固定连接，所述进液挡板和所述分离槽的侧壁围成进液通道，所述进液通道的进液端与所述进液口密封连通，出液端延伸至所述分离槽内并与所述分离槽的内腔连通。
进一步地，所述分离槽包括槽体和设置在所述槽体底部的曝气装置。
进一步地，所述槽体内还设置有隔板，所述隔板用于将所述槽体分隔为一级分离槽和二级分离槽，所述一级分离槽和所述二级分离槽的底部分别设置有所述曝气装置，所述进液挡板设置在一级分离槽内，所述进液口设置在所述一级分离槽的顶部，所述出液口设置在所述二级分离槽上，所述隔板的底部设置有连通所述一级分离槽的下部和所述二级分离槽的下部的下层液连通口。
进一步地，所述隔板的顶部设置有连通所述一级分离槽的上部和所述二级分离槽的上部的上层液连通口，所述进液挡板的底端低于所述上层液连通口的底端。
进一步地，所述槽体的底部还设置有挡板，所述挡板的底端与所述槽体的底板垂直连接，所述挡板的顶端低于所述上层液连通口的底端并高于所述下层液连通口的顶端，且所述挡板设置在所述进液挡板和所述隔板之间。
进一步地，所述二级分离槽内还设置有用于将所述二级分离槽中的上层液导出的滗水器和\/或滗油器，所述滗水器和\/或所述滗油器的出液口分别穿过所述二级分离槽的侧壁延伸至所述二级分离槽外，所述出液口设置在所述二级分离槽的底部。
进一步地，所述滗水器和\/或所述滗油器分别包括转动部和设置在所述转动部下方的固定部，所述固定部的进液端与所述转动部的出液端转动连接，且两者相互连通，所述固定部穿过所述二级分离槽的侧壁延伸至所述二级分离槽外，所述二级分离槽的顶部设置有驱动装置，所述驱动装置的自由端与所述转动部的进液端转动连接。
进一步地，所述分离槽的侧壁上还设置有液位计。
进一步地，所述液位计和进液口设置在所述分离槽的同一端。
进一步地，所述进液口上设置有进液斗，所述进液斗内设置有过滤板，所述进液挡板设置在所述进液斗的底部，所述进液斗与所述进液通道密封连通。
本实用新型提供的油水分离系统的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型油水分离系统在进液口下方加设了进液挡板，使得进液挡板和分离槽的侧壁围成了进液通道。使用时，将待分离的油水混合液由进液口倒入分离槽，之后油水混合液经进液通道落至分离槽内，直至分离槽内的油水混合液的顶端高于进液挡板的底端，之后启动分离槽内的分离装置，待油和水彻底分离后，再经出液口将水或油分别排出。本实用新型实施例中进液挡板及进液通道的设置，使得油水混合物必须按照固定的通道(即进液通道)进入分离槽内，这一设置有效减少了液体进入分离槽时对分离槽内的上层液造成扰动，进而有效避免了加液对油水分层的不利影响，确保了油和水分离的彻底性，保证了油水混合物精细分离的顺利进行。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的油水分离系统的竖直剖面结构示意图；
图2为本实用新型实施例采用的分离槽的俯视结构示意图。
图中：10、分离槽；11、槽体；12、曝气装置；13、一级分离槽；14、二级分离槽；15、隔板；16、下层液连通口；17、上层液连通口；18、挡板；20、进液口；30、出液口；40、进液挡板；50、进液通道；60、滗油器；61、转动部；62、固定部；70、驱动装置；80、液位计；90、进液斗；21、过滤板；22、滗水器。
具体实施方式
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请一并参阅图1，现对本实用新型实施例提供的油水分离系统进行说明。所述油水分离系统，包括分离槽10，一端设置有进液口20，另一端设置有出液口30；进液挡板40，设置在进液口20的下方并与分离槽10的侧壁固定连接，进液挡板40和分离槽10的侧壁围成进液通道50，进液通道50的进液端与进液口20密封连通，出液端延伸至分离槽10内并与分离槽10的内腔连通。
本实用新型实施例提供的油水分离系统，与现有技术相比，在进液口20下方加设了进液挡板40，使得进液挡板40和分离槽10的侧壁围成了进液通道50。使用时，将待分离的油水混合液由进液口20倒入分离槽10，之后油水混合液经进液通道50落至分离槽10内，直至分离槽10内的油水混合液的顶端高于进液挡板40的底端，之后启动分离槽10内的分离装置，待油和水彻底分离后，再经出液口30将水或油分别排出。本实用新型实施例中进液挡板40及进液通道50的设置，使得油水混合物必须按照固定的通道(即进液通道50)进入分离槽10内，这一设置有效减少了液体进入分离槽10时对分离槽10内的上层液造成扰动，进而有效避免了加液对油水分层的不利影响，确保了油和水分离的彻底性，保证了油水混合物精细分离的顺利进行。
本实施例中出液口30可以设置为一个也可以设置为两个，设置为一个时可通过该出液口30排出水或油，再将分离槽10内剩余的油或水经过排水管排出；设置为两个时，则一个出液口30排水，另一个出液口30排油。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1，分离槽10包括槽体11和设置在槽体11底部的曝气装置12。
本实用新型实施例提供的油水分离系统采用曝气装置12将油水混合液打散，进而使得混合液中的水分子和油分子可以分离开，便于水分子和水分子的相互聚合及油分子和油分子的相互聚合，从而进一步确保了油和水的彻底分离。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1及图2，槽体11内还设置有隔板15，隔板15用于将槽体11分隔为一级分离槽13和二级分离槽14，一级分离槽13和二级分离槽14的底部分别设置有曝气装置12，进液挡板40设置在一级分离槽13内，进液口20设置在一级分离槽13的顶部，出液口30设置在二级分离槽14上，隔板15的底部设置有连通一级分离槽13的下部和二级分离槽14的下部的下层液连通口16。
当油水混合液通过进液通道50进入一级分离槽13后，经曝气装置12曝气，油水混合液中的油和水部分分离，密度小的液体漂浮至一级分离槽13的上部，密度大的液体和未分离的油水混合液则停留在中下部。此时可以通过抽液管将位于一级分离槽13上部的上层液抽出，进行精细分离，位于一级分离槽13中下部的液体则通过下层液连通口16进入二级分离槽14，并与位于二级分离槽14底部的曝气装置12进行接触，进行二次分离，再次分离出的密度小的液体漂浮至二级分离槽14的上部，密度大的液体则继续停留在二级分离槽14的下部。
隔板15的设置将槽体11分隔为了一级分离槽13和二级分离槽14，实现了油水混合液的二次分离，下层液连通口16的设置则使得在一级分离槽13未分离的油水混合液可由二级分离槽14的下部进入二级分离槽14内，在曝气装置12的作用下进行二次分离，这一设置确保了在一级分离槽13内未分离的油水混合液可充分与二级分离槽14的曝气装置12或曝气装置12喷出的气体相接触，便于未分离的油水混合液尽快完成油、水的彻底分离，这一设置有效确保了油和水分离的彻底性。
本实施例中隔板15的底部是指隔板15的底端与槽体11底板的顶端之间或隔板15的下部，即下层液连通口16既可设置在隔板15的底端与槽体11底板的顶端之间，也可设置在隔板15的下部。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1，隔板15的顶部设置有连通一级分离槽13的上部和二级分离槽14的上部的上层液连通口17，进液挡板40的底端低于上层液连通口17的底端。
当油水混合液通过进液通道50进入一级分离槽13后，经曝气装置12曝气，油水混合液中的油和水部分分离，密度小的液体漂浮至一级分离槽13的上部，密度大的液体和未分离的油水混合液则停留在中下部，之后位于一级分离槽13上部的液体通过上层液连通口17进入二级分离槽14，位于一级分离槽13中下部的液体则通过下层液连通口16进入二级分离槽14，并与位于二级分离槽14底部的曝气装置12进行接触，进行二次分离，再次分离出的密度小的液体漂浮至二级分离槽14的上部，密度大的液体则继续停留在二级分离槽14的下部。
上层液连通口17的设置避免了经一级分离槽13分离的液体再次发生混合的现象发生，减少了油水分离所需时长，确保了油和水分离的彻底性。进液挡板40的底端低于上层液连通口17的底端则有效避免了通过进液通道50进入一级分离槽13的油水混合液对一级分离槽13内已经分离出的上层液造成扰动，进一步避免了已经分离的液体再发生混合的现象发生，保证了油水分离操作的高效进行，保证了油和水分离的彻底性。
本实施例中隔板15的顶部是指隔板15的顶端与槽体11的顶端之间或隔板15的上部，即上层液连通口17既可设置在隔板15的顶端与槽体11的顶端之间，也可设置在隔板15的上部。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1，槽体11的底部还设置有挡板18，挡板18的底端与槽体11的底板垂直连接，挡板18的顶端低于上层液连通口17的底端并高于下层液连通口16的顶端，且挡板18设置在进液挡板40和隔板15之间。
挡板18的设置可以引导经过该挡板18的液体向上翻滚，使得分离后的密度较大的液体向上流动，未分离油水混合液与曝气装置12接触，这一设置有效增加了未分离油水混合液与曝气装置12的接触几率，为油和水的分层和彻底分离提供了便利条件，确保了油水分离操作的顺利进行。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1及图2，二级分离槽14内还设置有用于将二级分离槽14中的上层液导出的滗水器22和\/或滗油器60，滗水器22和\/或滗油器60的出液口30分别穿过二级分离槽14的侧壁延伸至二级分离槽14外，出液口30设置在二级分离槽14的底部。
油、水分离后，位于二级分离槽14内中上部的上层液通过滗水器22(图中未示出)或滗油器60导出，位于上层液下方的下层液则通过位于二级分离槽14底部的出液口30导出，这一设置使得油水分离后可以分别无掺杂导出，便于接下来油水混合物精细分离的顺利操作。本实施例中油水分离利用液位差顺利流出，无需移液动力。
本实施例中滗水器22和滗油器可同时存在，也可根据具体情况只设置滗水器22或只设置滗油器60，如油的密度大于水时，则采用滗水器22；油的密度小于水时，则采用滗油器，滗水器22和滗油器60不共用。当同时设置滗水器22和滗油器60时，滗水器22和滗油器60可并列设置在二级分离槽14的同一侧壁上，也可分开设置在二级分离槽14的不同侧壁上，只要使用时两者不会发生相互干扰即可。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1，滗水器22和\/或滗油器60分别包括转动部61和设置在转动部61下方的固定部62，固定部62的进液端与转动部61的出液端转动连接，且两者相互连通，固定部62穿过二级分离槽14的侧壁延伸至二级分离槽14外，二级分离槽14的顶部设置有驱动装置70，驱动装置70的自由端与转动部61的进液端转动连接。
转动部61的进液端位于转动部61的顶部，使用时，根据上层液的液面高度通过驱动装置70控制转动部61进液端的高度，进而实现上层液的顺利导出。
滗水器22或滗油器60分别采用转动部61和固定部62相组合的结构，便于用户根据上层液的液面高度灵活、准确调整滗水器22或滗油器60的进液口20高度，增加了滗水器22或滗油器60使用的便捷性。
本实施例中驱动装置70可以采用气缸、液压缸等，只要能驱动转动部61转动即可。使用时，通过驱动装置70缓慢调整滗水器22或滗油器60的进液口上下位置，减少对液面的波动，确保油水分离系统的分离效果良好。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1，分离槽10的侧壁上还设置有液位计80。液位计80的设置便于用户准确判断出分离槽10内液体的高度，进而精确控制油水混合液的加入量。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1，液位计80和进液斗90设置在分离槽10的同一端，这一设置便于用户在加液时随时对液位计80所显示的分离槽10内液面高度进行观察，进而更加精确的控制油水混合液的加入量。
作为本实用新型提供的油水分离系统的一种具体实施方式，请参阅图1及图2，进液口20上设置有进液斗90，进液斗90内设置有过滤板21，进液挡板40设置在进液斗90的底部，进液斗90与进液通道50密封连通。
过滤板21可将油水混合物中的固体颗粒等杂物过滤掉，避免这些杂物进入分离槽10内，这一设置有效避免了使用过程中曝气装置12、进液口20、出液口30等发生堵塞，进而确保了油水分离操作的顺利、稳定进行，且保证了油水分离系统较长的使用寿命。
本实施例中进液挡板40可与进液斗90的内侧壁焊接。
使用时，油水混合物经进液口20进料，通过过滤板21将油水混合物中的固体颗粒等杂物过滤掉，过滤后的油水混合物在进液挡板40的作用下按照固定的进液通道50进入一级分离槽13，进入一级分离槽13的油水混合物通过曝气装置12和挡板18作用，将油和水充分分离、分层，上层液体顶部较纯，可通过上层液连通口17进入二级分离槽14，下层液体经下层液连通口16进入二级分离槽14，通过二级分离槽14内的曝气装置12进一步进行油水分离、分层，二级分离槽14上层液体经过滗水器22或滗油器60分离流出，底部液体通过出液口30流出，最终达到油水充分分离的目的。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920119656.3
申请日:2019-01-23
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:84(南京)
授权编号:CN209618943U
授权时间:20191112
主分类号:C02F 1/40
专利分类号:C02F1/40
范畴分类:41B;
申请人:南京新奥环保技术有限公司
第一申请人:南京新奥环保技术有限公司
申请人地址:210000江苏省南京市六合区南京化学工业园区3B-7-2地块
发明人:卢俊华
第一发明人:卢俊华
当前权利人:南京新奥环保技术有限公司
代理人:田甜
代理机构:13120
代理机构编号:石家庄国为知识产权事务所
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计