导读:本文包含了熔融沉积制造论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:复合材料,晶胞,几何,制造工艺,缺陷,各向异性,锥度。
熔融沉积制造论文文献综述
李蒙[1]（2019）在《面向熔融沉积的设计制造一体化关键技术研究》一文中研究指出随着增材制造技术研究的不断发展,其加工零件的成型精度和机械性能不断提升,也推动增材制造技术从设计方案验证的模型制造,发展到直接应用的功能零件制造。相对于传统减材制造技术,针对增材制造技术的设计方法和体系的尚不完善,不能满足约束条件下的功能零件设计、制造最优,从而限制了增材制造功制件的应用与发展。本课题根据工程设计的发展趋势,结合增材制造的数字化加工特点,开展面向增材制造技术的设计制造一体化技术(DFM)研究。课题分析熔融沉积技术(FDM)工艺特点,建立设计模型宏观几何结构和制造工艺参数和成型质量的映射关系,建立面向熔融沉积技术的设计制造一体化方法;采用正向设计对宏观几何结构与介观晶胞填充进行优化,并通过具体加工零件试验,验证设计方法的有效性,具体内容如下:(1)课题分析熔融沉积成型技术分层制造、逐层累加的工艺特点,结合传统加工方法的设计制造一体化理论,提出面向熔融沉积的设计制造一体化方法;(2)从成型工艺角度出发,分析设计模型几何结构和工艺参数对制件成型质量的影响,并建立相应的数学模型,同时采用正交实验方式,针对设计模型中常见的悬臂结构、棱角特征进行理论分析和试验验证;(3)针对所提出的设计制造一体化方法,不影响功能制件使用性能的基础上,结合有限元方法,对影响制件成型质量的宏观几何结构进行优化设计,并以双烟管架为例,通过实验验证设计制造一体化方法在宏观结构优化上有效性。(4)建立介观晶胞结构的数字化模型,采用有限元方法对其力学特性进行分析,得到介观晶胞结构力学特性,在功能制件有限元分析模型的基础上,完成对功能制件介观晶胞结构的设计填充,完成对不同晶胞类型进行力学测试,验证设计制造一体化方法对于介观几何优化的正确性。(本文来源于《西安理工大学》期刊2019-06-30）
蒋吉利[2]（2019）在《超声辅助熔融沉积增材制造实验研究》一文中研究指出熔融沉积增材制造技术,也称作熔融沉积成形技术,是应用最广泛的增材制造技术之一,在汽车工业、教育教学、建筑和医疗卫生等领域具有广阔的应用前景。由于受到逐丝累积成形工艺原理的限制,打印零件内部丝材之间结合界面处粘接力较弱,导致成形零件的机械性能较差,限制了熔融沉积增材制造技术的应用领域。因此,本文提出超声辅助熔融沉积增材制造技术,将超声振动技术与熔融沉积增材制造技术结合,改善成形零件内部相邻丝材结合界面处的粘接强度,进而提高打印零件的机械性能,拓宽熔融沉积增材制造技术的应用领域。主要研究内容如下:基于超声后处理强化技术,研究超声强化熔接时间和超声强化压力对已成形样件的弯曲性能和动态热机械性能的影响规律。研究表明,超声后处理强化之后,样件的弯曲性能和储能模量均得到显着提高,内部丝材之间的粘接面积和强度也得到明显改善。研制超声振动辅助熔融沉积增材制造装置,实现在成形过程中强化样件的力学性能。基于该装置,研究成形过程中超声振幅、打印层厚和打印速度等工艺参数对样件力学性能的影响规律,通过显微表征与热稳定性分析,探究工艺参数对样件力学性能的作用机理。研究表明,随着超声振幅的增大,样件的拉伸强度和弯曲模量均逐渐增大,弯曲强度先增大后减小,内部丝材之间的粘接质量越来越好。通过对不同打印速度,打印层厚下,加12μm超声振幅样件和不加超声振动样件力学性能进行比较表明,加12μm超声振幅打印样件力学性能都得到显着提高,且内部丝材之间的粘接效果更好。针对超声振动辅助熔融沉积成形过程中,样件表面产生热量的现象,研究了不同超声振幅、打印层厚、打印速度等工艺参数下样件成形过程中表面温度变化。研究表明,相同3D打印参数下,打印到相同层数时,加超声振动样件表面温度均比未加超声振动样件的高。针对超声振动辅助熔融沉积成形过程中产生热量的现象,研究其对样件力学性能影响机理。将新研制装置的超声振动平台系统换成加热基板系统,在相同的3D打印参数下,用加热基板模拟超声振动打印样件过程中温度变化打印力学样件,分析样件拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量变化规律;通过扫描电镜观察样件断面形貌以及差示扫描量热法分析样件结晶度和玻璃态转化温度变化,进一步分析力学性能变化原因;与加超声振动强化样件进行对比,进一步分析超声振动强化样件力学性能的机理。研究表明,加模拟温度处理有效提高样件拉伸强度,但弯曲强度和模量均降低;相同3D打印参数下,模拟12μm超声振幅打印样件温度变化,打印样件的拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量均比加12μm超声振幅打印样件的低。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
周丽红,王宇迪,胡碧康,邱伟,宋杰杰[3]（2018）在《基于熔融沉积制造成型技术的个性家具成型性研究》一文中研究指出近年来,熔融沉积制造成型(FDM)由于其低成本、绿色无污染、工艺干净简单等优点成为目前使用最为广泛的3D4打印技术工艺。本试验主要针对FDM打印复杂多孔曲面个性家具时出现的一些常见的缺陷和误差进行研究,并通过调整STL切片、壳体厚度、喷嘴温度、打印速度、层高等参数,提高家具的打印质量和精度。(本文来源于《表面工程与再制造》期刊2018年06期）
杨向东,邹实洁[4]（2018）在《带锥度阵列圆孔结构的熔融沉积成型制造工艺》一文中研究指出为数控加工难度较大的带锥度阵列圆孔结构设计一套熔融沉积成型(FDM)制造工艺。根据不同3D打印设备、线材的性能特点,借助基于云平台的温度检测仪器开展试验,得出:1)PLA~+材料相比ABS~+材料更有利于低温打印成型;2)使用PLA~+材料和ABS~+材料时,3D打印腔温升分别为6.9℃和42.2℃;3)选用封闭式3D打印设备、PLA~+材料、低温(200℃左右)时,工艺性能最佳。合理的工艺设备、工艺材料、工艺温度是3D打印的叁大关键技术要点,应在将来的制造工艺设计中加以重视。(本文来源于《工业技术创新》期刊2018年04期）
徐可[5]（2018）在《熔融沉积增材制造ABS材料本构模型研究及其应用》一文中研究指出增材制造技术依据数字化模型,将材料以逐层铺迭的方式制成产品,为制造复杂模型以及经拓扑优化设计后的不规则结构提供了有效的解决方法。近年来,增材制造技术凭借其成型成本低、设计制造周期短、制造复杂零部件能力强等特点被越来越多的领域所接受。其中熔融沉积(Fused Deposition Modeling,以下简称FDM)式增材制造技术被应用最多。FDM式增材制造要求其成型材料具有成型温度低、流动性好等特点,多以热塑性塑料为成型材料,如ABS、PLA等材料。由于ABS材料在力学和加工性能的优异表现,研究基于FDM打印工艺的ABS材料对增材制造技术的工业应用具有重要意义。增材制造技术是对传统制造技术的一次改革,但制造方式的创新使得针对传统工艺开发的材料本构模型不再适用。由于正确的材料本构模型可使该材料模型的仿真和优化结果更可信,因此研究打印后材料的力学本构显得尤为重要。但目前,针对FDM式增材制造后材料的本构模型及仿真优化分析研究较少。本文基于FDM式增材制造对ABS材料的本构模型进行研究,通过实验与仿真结合的方法为打印后材料选用正确的本构模型,并运用此材料模型对汽车方向盘进行拓扑优化设计。本文内容可分为五部分:1)对打印后材料的本构模型提出假设。结合FDM式增材制造的特点,对打印后材料提出各向异性材料本构假设。弹性部分选用横观各向同性本构,塑性部分选用Hill屈服准则作为材料的屈服模型;2)设计多种材料方向的样件进行拉伸实验,验证材料本构的各向异性。打印中,通过不同摆放角度来获得不同材料方向的样件。设计并完成对五种不同打印角度0°、30°、45°、60°、90°样件的拉伸实验。实验结果显示,随着打印角度的增加,样件的弹性模量以及屈服强度也随之增加,打印后的材料各向异性明显。3)对各向异性本构模型中横观各向同性弹性常数和Hill屈服准则的各向异性参数进行求解。整理实验数据,求出相应本构模型的材料参数。4)使用ABAQUS软件对拉伸实验进行模拟,验证材料本构模型的正确性。运用各向异性本构的弹塑性材料参数,分别对拉伸实验进行弹塑性部分的仿真分析。结果表明,本文所选用的本构模型能很好地预测实验中的弹性模量与屈服强度。5)将增材制造技术与拓扑优化结合,实现对汽车方向盘的拓扑优化设计。运用增材制造材料的本构模型对汽车方向盘进行了拓扑优化设计。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-06-01）
王长新[6]（2017）在《移动制造中基于PLA耗材的熔融沉积成型研究》一文中研究指出目前,世界经济市场已经逐步发展形成一体,决定企业竞争成功与否的主要因素是新产品进入市场的速度。因为快速成型技术能够帮助大幅缩短产品的研发周期,因此,近年来,快速成型技术得到了迅速发展。其中,熔融沉积成型技术(快速成型技术的一种)普及率最高。为了进一步缩短生产周期,移动制造技术成为未来发展的趋势,使用该技术可以在运输的途中完成产品的成型,这可以显着减少从产品的生产到客户拿到产品所用的时间。但是,当以汽车、轮船、飞机等为运输载体时,熔融沉积成型机将具有水平加速度、竖直加速度、绕xyz轴的角速度、振动等,这必然影响熔融沉积成型机成型零件的成功率。为此,在移动制造中采用熔融沉积成型技术时,为保障成型的成功率,就必须保障成型零件不脱离工作台。故在复杂运动状态下,必须对成型零件与工作台黏结面的应力分布进行研究。其中,聚乳酸(PLA)耗材是熔融沉积成型主要采用的耗材,且PLA是一种可再生资源,相对其它材料具有较大优势,应用前景广阔。因此,进行移动制造中基于PLA耗材的熔融沉积成型研究具有重要意义。研究主要开展了以下几个方面的工作:(1)分析研究了移动制造成型质量影响因素,移动制造成型质量影响因素主要包括:软件处理误差、机械误差、材料变形误差、工艺参数设置误差、特殊工况产生误差、成型后处理误差。移动制造技术相对于普通的熔融沉积成型技术,其主要差别在于,移动制造技术具有特殊的工况,包括加速度、振动、角速度等。并针对该特殊工况,提出了提高成型精度的方法。(2)对成型零件及与工作台的黏结机理进行了研究分析,基于PLA材料特性,分析得出,黏结面黏结强度的高低主要由成型耗材强度决定。理论分析了移动制造技术的运动状态,分析得出,移动制造过程中,主要运动状态为具有加速度的运动状态与具有振动的运动状态。提出了移动制造技术中减隔振的方法。(3)进行了移动制造技术的应力理论分析,抽象出成型模型的正四棱台模型,并针对该成型模型,进行了竖直方向加速度下的应力分析、水平正方向加速度下的应力分析与水平斜方向加速度下的应力分析,从而得出,加速度、最大应力与成型模型结构尺寸之间的关系。判断了危险截面所在位置始终位于成型零件底面,且危险截面位置与加速度大小及成型模型结构尺寸无关。(4)通过INVENTOR驱动尺寸仿真,ANSYS与SOLIDWORKS驱动仿真,验证了理论分析的正确性,得出危险截面的位置始终位于成型模型与工作台的黏结面,得出黏结面最大应力值与正四棱台顶面边长及高度成正比,与正四棱台底面边长成反比。黏结面最大应力值主要由水平加速度导致,水平加速度与黏结面最大应力值成正比。水平加速度与底边成45°时,黏结面应力值最大,水平加速度与底边成0°或90°时,黏结面应力值最小。进行了预应力下的共振分析,指出移动制造中避免共振是必要的。分析了温度对移动制造的影响,温度对PLA强度影响较大。通过上述研究成果,可以制定更合理的零件成型工艺,以及更合理的设计零件结构,从而提高移动制造中熔融沉积成型的成功率,避免黏结面在复杂运动状态中失效。预应力下的模态分析结果可以为工程设计人员提供一定指导,从而为提高零件成型过程中黏结面的可靠性,并为防止黏结失效提供了有价值的参考。(本文来源于《西南石油大学》期刊2017-11-01）
黎宇航,董齐,邰清安,高士友,关红[7]（2017）在《熔融沉积增材制造成形碳纤维复合材料的力学性能》一文中研究指出采用CF/PLA复合材料,应用熔融沉积成形(FDM)工艺制备了拉伸、弯曲、冲击试件,与纯PLA试件、注塑PLA试件、注塑CF/PLA试件、ABS试件,进行了单轴拉伸、叁点弯曲和冲击实验。研究了各个试件的拉伸强度、断裂伸长率、弯曲强度、弯曲模量和冲击强度,得到了拉伸应力—应变曲线和弯曲载荷—位移曲线。结果表明:应用FDM工艺成形的CF/PLA复合材料具有较好的力学性能,其抗拉强度是纯PLA试件的1.27倍,注塑PLA的1.04倍,最大弯曲载荷、弯曲强度和弯曲模量,分别是纯PLA试件的122.10%、133.33%和156.44%;冲击强度比纯PLA增加15.84%,比注塑PLA提高9.95%,但断裂伸长率下降。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2017年03期）
洪腾蛟[8]（2017）在《纤维增强复合材料熔融沉积成型增材制造装备研发》一文中研究指出纤维增强复合材料熔融沉积成型增材制造技术(FFP:FRP-FDM-3DP)是3D打印的前沿技术,可以有效提高FDM成型3D打印产品的强度和精度,增强产品的应用范围。虽然FFP具有以上诸多优势,但是也存在一些关键问题,如:没有专门针对FFP专用线材的生产挤出设备;粉末纤维增强效果有限,连续纤维增强材料拉丝现象严重、不易牵引和切断、无法打印结构复杂的零部件以及镂空件;工作效率低等问题。据此,本文在研究FFP关键装备的基础上,重点研究短切纤维增强复合材料熔融沉积成型增材制造装备。主要研究内容及结论如下:(1)研制微型低耗短纤维增强复合材料熔融沉积成型3D打印专用线材挤出设备。采用挤出成型原理结合3D打印专用线材挤出模具研制微型FFP专用线材挤出设备。用以制备不同种类、规格、含量的纤维及树脂增强复合材料熔融沉积成型3D打印专用线材。(2)研制多头高效FDM成型3D打印设备。为提高3D打印工作效率,提出3D打印技术的低成本、多头高效打印的生产模式。依据熔融沉积成型原理设计了多打印头3D打印机,并与单打印头3D打印机进行对比实验,结果表明据此设计的多头3D打印机,能够3-5倍提高工作效率和设备利用率,快速完成产品的打印生产工作。(3)结合案例介绍短纤维增强复合材料熔融沉积成型3D打印技术的应用情况。以团队研制的第五套人民币硬币分拣机为案例简要介绍短纤维增强复合材料熔融沉积成型3D打印技术的应用情况。(本文来源于《安徽科技学院》期刊2017-06-01）
王翔[9]（2017）在《基于熔融沉积技术3D打印复杂曲面产品避免塌陷制造方法的研究》一文中研究指出熔融沉积制造工艺3D打印技术是目前应用最为广泛的3D打印技术之一,它有着工艺设备结构简单,经济性成本低等突出优势,因此它在3D打印领域有着非常重要的实用价值。但随着熔融沉积制造技术的发展和3D打印设备的大量应用,在实际的使用过程中仍然经常会遇到应用该工艺技术生产的产品产生局部塌陷或者整体不能打印成形的问题,通常情况下人们都是依据经验来给出解决方案以至于在打印完成时才发现产品有质量问题,在这个过程中不仅浪费了材料也耽误了人们的时间。因此该论文在深入研究熔融沉积制造工艺原理的基础之上,运用3D打印技术,计算机应用技术等相关技术,通过实施大量的工艺实验对使用熔融沉积制造技术生产的复杂曲面产品出现的塌陷缺陷进行了研究,为使用该技术生产复杂曲面产品时减少产品塌陷缺陷奠定了理论基础;运用多目标优化原理,通过优化产品制造成形时的成形方位和层厚系数来减少大于许用角度的斜面面积同时提高产品的加工质量和加工效率;最后借助于计算机软件技术,对产品的打印方案进行打印前的检测,提前预测打印是否会产生塌陷缺陷现象。对更好地普及熔融沉积制造工艺3D打印技术、减少该工艺的经济成本和提高该工艺的良品率有着非常重要的意义。同时也为继续研究基于熔融沉积技术3D打印复杂产品的缺陷检测综合系统打下了基础。本文的具体研究工作如下:1)分析了应用熔融沉积制造工艺生产的复杂曲面产品出现塌陷的原理,并总结出叁种结构特征的塌陷现象,然后对其进行了简要的力学分析,设计出一组工艺实验方案来探究其叁种对应特征下不出现塌陷现象的许用条件,为后续的研究奠定了理论基础。2)针对应用熔融沉积制造工艺生产的复杂曲面产品出现的塌陷问题,在获得斜面许用倾斜角的基础上,在产品制造之前,对产品的成形方向和层厚系数进行优化,对减少产品成形后出现斜面塌陷和提高产品的成形质量和成形效率有重要的作用。3)通过计算机应用技术用C#在VS2013上开发STL文件读取导入功能模块,获取复杂曲面STL模型几何信息为优化计算提供复杂曲面产品的几何数据;并借助于OPENGL图形接口工具对产品的STL模型进行分层处理可视化操作,从而对调整产品的工艺方案和检测产品是否产生塌陷缺陷起到辅助作用。4)根据熔融沉积制造原理和已经通过实验得到的复杂曲面产品产生塌陷缺陷的极限条件,提出了应用熔融沉积制造工艺生产的复杂曲面产品的几种塌陷特征的检测方案,可以使用其对产品的成形工艺方案进行判断,检测其是否会存在塌陷缺陷的现象,并在上一章的基础之上已经完成斜面特征塌陷检测系统的开发。(本文来源于《重庆大学》期刊2017-05-01）
张北鲲[10]（2017）在《产品熔融沉积制造的碳排放特性及优化方法研究》一文中研究指出制造业在为人类带来大量物质财富的同时,也因对资源的过度消耗而造成了严重的环境问题。为减少制造业的环境污染,适应可持续发展的社会需求,以节能减排为目标的“低碳制造”这一新型制造模式应运而生并很快成为学术界和工业界的研究热点。近年来,熔融沉积制造技术因其易加工复杂结构产品等诸多优点而被广泛推广,但却鲜有关于其制造过程碳排放的研究成果出现,因此关于熔融沉积制造过程的低碳制造方法和技术,具有重要的研究价值。针对此,本文对产品熔融沉积制造的碳排放特性与优化方法进行了研究。首先,按来源对熔融沉积制造过程中的碳排放进行了分类,根据熔融沉积制造技术的工艺特点构建了各类碳排放与相应工艺过程之间的关系,从而确定了熔融沉积制造的碳排放量化边界。通过分析熔融沉积制造过程的物料流、能量流和废料流特征,研究了物料消耗、能源消耗和废料处理特点,继而推导出各类碳排放量化方法。其次,为更深入的分析产品熔融沉积制造的碳排放特性,将其与切削制造的碳排放进行对比。通过对切削制造的碳排放进行分析,建立了切削制造的碳排放量化边界。为量化切削制造碳排放,对机床运行过程中各个阶段的功率动态特征进行了分析,并建立了因刀具消耗和切削液消耗所引起的碳排放量化模型。最后通过实验验证了所建立的两类碳排放量化模型的可行性。实验结果显示在熔融沉积制造中电能消耗所引起的碳排放所占比例最大。最后,以减少熔融沉积制造过程的电能消耗为目的,定义了熔融沉积制造过程的能量效率。利用田口正交表和BP神经网络建立能量效率优化模型,采用自适应小生境遗传算法对能量效率进行了优化求解,并将优化结果在实验中进行了应用,取得了较好的应用效果。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2017-03-01）
熔融沉积制造论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
熔融沉积增材制造技术,也称作熔融沉积成形技术,是应用最广泛的增材制造技术之一,在汽车工业、教育教学、建筑和医疗卫生等领域具有广阔的应用前景。由于受到逐丝累积成形工艺原理的限制,打印零件内部丝材之间结合界面处粘接力较弱,导致成形零件的机械性能较差,限制了熔融沉积增材制造技术的应用领域。因此,本文提出超声辅助熔融沉积增材制造技术,将超声振动技术与熔融沉积增材制造技术结合,改善成形零件内部相邻丝材结合界面处的粘接强度,进而提高打印零件的机械性能,拓宽熔融沉积增材制造技术的应用领域。主要研究内容如下:基于超声后处理强化技术,研究超声强化熔接时间和超声强化压力对已成形样件的弯曲性能和动态热机械性能的影响规律。研究表明,超声后处理强化之后,样件的弯曲性能和储能模量均得到显着提高,内部丝材之间的粘接面积和强度也得到明显改善。研制超声振动辅助熔融沉积增材制造装置,实现在成形过程中强化样件的力学性能。基于该装置,研究成形过程中超声振幅、打印层厚和打印速度等工艺参数对样件力学性能的影响规律,通过显微表征与热稳定性分析,探究工艺参数对样件力学性能的作用机理。研究表明,随着超声振幅的增大,样件的拉伸强度和弯曲模量均逐渐增大,弯曲强度先增大后减小,内部丝材之间的粘接质量越来越好。通过对不同打印速度,打印层厚下,加12μm超声振幅样件和不加超声振动样件力学性能进行比较表明,加12μm超声振幅打印样件力学性能都得到显着提高,且内部丝材之间的粘接效果更好。针对超声振动辅助熔融沉积成形过程中,样件表面产生热量的现象,研究了不同超声振幅、打印层厚、打印速度等工艺参数下样件成形过程中表面温度变化。研究表明,相同3D打印参数下,打印到相同层数时,加超声振动样件表面温度均比未加超声振动样件的高。针对超声振动辅助熔融沉积成形过程中产生热量的现象,研究其对样件力学性能影响机理。将新研制装置的超声振动平台系统换成加热基板系统,在相同的3D打印参数下,用加热基板模拟超声振动打印样件过程中温度变化打印力学样件,分析样件拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量变化规律;通过扫描电镜观察样件断面形貌以及差示扫描量热法分析样件结晶度和玻璃态转化温度变化,进一步分析力学性能变化原因;与加超声振动强化样件进行对比,进一步分析超声振动强化样件力学性能的机理。研究表明,加模拟温度处理有效提高样件拉伸强度,但弯曲强度和模量均降低;相同3D打印参数下,模拟12μm超声振幅打印样件温度变化,打印样件的拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量均比加12μm超声振幅打印样件的低。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
熔融沉积制造论文参考文献
[1].李蒙.面向熔融沉积的设计制造一体化关键技术研究[D].西安理工大学.2019
[2].蒋吉利.超声辅助熔融沉积增材制造实验研究[D].吉林大学.2019
[3].周丽红,王宇迪,胡碧康,邱伟,宋杰杰.基于熔融沉积制造成型技术的个性家具成型性研究[J].表面工程与再制造.2018
[4].杨向东,邹实洁.带锥度阵列圆孔结构的熔融沉积成型制造工艺[J].工业技术创新.2018
[5].徐可.熔融沉积增材制造ABS材料本构模型研究及其应用[D].大连理工大学.2018
[6].王长新.移动制造中基于PLA耗材的熔融沉积成型研究[D].西南石油大学.2017
[7].黎宇航,董齐,邰清安,高士友,关红.熔融沉积增材制造成形碳纤维复合材料的力学性能[J].塑性工程学报.2017
[8].洪腾蛟.纤维增强复合材料熔融沉积成型增材制造装备研发[D].安徽科技学院.2017
[9].王翔.基于熔融沉积技术3D打印复杂曲面产品避免塌陷制造方法的研究[D].重庆大学.2017
[10].张北鲲.产品熔融沉积制造的碳排放特性及优化方法研究[D].合肥工业大学.2017
论文知识图
