导读:本文包含了塑性拉伸失稳论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:成形极限曲线,本构模型,失稳准则,平面应力
塑性拉伸失稳论文文献综述
夏梦[1]（2015）在《基于塑性拉伸失稳理论的板料成形极限预测》一文中研究指出板料加工直至达到塑性失稳之前能够获得的最大的变形程度被称为它的成形极限。成形极限曲线作为最简便直观的判断板料成形性能的工具,通过定量描述板材的成形极限,在实际应用中有效地解决了板材冲压的诸多问题。它可以通过试验测定和理论计算两种方法获得。其中理论计算主要是通过采用不同的本构关系表征材料的塑性力学行为,并以塑性失稳准则作为判断颈缩或者破裂发生的条件来进行的。本文在计算时使用了弹塑性材料以及引入Lemaitre损伤理论的弹塑性材料的本构模型对金属的力学行为进行表征。本构模型通过用户自定义子程序UMAT嵌入有限元软件ABAQUS,采用四阶Runge-Kutta迭代算法进行应力更新。本文共研究了Hill一般性分叉失稳理论、极限点分叉理论、Swift最大拉力理论、小变形下的硬化模量理论和Rice理论共五个失稳理论,并通过使用与本构模型一致的变量符号给出了各个理论下失稳条件的数学表达方法,不仅从理论上建立了它们之间的联系,而且方便结合本构模型进行成形极限应变的计算。计算使用了只包含一个积分点的单个单元,加载方式为位移加载。本文计算了同样的材料模型在不同失稳理论下的成形极限曲线,发现Hill一般性失稳理论与Swift最大拉力理论在预测材料分散性颈缩极限时基本等价,同时在小变形条件下,一般性失稳理论、极限点分叉理论、硬化模量理论叁者预测得到了同样的分散性颈缩极限曲线,而Rice理论预测的集中性颈缩极限曲线在拉-拉区明显高于前叁者预测的分散性颈缩极限曲线。本文还研究了各向同性硬化指数和强度系数以及与损伤演化有关的四个材料参数对材料成形极限的影响。(本文来源于《上海交通大学》期刊2015-02-01）
郑成思,李龙飞,杨王玥,孙祖庆[2]（2014）在《不同组织共析钢室温拉伸变形的塑性失稳》一文中研究指出通过不同热处理或热机械处理工艺获得了共析钢的4种不同组织,即2种片层间距的珠光体,球化珠光体以及超细晶(α+θ)复相组织。利用室温单轴拉伸实验、SEM及TEM分析了组织状态对共析钢力学性能和塑性失稳行为的影响,结果表明:细化片层间距可以改善片层珠光体组织的协调变形能力并提高强度,均匀伸长率有所降低的同时总伸长率提高。细片层珠光体的拉伸变形失稳符合塑性失稳判据,但不同片层间距的片层珠光体拉伸断裂均属于准解理断裂。与片层珠光体组织相比,球化珠光体和超细晶(α+θ)复相组织的协调变形能力强,虽然在均匀塑性变形阶段均存在少量渗碳体粒子开裂的情况,但拉伸变形失稳均符合塑性失稳判据,拉伸断裂为韧性断裂。与片层珠光体和球化珠光体相比,超细晶(α+θ)复相组织具有较好的强度-塑性配合。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2014年03期）
刘润霞[3]（2012）在《雷管壳局部拉伸塑性失稳数值分析》一文中研究指出火工品作为一种高度危险的爆炸物品,在其生产过程中经常会遇到一些材料失稳现象,这就给这类产品的质量带来了严重的不良影响,致使可能引发一系列严重事故的发生。因此,我们要对其在生产过程中的力学性能进行深入分析,找到解决问题的关键,进而提高、控制产品质量。(本文来源于《科技信息》期刊2012年36期）
刘大海,于海平,李春峰[4]（2012）在《5052铝合金板材磁脉冲动态拉伸塑性失稳分析》一文中研究指出为揭示磁脉冲成形的增塑机制,采用理论分析与微观组织观察相结合的方法对5052铝合金板材磁脉冲动态拉伸过程中动态成形行为和塑性失稳机制进行了系统研究.结果表明,惯性力在动态成形中起主要作用,惯性力对试样的结构失稳具有抑制作用,从而使试样的塑性提高并产生分散失稳;5052铝合金动态成形和准静态成形的成形性质相似,不会产生特殊的组织结构,塑性变形机制均为位错滑移机制;准静态成形过程以均匀单系位错滑移为主,断裂伴随着位错的缠结和攀移;而动态成形过程中,位错滑移趋于多系开动,在大面积区域出现明显的交滑移现象,且滑移带较准静态成形时窄且密,位错组态更均匀;动态成形的多系滑移和位错均化作用可在比准静态成形高的多的塑性应变水平下形成,从而使材料表现出较高的塑性和强度.(本文来源于《金属学报》期刊2012年05期）
陈将军,高光藩,王国栋[5]（2010）在《含凹坑缺陷管道的塑性拉伸失稳载荷分析》一文中研究指出现有缺陷管道剩余强度评估方法,大多将塑性极限分析理论中的塑性极限载荷作为管道塑性失效的控制载荷,而塑性极限载荷是基于弹性-理想塑性材料而言的,用来表达管道的极限承载载荷时容易引起不必要的概念混乱。引入了弹塑性稳定理论中的塑性拉伸失稳载荷以表述韧性管道材料的极限承载载荷,并将对应的管道失效压力称为塑性拉伸失稳压力。基于塑性拉伸失稳理论,运用大应变弹塑性有限元分析方法求解带凹坑缺陷管段的拉伸失稳载荷。结果表明,计算所得塑性拉伸失稳压力与实验所测管道失效压力十分接近,可以用来描述管道的塑性失效压力。(本文来源于《煤矿机械》期刊2010年04期）
张诗昌,陈伟,胡衍生[6]（2009）在《AZ31镁合金超塑性拉伸载荷失稳的临界应变量》一文中研究指出在温度为380～460℃、应变速率为10-3～10-4s-1的条件下,测定了AZ31镁合金超塑性拉伸载荷失稳的临界应变量。结果表明,随着温度升高或应变速率降低,载荷失稳的临界应变量增加,并在载荷-应变曲线上出现稳定最大载荷区。(本文来源于《热加工工艺》期刊2009年10期）
李洪洋,刘海军,吕海源[7]（2007）在《管材内液塑性成形中的拉伸失稳分析》一文中研究指出针对目前管材内液塑性成形中缺陷对工艺的影响,借助塑性力学分析手段,对轴向和环向的应力比对拉伸失稳极限应变的影响进行了分析。研究表明,胀形过程中,管坯的全部外载荷都是通过内部液压生成;内高压成形过程中,随应变比绝对值的增加,等效应变、环向应变及轴向应变呈指数增长趋势,而厚向应变对应力比的变化不敏感,其中集中性失稳应变量大约是分散性失稳的两倍,且随应变比绝对值的增加,集中性失稳的应变极限增加速度大于分散性失稳,破裂倾向降低明显。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2007年03期）
温宝生,贾乃文[8]（2000）在《正交各向异性旋转壳的塑性拉伸失稳》一文中研究指出研究了正交各向异性旋转壳的拉伸塑性失稳 ,给出了失稳条件下强化材料旋转壳的应力和应变。(本文来源于《应用力学学报》期刊2000年03期）
熊志卿,熊焰[9]（1996）在《最大拉深力与拉伸塑性失稳——拉深极限研究之一》一文中研究指出本文给出了厚向异性材料在加工硬化条件下的最大拉深力和危险断面拉伸失稳强度的理论算式,它与多种材料的拉深试验结果十分吻合。借助计算机可以迅速准确地预计圆筒及带凸缘圆筒的首次极限拉深系数。(本文来源于《模具技术》期刊1996年05期）
杜志孝,李淼泉,吴诗[10]（1996）在《板料超塑性拉伸失稳研究》一文中研究指出基于板料超塑性变形的特点，本文将超塑性变形全过程分为稳定变形、准稳定变形、应变路径漂移和集中性失稳发展四个阶段，依据增量理论，用数值方法建立了一普遍适用的失稳模型。然后在此基础上，依板料发生集中性失稳（ｄε＿２＝０）为许用变形程度的极限，预测了板料超塑变形时的成形极限曲线。对铝合金ＬＹ１２ＣＺ和半硬态黄铜Ｈ６２的超塑性实验研究表明：用本文提出的失稳模型预测的超塑性板料的成形极限与实验结果具有较好的一致性。(本文来源于《塑性工程学报》期刊1996年01期）
塑性拉伸失稳论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
通过不同热处理或热机械处理工艺获得了共析钢的4种不同组织,即2种片层间距的珠光体,球化珠光体以及超细晶(α+θ)复相组织。利用室温单轴拉伸实验、SEM及TEM分析了组织状态对共析钢力学性能和塑性失稳行为的影响,结果表明:细化片层间距可以改善片层珠光体组织的协调变形能力并提高强度,均匀伸长率有所降低的同时总伸长率提高。细片层珠光体的拉伸变形失稳符合塑性失稳判据,但不同片层间距的片层珠光体拉伸断裂均属于准解理断裂。与片层珠光体组织相比,球化珠光体和超细晶(α+θ)复相组织的协调变形能力强,虽然在均匀塑性变形阶段均存在少量渗碳体粒子开裂的情况,但拉伸变形失稳均符合塑性失稳判据,拉伸断裂为韧性断裂。与片层珠光体和球化珠光体相比,超细晶(α+θ)复相组织具有较好的强度-塑性配合。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
塑性拉伸失稳论文参考文献
[1].夏梦.基于塑性拉伸失稳理论的板料成形极限预测[D].上海交通大学.2015
[2].郑成思,李龙飞,杨王玥,孙祖庆.不同组织共析钢室温拉伸变形的塑性失稳[J].材料热处理学报.2014
[3].刘润霞.雷管壳局部拉伸塑性失稳数值分析[J].科技信息.2012
[4].刘大海,于海平,李春峰.5052铝合金板材磁脉冲动态拉伸塑性失稳分析[J].金属学报.2012
[5].陈将军,高光藩,王国栋.含凹坑缺陷管道的塑性拉伸失稳载荷分析[J].煤矿机械.2010
[6].张诗昌,陈伟,胡衍生.AZ31镁合金超塑性拉伸载荷失稳的临界应变量[J].热加工工艺.2009
[7].李洪洋,刘海军,吕海源.管材内液塑性成形中的拉伸失稳分析[J].塑性工程学报.2007
[8].温宝生,贾乃文.正交各向异性旋转壳的塑性拉伸失稳[J].应用力学学报.2000
[9].熊志卿,熊焰.最大拉深力与拉伸塑性失稳——拉深极限研究之一[J].模具技术.1996
[10].杜志孝,李淼泉,吴诗.板料超塑性拉伸失稳研究[J].塑性工程学报.1996