油气分离器管嘴的超声波焊接工装论文和设计-李科志

全文摘要

本实用新型提供了一种油气分离器管嘴的超声波焊接工装，包括：底板、定位板、支撑座、第一安装座、卡槽、第一限位机构、第二安装座、支撑板、限位板、第二限位机构以及压紧机构；在底板上安装有定位板，定位板侧壁凹陷形成凹槽，凹槽供半壳体的U形槽插入，定位板用于与半壳体的位于U形槽旁的边缘外壁紧贴，定位板、支撑座、第一安装座以及第二安装座均环绕在半壳体边缘周围，定位板、支撑座、第一安装座以及第二安装座均环绕在压紧机构旁，压紧机构用于将U形槽压入在凹槽内；在定位板旁设置有与底板固定的支撑座。油气分离器管嘴的超声波焊接工装解决现有技术中因手动定位半壳体而导致焊接后半壳体与配件相对位置不对的问题。

主设计要求

1.一种油气分离器管嘴的超声波焊接工装，其特征在于，包括：底板、定位板、支撑座、第一安装座、卡槽、第一限位机构、第二安装座、支撑板、限位板、第二限位机构以及压紧机构；在底板上安装有定位板，定位板侧壁凹陷形成凹槽，凹槽供半壳体的U形槽插入，定位板用于与半壳体的位于U形槽旁的边缘外壁紧贴，定位板、支撑座、第一安装座以及第二安装座均环绕在半壳体边缘周围，定位板、支撑座、第一安装座以及第二安装座均环绕在压紧机构旁，压紧机构用于将U形槽压入在凹槽内；在定位板旁设置有与底板固定的支撑座，支撑座顶面凹陷形成第一插槽，第一插槽供半壳体边缘插入，支撑座凸出有支撑部，支撑部用于支撑半壳体中部内壁，在底板上安装第一安装座以及第二安装座，第一安装座位于支撑部旁，在第一安装座上安装有卡槽，卡槽能相对第一安装座在水平方向上运动，卡槽与支撑部之间由于夹紧半壳体的凸部，卡槽靠近支撑部的侧面凹陷形成供半壳体边缘插入的第二插槽，在卡槽与第一安装座的连接处安装有第一限位机构，第一限位机构用于释放或定位卡槽；第二安装座位于第一安装座旁，第二安装座靠近压紧机构的侧面安装有支撑板，在第二安装座上安装有位于支撑板上方的限位板，限位板能相对第二安装座在水平方向上运动，限位板与第二安装座的连接处安装有第二限位机构，第二限位机构用于释放或定位限位板。

设计方案

1.一种油气分离器管嘴的超声波焊接工装，其特征在于，包括：底板、定位板、支撑座、第一安装座、卡槽、第一限位机构、第二安装座、支撑板、限位板、第二限位机构以及压紧机构；

在底板上安装有定位板，定位板侧壁凹陷形成凹槽，凹槽供半壳体的U形槽插入，定位板用于与半壳体的位于U形槽旁的边缘外壁紧贴，定位板、支撑座、第一安装座以及第二安装座均环绕在半壳体边缘周围，定位板、支撑座、第一安装座以及第二安装座均环绕在压紧机构旁，压紧机构用于将U形槽压入在凹槽内；

在定位板旁设置有与底板固定的支撑座，支撑座顶面凹陷形成第一插槽，第一插槽供半壳体边缘插入，支撑座凸出有支撑部，支撑部用于支撑半壳体中部内壁，在底板上安装第一安装座以及第二安装座，第一安装座位于支撑部旁，在第一安装座上安装有卡槽，卡槽能相对第一安装座在水平方向上运动，卡槽与支撑部之间由于夹紧半壳体的凸部，卡槽靠近支撑部的侧面凹陷形成供半壳体边缘插入的第二插槽，在卡槽与第一安装座的连接处安装有第一限位机构，第一限位机构用于释放或定位卡槽；

第二安装座位于第一安装座旁，第二安装座靠近压紧机构的侧面安装有支撑板，在第二安装座上安装有位于支撑板上方的限位板，限位板能相对第二安装座在水平方向上运动，限位板与第二安装座的连接处安装有第二限位机构，第二限位机构用于释放或定位限位板。

2.根据权利要求1所述的油气分离器管嘴的超声波焊接工装，其特征在于，第一限位机构以及第二限位机构均包括：卡销，卡销能从竖直方向插入至第一安装座或第二安装座内。

3.根据权利要求2所述的油气分离器管嘴的超声波焊接工装，其特征在于，压紧机构包括：气缸以及压紧杆，气缸以及压紧杆供半壳体覆盖，气缸安装底板上，气缸的活塞杆向凹槽延伸，气缸的活塞杆连接至压紧杆，压紧杆用于将U形槽压紧在凹槽内。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及油气分离器管嘴的制造设备，具体涉及一种油气分离器管嘴的超声波焊接工装。

背景技术

在制作油气分离器管嘴时，需要将油气分离器管嘴分为两半壳体，两半壳体对称，一半壳体内壁向另一半壳体凸出形成凸部，凸部位于半壳体一边缘旁，在半壳体背离凸部的边缘一处向外凸出形成一U形槽。在制作过程中，需要对半壳体外壁上焊接配件，但是现有技术中只能用手对半壳体进行定位，由于手定位不准而导致配件焊接在半壳体外壁上的位置不准，而导致整个产品的质量降低，不利于市场竞争。

实用新型内容

本实用新型要提供一种油气分离器管嘴的超声波焊接工装，解决现有技术中因手动定位半壳体而导致焊接后半壳体与配件相对位置不对的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种油气分离器管嘴的超声波焊接工装，包括：底板、定位板、支撑座、第一安装座、卡槽、第一限位机构、第二安装座、支撑板、限位板、第二限位机构以及压紧机构；在底板上安装有定位板，定位板侧壁凹陷形成凹槽，凹槽供半壳体的U形槽插入，定位板用于与半壳体的位于U形槽旁的边缘外壁紧贴，定位板、支撑座、第一安装座以及第二安装座均环绕在半壳体边缘周围，定位板、支撑座、第一安装座以及第二安装座均环绕在压紧机构旁，压紧机构用于将U形槽压入在凹槽内；在定位板旁设置有与底板固定的支撑座，支撑座顶面凹陷形成第一插槽，第一插槽供半壳体边缘插入，支撑座凸出有支撑部，支撑部用于支撑半壳体中部内壁，在底板上安装第一安装座以及第二安装座，第一安装座位于支撑部旁，在第一安装座上安装有卡槽，卡槽能相对第一安装座在水平方向上运动，卡槽与支撑部之间由于夹紧半壳体的凸部，卡槽靠近支撑部的侧面凹陷形成供半壳体边缘插入的第二插槽，在卡槽与第一安装座的连接处安装有第一限位机构，第一限位机构用于释放或定位卡槽；第二安装座位于第一安装座旁，第二安装座靠近压紧机构的侧面安装有支撑板，在第二安装座上安装有位于支撑板上方的限位板，限位板能相对第二安装座在水平方向上运动，限位板与第二安装座的连接处安装有第二限位机构，第二限位机构用于释放或定位限位板。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

将半壳体上的U形槽放置在凹槽内，将半壳体的凸部夹紧在支撑部与卡槽之间，再加上将半壳体的边缘置入在第一插槽内，实现了对半壳体在与水平面平行的方向进行定位，卡槽对半壳体边缘也有竖直方向进行定位的功能，同时支撑板和限位板对半壳体边缘也从竖直方向上对半壳体进行定位，因此实现了从三维方向上对半壳体进行定位，保证了半壳体定位在一个标准的位置，方便了配件与半壳体进行定位对准，避免了半壳体定位不准而导致生产质量降低，提高了生产质量，提高了市场竞争力。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为油气分离器管嘴的超声波焊接工装的结构示意图。

附图标记：底板1、定位板2、凹槽20、支撑座3、第一插槽30、支撑部31、第一安装座4、卡槽5、第二插槽50、第一限位机构6、第二安装座7、支撑板8、限位板9、第二限位机构10、压紧机构11、气缸111、压紧杆112。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述：

如图1所示，本实用新型提出了一种油气分离器管嘴的超声波焊接工装，包括：底板1、定位板2、支撑座3、第一安装座4、卡槽5、第一限位机构6、第二安装座7、支撑板8、限位板9、第二限位机构10以及压紧机构11；在底板1上安装有定位板2，定位板2侧壁凹陷形成凹槽20，凹槽20供半壳体的U形槽插入，定位板2用于与半壳体的位于U形槽旁的边缘外壁紧贴，定位板2、支撑座3、第一安装座4以及第二安装座7均环绕在半壳体边缘周围，定位板2、支撑座3、第一安装座4以及第二安装座7均环绕在压紧机构11旁，压紧机构11用于将U形槽压入在凹槽20内；在定位板2旁设置有与底板1固定的支撑座3，支撑座3顶面凹陷形成第一插槽30，第一插槽30供半壳体边缘插入，支撑座3凸出有支撑部31，支撑部31用于支撑半壳体中部内壁，在底板1上安装第一安装座4以及第二安装座7，第一安装座4位于支撑部31旁，在第一安装座4上安装有卡槽5，卡槽5能相对第一安装座4在水平方向上运动，卡槽5与支撑部31之间由于夹紧半壳体的凸部，卡槽5靠近支撑部31的侧面凹陷形成供半壳体边缘插入的第二插槽50，在卡槽5与第一安装座4的连接处安装有第一限位机构6，第一限位机构6用于释放或定位卡槽5；第二安装座7位于第一安装座4旁，第二安装座7靠近压紧机构11的侧面安装有支撑板8，在第二安装座7上安装有位于支撑板8上方的限位板9，限位板9能相对第二安装座7在水平方向上运动，限位板9与第二安装座7的连接处安装有第二限位机构10，第二限位机构10用于释放或定位限位板9。

为了设计结构简单的第一限位机构6以及第二限位机构10，第一限位机构6以及第二限位机构10均包括：卡销，卡销能从竖直方向插入至第一安装座4或第二安装座7内。卡销从竖直方向插入至第一安装座4与卡槽5内，或插入至第二安装座7与限位板9内，卡槽5很容易对卡槽5或限位板9进行水平方向上进行卡紧定位，也很容易从竖直方向上将卡销与限位板9或卡槽5脱离。

为了设计结构简单的压紧机构11，压紧机构11包括：气缸111以及压紧杆112，气缸111以及压紧杆112供半壳体覆盖，气缸111安装底板1上，气缸111的活塞杆向凹槽20延伸，气缸111的活塞杆连接至压紧杆112，压紧杆112用于将U形槽压紧在凹槽20内。

在夹紧该半壳体前，需要将第一限位机构6与第一安装座4脱离，使得卡槽5远离支撑部31，同时将第二限位机构10与第二安装座7脱离，使得限位板9向远离压紧机构11的方向移动，以方便从竖直方向上将半壳体盖在支撑部31和压紧机构11上，避免卡槽5和限位板9的阻碍。

当夹紧半壳体时，首先，将U形槽与凹槽20对准，且半壳体边缘与第一插槽30对准旁；然后，将半壳体盖在压紧机构11以及支撑部31上，U形槽插入至凹槽20内，半壳体边缘插入至第一插槽30内，半壳体的凸部位于卡槽5与支撑部31之间，同时半壳体边缘由支撑板8支撑，保持此状态；再后，移动卡槽5，使得卡槽5环绕在半壳体边缘外，同时将半壳体凸部压紧在卡槽5端面与支撑部31之间；再后，将第一限位机构6的卡销插入至第一安装座4以及卡槽5内，以保证槽环绕在半壳体边缘外，且将半壳体凸部压紧在卡槽5端面与支撑部31之间；再后，启动气缸111，使得压紧杆112将U形槽压入至凹槽20内；再后，移动限位板9，使得限位板9将半壳体边缘均压紧在支撑板8上，保持此状态；最后，将第二限位机构10的卡销插入至第二安装座7以及限位板9内，以保证限位板9与支撑板8配合夹紧半壳体边缘。支撑部31支撑处也就是半壳体需要安装配件的位置，支撑部31的支撑避免了半壳体变形。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

设计图

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