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摘要：在轧钢车间中液压润滑系统可以实现无级变速，从而满足轧钢的需求，但是由于轧钢液压与及润滑系统之间会存在许多的问题，经常会引起设备故障，为此必须要加强对于液压以及润滑系统进行定期的维护与检修，这样才能够保证液压和润滑系统的稳定运行，提高轧钢车间的生产效率。本文通过对于液压和润滑系统在检修过程中存在的问题和不足进行分析，能够有效提高润滑系统维修检测的质量与水平。
关键词：轧钢液压和润滑系统；维护与检修；主要策略
随着液压和润滑系统的快速发展，已经逐渐被轧钢车间所采用。但是如果液压和润滑系统的运行出现问题不仅会影响轧钢的正常生产，而且也会导致出现安全事故，为了维护轧钢车间的正常运转，必须要针对液压和润滑系统进行全面的检修保证工作效率。
一、轧钢液压和润滑系统的主要功能
轧钢液压和润滑系统能够独立的在生产线控制系统中进行工作，并且承担着轧钢液压上装置的主要控制任务，可以更好的提高生产精度。CPU具有2个PROFIBUS-DP接口，通过利用西门子S7-400系列CPUS7-414-2DP系统，构建能够将整个生产控制系统，由DP从站通过PROFIBUS-DP1接口，采用1.5Mb/s的通讯速率，与产品的主CPU构成DP主从通讯，主要完成整个生产线的启/停控制及轧钢前后主传动装置的速度、张力等数据传输任务，保证轧钢的传动装置可以即时进行数据信息传输。而轧钢CPU也能够在PROFIUS-DP2网络中作为DP主站，完成轧钢液压上功能，可以实现数据信息实时显示，数据归档和故障报警等多种功能，有效提高了轧钢的工作质量[1]。
（一）位置闭环控制
当轧钢液压和润滑系统处于位置闭环模式时，开辊缝和闭辊缝期间，轧辊旋转的同时需要操作侧与传动侧的油缸实现快速响应，为了提高油缸响应动作的整体同步性，轧钢的CPU可以在上位机上进行读取，并且通过位置传感器进行实时的位置信息传输，通过利用输出信号作为主给定，保证伺服放大器驱动伺服阀动作顺利实现。在位置闭环控制中，同步控制发挥着非常关键的作用，利用同步控制能够保证两侧的伺服缸实际位置互补，最终实现两侧伺服缸动作的同步效果[2]。
（二）轧制力闭环控制
由于辊缝打开状态切换到辊缝闭合状态时会产生轧制力，超过600kN系统就会自动切换到轧制力闭环控制工作模式，而在这种模式下总轧制力会利用操作侧与传动侧之间的关系实现独立控制。利用手动微调的方式可以分配轧制力，提高幅值并且作为附加给定。
（三）延伸率闭环控制
在延伸率闭环控制过程中，由于系统处于轧制力状态，系统可根据延伸率设定值，自动投入延伸率闭环控制，保证延伸率水平恒定。
二、轧钢的主要功能
通过轧钢可以保证产品的屈服平台消失，也可以避免后做拉伸、出现滑移线的情况，也就是说利用轧钢可以保证产品的平直度，而且也可以提高带钢的深冲性能，保证带钢的使用性能符合相关标准。通过光整之后能够保证镀锌板表面具有一定的粗糙度，提高了整个镀锌表面的附着能力，还可以同时存储油脂。在深加工的过程中，由于冲模润滑，可以保证带钢的延伸率水平不断提升。另外经轧钢处理后，可以保证镀锌板板面更加的均匀，提高整体的光亮水平。
轧钢的轧制力由两台布置在牌坊底部的伺服液压缸提供，伺服液压缸作为液压系统的执行元件，可以提供固有的反向压力，并且每一侧的伺服液压缸都独立配备了一个位移传感器。轧钢液压系统能够有效调整两个伺服液压缸的具体位移，并且满足轧制力的要求，通过提高带钢表面平整度可以保证实现更好的表面质量。
三、生产线轧钢的结构构成
生产线的轧钢可以配合矫直机实现延伸率的控制，生产线轧钢分为出口和入口部分，并且对应侧张辊对于带钢的张力进行同时检测，保证入口和出口避免跳辊或走辊的问题，在工作过程中会提供张力并可以有效的减少带钢发生褶皱的可能性，而使用直流电机驱动工作辊，保证整个带钢的表面更加光滑，同时保证工作辊的接触复合动力需求，在光整过程中，通过使用检测设备，可以保持板面效果符合相关要求。
轧钢的光整方式包括两种类型，一种是湿平整，另一种是干平整。由于湿平整能够在工作辊的入口侧喷射脱盐水，直接对钢板的表面进行清洗，所以能够有效减少板带表面产生辊印或者其它问题，提高板带生产的整体质量。另外，湿平整还能够有效避免工作辊更换过频的问题，提高轧辊使用寿命。干平整能够具有明显的摩擦状态，湿平整则具有半摩擦状态，所以湿平整能够使得单位轧制力磨损比较小，通过恒延伸率以及表面质量的控制可以保证湿平整的带钢单位轧制力较小。如果采用湿平整系统，则必须在轧钢中装入平整介质喷淋梁，主要的功能就是在轧钢入口处，在带钢通过线的上下喷射脱盐水，还要在轧钢出口设置带钢吹扫系统，及时吹去带钢表面脱盐水的残渍，还要设置收集盘一套，主要是用于收集湿平整的介质，还可以针对张力矫直机设置脱盐水供给系统。
四、轧钢液压和润滑系统的维护与检修
在轧钢车间中液压系统主要包括注泵、循环泵、冷却器以及管道，而润滑系统则包括主泵，循环泵，油箱，管路和过滤器。这些部件在运行的过程中出现损坏的问题很容易导致整个系统出现运行效率下降的问题，为此必须要加强针对性的解决。
首先在开车之前必须要加强对于轧钢设备的深度检修，判断是否出现管道泄漏接头松动的情况，另外还应该针对油箱的液位、油温水温进行全面的判断，保证控制按钮更加的牢固，确认指示灯是否正常显示，在操作的过程中，首先应该将开关选择手动操作，然后启动工作泵，在点动数次之后保证启动泵卸荷，并且观察泵的运转情况，如果卸荷溢流阀电磁铁充电之应该判断溢流阀的安全设定压力是否符合设定标准。在试车之前，必须要进行空载运行。从而检查液轧钢是否动作灵活，保证换向阀的正常工作，从而促进生产工艺的需求，另外还应该加强对于由马达的调试，通过调节节流阀的方法来提高转速观察整个。液压装置是否稳定运行。在空载试车完成之后，就应该进行负载试车，主要检查液压系统能否正常工作，是否存在爬行跳动等异常情况。
五、轧钢液压设备点维护与检修
（一）轧钢液压设备的点检标准
通过每隔六个小时进行一次点点来判断油箱液位以及液位的正常工作情况，并且要保证循环系统的压力属于正常范围，在进行压力测试的过程中，可以通过轻触看的方法来判断是否出现异常问题，另外要保证工作温度小于50℃，通过每周针对管路和阀台进行点检，判断是否出现泄漏的问题，每个月要检查一次滤水芯，避免出现堵塞的问题，每个季度要针对液压油进行化验避免油品质变质。
（二）轧钢液压设备的常见故障
从目前来看，由于液压泵在运行过程中出现比较大的噪音，甚至会存在异常振动的情况，必须要及时检查吸油管的空气，判断油位是否正常，如果出现漏油的问题，也应该加强对于油封密封进行检测，如果存在过大的噪音，则应该判断电机同心度是否破损，而如果压力控制阀无法正常的设定压力时，必须要检查是否压力控制阀内出现异物，或者堵塞弹簧等，如果发现有异物，必须要及时的针对旧的压力阀进行清洗，并且进行快速维修。
结论：
在轧钢液压和润滑系统中，通过利用伺服阀和伺服缸总的响应周期，可以实现轧钢闭环系统快速响应的要求，并且轧钢液压和润滑系统也可以利用周期中断的方式来进行循环控制，可以有效满足开辊缝、闭辊缝、卸荷或焊缝快开等不同的工作需求，在轧钢处于闭辊状态下，系统还能够实现恒轧制力控制模式。本文针对轧钢液压和润滑系统常见的问题进行分析，能够有效提高系统维护与检修的效率。
参考文献：
[1]孙洪佩.润滑系统液压软管失效分析与研究[J].液压气动与密封,2018,38(03):79-81.
[2]李宝琴.中厚板轧机液压润滑自动监控系统设计[J].中国金属通报,2017(12):75-78.