一种模块组合式车厢论文和设计-韩培欣

全文摘要

本实用新型公开了一种模块组合式车厢，包括车厢底面、车厢前面、车厢后面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚，车厢底面为一整块的货厢底板总成，车厢前面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚分别由多块侧板固定连接组成，车厢后面由立柱和后门组成；每块侧板的两侧边沿分别向同侧弯折形成与侧板本体具有夹角的侧边，相邻侧板的侧边对接固定在一起，且每条侧边均位于车厢的内部。本实用新型车厢采用高强度的侧板，可实现降重、轻量化需求，使厢式运输车在行驶过程中更节油。

主设计要求

1.一种模块组合式车厢，其特征在于：包括车厢底面、车厢前面、车厢后面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚，车厢底面为一整块的货厢底板总成（1），车厢前面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚分别由多块侧板（2）固定连接组成，车厢后面由立柱和后门组成；每块侧板（2）的两侧边沿分别向同侧弯折形成与侧板（2）本体具有夹角的侧边（12），相邻侧板（2）的侧边（12）对接固定在一起，且每条侧边（12）均位于车厢的内部。

设计方案

2.如权利要求1所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：在货厢底板总成（1）的左右两侧边缘以及前侧边缘分别固定一条开口朝上的U形连接板（3），每条侧板（2）的下端分别固定在U形连接板（3）的开口内。

3.如权利要求1所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：车厢前面分别与车厢左侧面、车厢右侧面相互垂直，且车厢前面与车厢左侧面、车厢右侧面之间分别通过竖直的立柱（4）固定连接，车厢顶棚与车厢前面之间通过前上横梁（5）固定连接，车厢顶棚与车厢左侧面、车厢右侧面之间分别通过侧上横梁（6）固定连接。

4.如权利要求3所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：前上横梁（5）、侧上横梁（6）以及两条立柱（4）为长条形的直角板。

5.如权利要求3所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：货厢底板总成（1）后侧的两端分别固定有竖直的门立柱（7），两条门立柱（7）的上端通过水平的门上框（9）固定连接在一起，门上框（9）其中一侧侧面与车厢顶棚后侧的侧板（2）的侧边（12）固定连接，车厢后面的四周分别与门立柱（7）、门上框（9）以及货厢底板总成（1）后侧边沿固定连接。

6.如权利要求5所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：门上框（9）以及两条门立柱（7）为空心方管。

7.如权利要求1所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：相邻侧板（2）的侧边（12）通过螺栓螺母固定连接，且相邻侧板（2）的侧边（12）之间夹有密封胶条或密封胶，每块侧板（2）的侧边（12）外侧边沿继续向相对方向弯折形成宽度小于侧板（2）的长形条加强条（10）。

8.如权利要求7所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：每块侧板（2）的侧边（12）分别垂直于本体的侧板（2），每块侧板（2）的加强条（10）分别平行于本体的侧板（2）。

9.如权利要求5所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：车厢左侧面或车厢右侧面设置有可开合的厢门（11），车厢后面同样设置有可开合的厢门（11）。

10.如权利要求9所述的一种模块组合式车厢，其特征在于：车厢后面的后门通过铰链与其中一侧的门立柱（7）转动连接，车厢左侧面或车厢右侧面的厢门（11）两侧分别设置竖直的加强方管（8），车厢左侧面或车厢右侧面的厢门（11）通过铰链与其中一侧的加强方管（8）转动连接，每根加强方管（8）的下端分别固定在U形连接板（3）的凹槽内，每根加强方管（8）的上端分别与侧上横梁（6）的内侧面固定连接，每根加强方管（8）一侧侧面分别与相邻的侧板（2）的侧边（12）固定连接。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车部件，具体说是一种模块组合式车厢。

背景技术

现有瓦楞结构的厢式运输车和钢板厢式运输车车厢都采用二氧化碳焊接工艺进行组装，采用焊接工艺会产生大量烟尘，烟尘污染空气不利于环保，而且焊接产生的烟尘使工作环境变得恶劣，损害操作人员的身体健康；另外，采用焊接工艺车厢厢体会产生不同程度的焊接变形，影响车厢的成型及外观，而且大量的焊接会导致焊接应力得不到释放，最终导致车厢的疲劳耐久性能减弱，此外还会造成焊接密封减弱，因此需要在外部采取涂抹密封胶的方式进行密封，但采用涂敷的方式密封胶接触面积小，密封效果较弱。

现有瓦楞结构的厢式运输车和钢板厢式运输车在运输过程中一旦发生刮碰、划伤、破裂等损害时，受其整体焊接结构的限制，不能进行拆卸、分解，不能快速的对破损部位进行更换，必需返厂进行校形、补修，过程复杂、维修周期长，而且，采用焊接工艺的车厢在维修时需进行打磨，容易破坏漆膜导致车厢修复部位锈蚀，因此只能对厢体整片进行更换，维修成本高。

现有瓦楞结构的厢式运输车和钢板厢式运输车的涂装工艺主要有两种，一种是采用整厢电泳、烘干、面漆，该种涂装工艺适应于尺寸较小的轻微卡厢式运输车的车厢，而对于轻卡、中重卡行业厢式运输车的车厢就需要大尺寸的电泳槽和烘干炉，投资费用较高，且电泳资源占用率高，导致运输车厢体整体成本较高；为了节省成本，另一种涂装工艺是仅对底板电泳，底板上部厢体则采用喷涂防锈底漆和面漆的工艺，该种喷涂工艺的成本低，厢体容易锈蚀，且防腐能力低。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种模块组合式车厢，实现车厢厢体的模块多元化组合，可对每块侧板进行拆装和更换，维修方便，返修工作量小，且由螺栓代替焊接，不仅环保，而且操作人员的工作环境得到提升。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种模块组合式车厢，包括车厢底面、车厢前面、车厢后面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚，车厢底面为一整块的货厢底板总成，车厢前面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚分别由多块侧板固定连接组成，车厢后面由门立柱和后门组成；每块侧板的两侧边沿横向方向向两侧弯折形成与侧板本体具有夹角的侧边，相邻侧板的侧边对接固定在一起，且每条侧边均位于车厢的内部。

进一步地，在货厢底板总成的左右两侧边缘以及前侧边缘分别固定一条开口朝上的U形连接板，每块侧板的下端分别固定在U形连接板的开口内。

进一步地，车厢前面分别与车厢左侧面、车厢右侧面相互垂直，且车厢前面与车厢左侧面、车厢右侧面之间分别通过竖直的立柱固定连接，车厢顶棚与车厢前面之间通过前上横梁固定连接，车厢顶棚与车厢左侧面、车厢右侧面之间分别通过侧上横梁固定连接。

进一步地，货厢底板总成后侧的两端分别固定有竖直的门立柱，两条门立柱的上端通过水平的门上框固定连接在一起，门上框其中一侧侧面与车厢顶棚后侧的侧板的侧边固定连接，车厢后面的四周分别与门立柱、门上框以及货厢底板总成后侧边沿固定连接。

进一步地，相邻侧板的侧边通过螺栓螺母固定连接，且相邻侧板的侧边之间夹有密封胶条或密封胶，每块侧板的侧边外侧边沿继续向相对方向弯折形成宽度小于侧板的长形条加强条。

进一步地，车厢左侧面或车厢右侧面设置有可开合的厢门，车厢后面同样设置有可开合的厢门，车厢后面的厢门通过铰链与其中一侧的门立柱转动连接，车厢左侧面或车厢右侧面的厢门两侧分别设置竖直的加强方管，车厢左侧面或车厢右侧面的厢门通过铰链与其中一侧的加强方管转动连接，每条加强方管的下端分别固定在U形连接板的凹槽内，每条加强方管的上端分别与侧上横梁的内侧面固定连接，每条加强方管一侧侧面分别与相邻的侧板的侧边固定连接。

本实用新型的有益效果是：

车厢前面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚采用多块侧板连接而成，侧板的两端弯折形成侧边，形成高强度U型带翻边的侧板，不仅实现车厢的模块化组装，而且侧板与侧边形成加强结构，大大增强了车厢整体的结构强度和抗疲劳强度，延长厢体的使用寿命。

车厢前面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚采用多块侧板连接而成，实现了车厢模块化拼接，车厢的大小可以根据客户的不同需求定制，通过螺栓螺母进行模块化拼接有利于维修更换时进行拆装，且维修成本低，返修工作量小；

采用螺接工艺替代传统的焊接工艺，不会产生烟尘，不仅有利于环保，而且工人的工作环境不再受烟尘的污染，避免了焊接烟尘对工人身体健康的损害；另外，厢体不再受到焊接变形的影响，车厢成型更好，也更美观；

采用模块组合螺接的方式，侧板可分片进行电泳、面漆后再组装，优化了车厢的生产组织形式，侧板相对体积小，电泳资源占用低，可以大大节省涂装成本。

最后，本实用新型车厢采用高强度的侧板，可实现降重、轻量化需求，使厢式运输车在行驶过程中更节油。

附图说明

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

现结合附图对本实用新型做进一步说明。

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的主视结构示意图；

图3为本实用新型的俯视结构示意图；

图4为本实用新型侧板的部分立体结构示意图；

图5为本实用新型多块侧板的连接状态结构示意图。

图中：1-货厢底板总成，2-侧板，3-U形连接板，4-立柱，5-前上横梁，6-侧上横梁，7-门立柱，8-加强方管，9-门上框，10-加强条，11-厢门，12-侧边。

具体实施方式

如图1-5所示，一种模块组合式车厢，包括车厢底面、车厢前面、车厢后面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚，车厢底面为一整块的货厢底板总成1，车厢前面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚分别由多块侧板2固定连接组成，车厢后面由立柱和后门组成；

每块侧板2的两侧边沿分别向同侧弯折形成与侧板2本体具有夹角的侧边12，相邻侧板2的侧边12对接固定在一起，且每条侧边12均位于车厢的内部，每块侧板2的侧边12外侧边沿继续向相对方向弯折形成宽度小于侧板2的长形条加强条10，每块侧板2的侧边12分别垂直于本体的侧板2，每块侧板2的加强条10分别垂平行于本体的侧板2。

侧板2分片电泳、面漆，更是方便拆卸和安装，利于维修，且维修费用低，侧板2两端的侧边12不仅方便两块相邻侧板2进行螺栓连接，还增加侧板本身的强度，每条侧边12还继续弯折形成长形条加强条10，加强条10不仅防止侧边12边沿划伤货物，更能进一步的加强侧板2的强度，每块侧板2的加强条10分别平行于本体的侧板2，即车厢前面、车厢左侧面、车厢右侧面和车厢顶棚各面的加强条10实际上处于同一平面内，可以在车厢内部的各面再覆盖一层车厢板，使侧板2与覆盖在内部的车厢板形成内部中空的中空结构。

厢体侧板2可采用多样化组合使用，其一是采用高强度板、薄板的方案，优点是强度高、厢体总重量轻；其二是采用普通板、厚板的方案，用增加材质料厚的方式弥补普通板强度稍弱的劣势方法，优点在于成本相对低，拼接而成的车厢整体强度较高；其三是采用高强度板、薄板、压型的方案，通过对每块侧板进行不同形状、图案的压型工艺，如在侧板2上压处竖直的长条形凹槽，不仅可以增加厢体外观的美感，更增强了每块侧板的整体强度。

厢体侧板2优先采用高强度板，其优点在于采用高强度板可在满足承载要求的范围内，适当降低材质料厚，达到国内市场对厢式运输车降重、轻量化的前沿要求。

为了便于固定每块侧板2，在货厢底板总成1的左右两侧边缘以及前侧边缘分别固定一条开口朝上的U形连接板3，每条侧板2的下端分别固定在U形连接板3的开口内。

为了保证车厢整体结构的牢固性，车厢前面分别与车厢左侧面、车厢右侧面相互垂直，且车厢前面与车厢左侧面、车厢右侧面之间分别通过竖直的立柱4固定连接，车厢顶棚与车厢前面之间通过前上横梁5固定连接，车厢顶棚与车厢左侧面、车厢右侧面之间分别通过侧上横梁6固定连接，前上横梁5、侧上横梁6以及两条立柱4为长条形的直角板，货厢底板总成1后侧的两端分别固定有竖直的门立柱7，两条门立柱7的上端通过水平的门上框9固定连接在一起，门上框9其中一侧侧面与车厢顶棚后侧的侧板2的侧边12固定连接，车厢后面的四周分别与门立柱7、门上框9以及货厢底板总成1后侧边沿固定连接，门上框9以及两条门立柱7为空心方管；不仅车厢每面强度高，而且将每面通过连接结构进行固定连接，确保整体的强度。

相邻侧板2的侧边12通过螺栓螺母固定连接，且相邻侧板2的侧边12之间夹有密封条，侧边12与侧边12接触的面采用密封条进行密封，还可以涂例丁基密封胶，采用密封条或者密封胶既能实现两侧板间的密封，还能填补两侧板搭接面处的缝隙，不管采用密封条还是密封胶，密封条或者密封胶实际上是通过挤压方式夹在相邻侧板2的侧边12之间，而传统焊接车厢需要在焊接缝涂抹密封胶，密封胶实际上在车厢表面，不仅容易脱落，而且容易出现漏涂，因此，采用本实用新型的拼接方式可以更好的保证密封结构的密封性，从而保证车厢整体的密封性。

车厢左侧面或车厢右侧面设置有可开合的厢门11，车厢后面同样设置有可开合的厢门11，车厢后面的厢门11即后门通过铰链与其中一侧的门立柱7转动连接，其中，铰链与门板螺栓连接，铰链与铰链座螺栓连接，铰链座与门立柱7也是螺栓连接，即厢门11固定全部用螺栓代替了焊接，车厢左侧面或车厢右侧面的厢门11两侧分别设置竖直的加强方管8，车厢左侧面或车厢右侧面的厢门11通过铰链与其中一侧的加强方管8转动连接，每条加强方管8的下端分别固定在U形连接板3的凹槽内，每条加强方管8的上端分别与侧上横梁6的内侧面固定连接，每条加强方管8一侧侧面分别与相邻的侧板2的侧边12固定连接，如在车厢左侧面设置厢门11，那么为了保证车厢右侧面的强度，可在车厢右侧面中间部位固定一条加强方管8。

本实用新型侧板2与侧板2之间采用螺栓进行连接，侧板2与各横梁之间采用螺栓进行连接，侧板2与各U型连接板3之间采用螺栓进行连接，侧板2与各立柱之间采用螺栓进行连接，使整个车厢厢体连接全部采用螺接工艺，而且螺栓、螺母、平垫、弹垫全部采用达克罗工艺，螺接部位垫有橡胶密封圈，保证螺接部位的密封性。侧板2与侧板2的侧边12处采用丁基密封胶或密封胶条密封，两侧边在螺接前涂上密封胶或密封胶条，通过两侧边螺接将密封胶进行挤压，使密封胶在两侧边处接触面均匀，密封效果好。

本实用新型车厢厢体强度试验对比：

现有市场钢板厢体中间部位施加2500扭力在250*250平方毫米面积处，位移量为14毫米，采用本实用新型结构高轻度侧板后，同样施加2500扭力在250*250平方毫米面积处，位移量降至为5毫米，因此本实用新型的车厢厢体结构强度高。

再如当运输厢行驶在颠簸路段发生交变扭曲时，现有市场钢板结构厢体交变扭曲位移量为17毫米，本实用新型结构厢位移量降至7毫米，抗疲劳强度大大增强。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

设计图

一种模块组合式车厢论文和设计

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