全文摘要
本实用新型公开了一种立式储油罐双层增强结构，包括：立式储油罐的钢制底板以及置于钢制底板上的增强底层和增强面层，增强底层和增强面层之间具有中间空隙层，增强底层的下表面通过粘结层紧密贴合在钢制底板上，增强底层的上表面与中间空隙层结合，增强面层的下表面与中间空隙层结合，中间空隙层上还连通有在线监测系统。通过上述方式，本实用新型立式储油罐双层增强结构在耐腐蚀性和防渗漏方面有着明显的优势，是防止立式储罐油品泄露、更是防止水流入油罐、保护地下土壤及水资源的有效途径；能够实时在线检测泄漏情况，第一时间发现微小泄漏点，便于查找漏点位置，不需要破坏原来的结构，减少安全隐患，施工周期短，使用年限长，便于管理。
主设计要求
1.一种立式储油罐双层增强结构，其特征在于，包括：立式储油罐的钢制底板以及置于钢制底板上的增强底层和增强面层，增强底层和增强面层之间具有中间空隙层，增强底层的下表面通过粘结层紧密贴合在钢制底板上，增强底层的上表面与中间空隙层结合，增强面层的下表面与中间空隙层结合。
设计方案
1.一种立式储油罐双层增强结构，其特征在于，包括：立式储油罐的钢制底板以及置于钢制底板上的增强底层和增强面层，增强底层和增强面层之间具有中间空隙层，
增强底层的下表面通过粘结层紧密贴合在钢制底板上，增强底层的上表面与中间空隙层结合，增强面层的下表面与中间空隙层结合。
2.根据权利要求1所述的立式储油罐双层增强结构，其特征在于，增强底层为玻璃纤维增强底层，增强面层为玻璃纤维增强面层，玻璃纤维增强底层和玻璃纤维增强面层采用玻璃纤维毡或布逐层铺设。
3.根据权利要求2所述的立式储油罐双层增强结构，其特征在于，增强面层上方还涂刷有导静电涂层。
4.根据权利要求1所述的立式储油罐双层增强结构，其特征在于，中间空隙层采用立体织物，形成中空状结构。
5.根据权利要求1所述的立式储油罐双层增强结构，其特征在于，粘结层的涂层厚度为0.15~0.26mm。
6.根据权利要求1所述的立式储油罐双层增强结构，其特征在于，中间空隙层上还连通有在线监测系统，在线监测系统包括泄漏检测探测仪、集成式结构监测平台和APP共享平台，泄漏检测探测仪与集成式结构监测平台联接，集成式结构监测平台与APP共享平台通讯连接。
7.根据权利要求6所述的立式储油罐双层增强结构，其特征在于，在增强面层与中间空隙层之间布设有铜扁管，铜扁管引出至立式储油罐外侧与泄露检测仪相连接。
8.根据权利要求7所述的立式储油罐双层增强结构，其特征在于，中间空隙层之间进行分区域布置，每个区域独立连接泄露检测仪。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及立式储罐技术领域，特别是涉及一种立式储油罐双层增强结构。
背景技术
随着我国石油行业快速的发展，大型立式储油罐作为石油储备基地的关键设备之一，其安全、环保运行至关重要。大型立式储油罐罐底受到上下表面双面同时腐蚀，可能会造成罐底破损、地下水涌入损害油品、油品泄露、污染物扩散甚至污染地下水等。
目前我国大型立式储油罐罐底均为单层金属底板结构，上表面与油品直接接触，下表面与罐基础接触。在长期运行中，罐底板上、下表面同时受到内部储存介质和外部土壤及潮湿空气的影响而发生腐蚀，产生泄露，且由此导致的油品泄露难以检测和发现。
目前在立式储油罐内进行钢制底板更换，工程量大，机械设备无法进入，施工难度大，周期长；施工过程中需要火焰切割和焊接，危险系数高；即使更换钢制底板后仍无法解决钢板对油品及潮湿腐蚀的耐性问题，无法实时监测泄露状况。
实用新型内容
本实用新型主要解决的技术问题是提供一种立式储油罐双层增强结构，在耐腐蚀性和防渗漏方面有着明显的优势，是防止立式储罐油品泄露、更是防止水流入油罐、保护地下土壤及水资源的有效途径；能够实时在线检测泄漏情况，第一时间发现微小泄漏点，便于查找漏点位置，降低处理难度；不需要破坏原来的结构，减少安全隐患，施工周期短，使用年限长，同时能时时跟踪每个场区群罐中每个罐体的时时变化情况，便于管理。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种立式储油罐双层增强结构，包括：立式储油罐的钢制底板以及置于钢制底板上的增强底层和增强面层，增强底层和增强面层之间具有中间空隙层，
增强底层的下表面通过粘结层紧密贴合在钢制底板上，增强底层的上表面与中间空隙层结合，增强面层的下表面与中间空隙层结合。
在本实用新型一个较佳实施例中，增强底层为玻璃纤维增强底层，增强面层为玻璃纤维增强面层，玻璃纤维增强底层和玻璃纤维增强面层采用玻璃纤维毡或布逐层铺设。
在本实用新型一个较佳实施例中，增强面层上方还涂刷有导静电涂层。
在本实用新型一个较佳实施例中，中间空隙层采用立体织物，形成中空状结构。
在本实用新型一个较佳实施例中，粘结层的涂层厚度为0.15~0.26mm。
在本实用新型一个较佳实施例中，还包括在线监测系统，中间空隙层上还连通有在线监测系统，在线监测系统包括泄漏检测探测仪、集成式结构监测平台和APP共享平台，泄漏检测探测仪与集成式结构监测平台联接，集成式结构监测平台与APP共享平台通讯连接。
在本实用新型一个较佳实施例中，在增强面层与中间空隙层之间布设有铜扁管，铜扁管引出至立式储油罐外侧与泄露检测仪相连接。
在本实用新型一个较佳实施例中，中间空隙层之间进行分区域布置，每个区域独立连接泄露检测仪。
本实用新型的有益效果是：本实用新型立式储油罐双层增强结构在耐腐蚀性和防渗漏方面有着明显的优势，是防止立式储罐油品泄露、更是防止水流入油罐、保护地下土壤及水资源的有效途径；
同时能够实时在线检测泄漏情况，第一时间发现微小泄漏点，便于查找漏点位置，降低处理难度；不需要破坏原来的结构，减少安全隐患，施工周期短，使用年限长，同时能时时跟踪每个场区群罐中每个罐体的时时变化情况，便于管理。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本实用新型的立式储油罐底部一较佳实施例的结构示意图；
图2是图1的A-A向剖视图；
图3是图1中I的局部放大图；
附图中各部件的标记如下：1、钢制底板，2、粘结层，3、增强底层，4、中间空隙层，5、增强面层，6、泄漏检测仪，7、集成式结构监测平台，8、APP共享平台。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1至图3，本实用新型实施例包括：
一种立式储油罐双层增强结构，包括：立式储油罐的钢制底板1以及置于钢制底板1上的增强底层3和增强面层5，增强底层3和增强面层5之间具有中间空隙层4，中间空隙层4上还连通有在线监测系统。
增强底层3的下表面通过粘结层2紧密贴合在钢制底板1上，粘结层2的涂层厚度为0.15~0.26mm。优选地，粘结层2的涂层厚度控制在0.2mm。
增强底层3的上表面与中间空隙层4结合，增强面层5的下表面与中间空隙层4结合。
中间空隙层4采用立体织物，形成中空状结构。中间空隙层4形成的中空结构进行负压保压实验，与泄漏检测仪6相连。
增强底层3为玻璃纤维增强底层，增强面层5为玻璃纤维增强面层，增强面层5上方还涂刷有导静电涂层，玻璃纤维增强底层和玻璃纤维增强面层采用玻璃纤维毡或布逐层铺设。
增强底层3和增强面层5形成了具有良好的强度、刚度，耐腐蚀及抗静电能力的玻璃纤维复合增强双层结构。
立式储油罐的底板双层增强结构是指在立式储油罐底板基础上形成一个具有增强底层3、中间空隙层4及增强面层5结构的玻璃纤维与树脂复合增强型的独立系统，中间层空隙4用于实时在线监测泄露情况。
立式罐的双层罐底结构相对于传统的单层钢制罐底在耐腐蚀性和防渗漏方面有着明显的优势，是防止立式储罐油品泄露，更防止水流入油罐，保护地下土壤及水资源的有效途径。
还包括在线监测系统，在线监测系统包括泄漏检测探测仪6、集成式结构监测平台7和APP共享平台8，泄漏检测探测仪6与集成式结构监测平台7联接，集成式结构监测平台7与APP共享平台8通讯连接。
在增强面层5与中间空隙层4之间布设有铜扁管，铜扁管引出至立式储油罐外侧与泄露检测仪相连接。中间空隙层4之间进行分区域布置，每个区域独立连接泄露检测仪6。
中间空隙层4形成的真空检测系统能实时在线检测泄漏情况，能第一时间发现微小泄漏点，从而进行及时的处理；独特的中间层3D立体结构可以根据需要进行区域划分，每个区域可以设置独立的检测系统，便于查找漏点位置，降低处理难度。
立式储油罐双层增强结构的施工方法为：根据立式储油罐的承重荷载，介质种类，铺陈设计时应充分考虑玻璃纤维类型、树脂类型及特性、铺陈次序和层数、树脂含量及底层和面层的功能区分，来确定玻璃纤维增强材料及三维立体织物的厚度及结构，具体步骤为：
1）、双层增强结构的计算：根据立式储油罐的承受载荷，确定增强底层、中间空隙层和增强面层以及三位立体织物的厚度和结构，
立式储油罐进行清罐，强制通风合格后，对罐底板以及侧板2m一下进行水喷砂处理，处理后即刻进行涂刷防锈剂。施工过程中，保持强制通风，确保罐内空气合格，喷砂等级达到Sa2.5级，表面粗糙度60~80μm；
2）、钢板接缝处进行整修，清除焊疤，钢板与钢板接缝处用修补腻子平滑过渡，底板与侧板直角位置做弧形过渡；
3）、底板及侧板粘结剂涂刷：将粘结剂均匀涂刷在除锈后的钢制底板以及侧板上，不得有漏涂、流挂等缺陷存在；涂层厚度控制在0.2mm；涂层固化后进行厚度、硬度、缺陷、附着力和固化度检测；
4）、玻璃纤维增强底层施工：采用内混喷枪进行配料，树脂及固化剂混合均匀，固化剂比例稳定，保证固化效果；在粘结剂层上涂刷调配好的树脂，然后铺陈一层玻璃纤维毡或布，再用树脂将玻璃纤维毡或布浸透，用鬃毛辊进行辊压，赶出气泡，使树脂和玻璃纤维充分结合，树脂含量控制在70%左右；不得出现漏涂、流挂、毛刺、白化、气泡等缺陷，同层玻璃纤维毡或布搭接不少于100mm，按层铺设计要求同上施工直至达到设计厚度；玻璃纤维增强底层施工完毕后进行涂层厚度检测、巴氏硬度检测、涂层缺陷检测，固化度检测及附着力测试；
5）、中间层立体织物施工：在玻璃纤维增强底层上均匀的涂刷一层树脂，然后将中间层立体织物平整的铺设在树脂上，用手将立体织物抹平，毛棍辊压立体织物，使立体织物下侧吸收底层树脂，将剩余树脂用毛棍均匀涂覆在立体织物上侧，用毛辊辊压至树脂完全吸收，赶出多余树脂避免堵塞通道，保证贯通间隙大于90%；
织物与织物采用对接方式，去除毛边，接缝之间用真空带密封；树脂与立体织物比例控制不大于1；
针对立式储油罐罐底面积大，产生泄露后不易查找，故将中间层进行分区，每个区域独立进行负压保压，独立连接检测系统，方便漏点查找；
6）、玻璃纤维增强面层施工：与玻璃纤维增强底层施工同法，逐层铺设达到设计厚度，进行涂层厚度检测、巴氏硬度检测、涂层缺陷检测，固化度检测及附着力测试；在面层上方涂刷导静电涂层，有金属编带连接至储罐侧标金属板上。侧板上1.0m以上平滑过渡进行封边，封边高度500mm；
7）、中间空隙层检测系统的安装：在玻璃纤维增强面层预留与中间层3D立体织物相通的铜扁管，引出至油罐外侧泄露仪相连接。
本实用新型立式储油罐双层增强结构的有益效果是：
相对于传统的单层钢制罐底在耐腐蚀性和防渗漏方面有着明显的优势，是防止立式储罐油品泄露，更防止水流入油罐，保护地下土壤及水资源的有效途径；
不需要破坏原来的结构，不影响其他储油罐的正常工作，不需要动火，减少安全隐患，具有施工周期短，使用年限长，综合成本低等优点；
中间空隙层形成的真空检测系统能实时在线检测泄漏情况，能第一时间发现微小泄漏点，从而进行及时的处理；独特的中间层3D立体结构可以根据需要进行区域划分，每个区域可以设置独立的检测系统，便于查找漏点位置，降低处理难度；
采用独特的环氧改性树脂固化后强度高，复合反应过程中属于缓慢型，挥发性有害气体小，从而保护施工人员的身体健康；在兼顾强度、施工性的同时能提供比不饱和有害气体树脂更高的耐腐蚀性能，使立式罐体功效使用年限大大增强；在理论与理想的基础环境下，最起码也在2-5倍的使用时间；
根据立式储油罐承受的荷载，玻璃纤维增强复合材料的特性，可设计独立于钢制立式储罐的独立系统，可以延伸至整个立式罐体，形成独立的玻璃钢内罐体，能独立承受各种荷载，不再受原有钢罐壁厚和腐蚀状况等条件限制，且能时时跟踪每个场区群罐中每个罐体的时时变化情况，便于管理。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920308089.6
申请日:2019-03-12
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:32(江苏)
授权编号:CN209701440U
授权时间:20191129
主分类号:B65D90/02
专利分类号:B65D90/02;B65D88/08;B65D90/04
范畴分类:34B;
申请人:江苏冠科新材料有限公司
第一申请人:江苏冠科新材料有限公司
申请人地址:213000 江苏省常州市新北区西夏墅镇微山湖路62号
发明人:蒋汉文;滕君强
第一发明人:蒋汉文
当前权利人:江苏冠科新材料有限公司
代理人:徐静
代理机构:32105
代理机构编号:常州市天龙专利事务所有限公司 32105
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计