一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置论文和设计-许全起

全文摘要

本实用新型涉及一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其包括固定设置的转模座、可绕所述转模座旋转的转模、固定在所述转模上的产品座及固定在所述产品座上的夹紧驱动装置；所述产品座上设置有T形的装夹腔和调整装置，所述装夹腔与所述斜楔主摩擦板相适配，所述产品座上设置有钻孔让位孔；所述转模上设置有排泄孔，所述排泄孔与所述装夹腔相通；所述转模与所述转模座通过活动定位插销固定，所述转模与所述转模座上设置有与所述活动定位插销相对应的定位孔。

主设计要求

1.一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其特征在于：其包括固定设置的转模座（14）、可绕所述转模座（14）旋转的转模（10）、固定在所述转模（10）上的产品座（7）及固定在所述产品座（7）上的夹紧驱动装置；所述产品座（7）上设置有T形的装夹腔和调整装置，所述装夹腔与所述斜楔主摩擦板相适配，所述产品座（7）上设置有钻孔让位孔（9）；所述转模（10）上设置有第一排泄孔（111），所述第一排泄孔（111）与所述装夹腔相通；所述转模（10）与所述转模座（14）通过活动定位插销（12）固定，所述转模（10）与所述转模座（14）上设置有与所述活动定位插销（12）相对应的定位孔。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其特征在于：所述夹紧驱动装置和产品座（7）之间还设置有连接侧板（6），所述调整装置设置在所述连接侧板（6）上。

3.根据权利要求2所述的一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其特征在于：所述调整装置包括调整螺丝（55），所述调整螺丝（55）设置在所述连接侧板（6）上。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其特征在于：所述转模（10）通过转模轴（13）旋转设置在所述转模座（14）上，所述转模轴（13）的大端卡固在所述转模（10）上的安装孔中，小端通过螺母（16）卡装在所述转模座（14）的安装孔内，所述转模轴（13）的小端设置有与所述螺母（16）相配合的外螺纹；所述转模轴（13）上也设置有第二排泄孔（112）。

5.根据权利要求2或3任一项所述的一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其特征在于：所述夹紧驱动装置包括夹紧气缸（1），所述斜楔主摩擦板通过所述夹紧气缸（1）的气缸活塞（2）夹紧。

6.根据权利要求5所述的一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其特征在于：所述夹紧气缸（1）通过固定板、组装螺杆（51）和螺栓（52）固定在气缸座板（3）上，所述气缸座板（3）固定在所述连接侧板（6）上；所述气缸座板（3）上设置有使所述气缸活塞（2）通过的让位孔。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及高分子斜楔主摩擦板生产技术领域，尤其涉及一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置。

背景技术

原有高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔法，是先将高分子斜楔主摩擦板17装入工装，然后通过人工摇动丝杠手柄夹紧斜楔主摩擦板17，从圆脐部171一侧钻入但不穿透，松动丝杠卸下紧斜楔主摩擦板17，将紧斜楔主摩擦板17翻转180度后，再次用丝杠装夹，从另一侧再钻入并穿透完成销孔172钻孔，再次松动丝杠卸下斜楔主摩擦板17，需清理产品座通孔内的钻孔屑，斜楔主摩擦板17装入卸下再装入卸下清理钻孔屑按此循环，由于清理钻孔屑不干净和人工夹紧时使用的力值不能完全一样，不能保持重新装夹后两侧钻出的孔在同一水平线上，依据运装货车【2007】250号文件之要求，斜楔主摩擦板的型式与尺寸因符合相应图样的要求，主要尺寸检查项目及重要度分级，转k2、转 k6和转8B型销孔位置尺寸在23±1mm。

有鉴于此，需要一种能保证销孔位置尺寸和提高高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔生产率的新型钻孔装置。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能保证销孔位置尺寸、提高钻孔生产率的高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其关键技术在于：其包括固定设置的转模座、可绕所述转模座旋转的转模、固定在所述转模上的产品座及固定在所述产品座上的夹紧驱动装置；所述产品座上设置有T形的装夹腔和调整装置，所述装夹腔与所述斜楔主摩擦板相适配，所述产品座上设置有钻孔让位孔；所述转模上设置有第一排泄孔，所述第一排泄孔与所述装夹腔相通；所述转模与所述转模座通过活动定位插销固定，所述转模与所述转模座上设置有与所述活动定位插销相对应的定位孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹紧驱动装置和产品座之间还设置有连接侧板，所述调整装置设置在所述连接侧板上。

作为本实用新型的进一步改进，所述调整装置包括调整螺丝，所述调整螺丝设置在所述连接侧板上。

作为本实用新型的进一步改进，所述转模通过转模轴旋转设置在所述转模座上，所述转模轴的大端卡固在所述转模上的安装孔中，小端通过螺母卡装在所述转模座的安装孔内，所述转模轴的小端设置有与所述螺母相配合的外螺纹；所述转模轴上也设置有第二排泄孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹紧驱动装置包括夹紧气缸，所述斜楔主摩擦板通过所述夹紧气缸的气缸活塞夹紧。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹紧气缸通过固定板、组装螺杆和螺栓固定在气缸座板上，所述气缸座板固定在所述连接侧板上；所述气缸座板上设置有使所述气缸活塞通过的让位孔。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型所述的高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，钻销孔时，将斜楔主摩擦板的圆脐部穿入产品座的通孔内，使产品座的侧面与斜楔主摩擦板的A面相接触，气缸活塞顶住斜楔主摩擦板的B面，通过调整螺丝来调整定位适应不同规格型号的斜楔主摩擦板，完成装夹定位后开始一侧钻孔，一侧完成钻孔后，取下活动定位插销，将转模旋转度后插入活动定位插销固定，完成另一侧钻孔，两侧钻孔钻通后形成销孔。

整个钻孔过程，无需重新拆卸装夹，保证了销孔的位置尺寸和钻孔生产的效率。完成一个斜楔主摩擦板钻孔后，在重新装夹另一个斜楔主摩擦板时，将圆脐部穿入产品座的通孔内，将残留在产品座通孔内的钻屑推进第一排泄孔和第二排泄孔内自行掉出，方便快捷无需清理。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型使用状态结构示意图。

图3是斜楔主摩擦板的结构示意图。

其中：1夹紧气缸、2气缸活塞、3气缸座板、41气源进口、42气源出口、51组装螺杆、52螺栓、53螺丝、54螺丝、55调整螺丝、56 螺丝、6连接侧板、7产品座、9钻孔让位孔、10转模、111第一排泄孔、112第二排泄孔、12活动定位插销、13转模轴、14转模座、151轴承、152轴承、16螺母、17斜楔主摩擦板、171圆脐部、172销孔、173A面、174B面。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述。

如图1-3所示的一种高分子斜楔主摩擦板圆脐销孔钻孔装置，其包括固定设置的转模座14、可绕所述转模座14旋转的转模10、固定在所述转模10上的产品座7及固定在所述产品座7上的夹紧驱动装置。

本实用新型中，所述夹紧驱动装置和产品座7之间还设置有连接侧板6，所述连接侧板6上设置有调整装置。本实施例中，所述调整装置为调整螺丝55，所述调整螺丝55设置在所述连接侧板6上。连接侧板6设置在夹紧装置和产品座7的上下两端，使夹紧装置和产品座7分开一定间隙，方便斜楔主摩擦板17放入和取出。

本实用新型中，所述夹紧驱动装置包括夹紧气缸1，所述斜楔主摩擦板17通过所述夹紧气缸1的气缸活塞2实现夹紧。所述夹紧气缸1通过固定板、组装螺杆51和螺栓52固定在气缸座板3上，所述气缸座板3通过螺丝53固定在所述连接侧板6上。所述气缸座板3上设置有使所述气缸活塞2通过的让位孔。

所述转模10与所述转模座14通过活动定位插销12固定，所述转模10与所述转模座14上设置有与所述活动定位插销12相对应的定位孔。拔下活动定位插销12，转模10、固定在转模上的产品座7及固定在产品座7上的夹紧驱动装置可绕转模座14旋转。

所述转模10通过转模轴13旋转设置在所述转模座14上，所述转模轴13的大端卡固在所述转模10上的安装孔中，小端通过螺母16卡装在所述转模座14的安装孔内，防止转模轴13脱落，转模轴13与转模座14之间还分别设置了轴承，所述转模轴13的小端设置有与所述螺母16相配合的外螺纹。所述转模轴13上设置有第二排泄孔112。

所述产品座7上设置有T形的装夹腔，所述装夹腔与所述斜楔主摩擦板17相适配，所述产品座7上设置有两个钻孔让位孔9，用于钻孔时时钻头通过，两个钻孔让位孔9的轴线重合，即两个钻孔让位孔9相对，本实施例中钻孔让位孔9上还设置了钻套，供钻孔时钻头通过。所述转模10上设置有第一排泄孔111，所述第一排泄孔111与所述装夹腔相通。

产品座7中部设置有通孔，该通孔使圆脐部171通过，两个钻孔让位孔9与该通孔在径向上相通，转模10上的第一排泄孔111与转模轴13上的第二排泄孔112相通。装夹斜楔主摩擦板17时，圆脐部171穿入产品座7的通孔内，产品座7的侧面与斜楔主摩擦板17的B面174相接触，气缸活塞2顶住斜楔主摩擦板17的B面174。在产品座7上还设置了钻头防碰区18，即设置在产品座7外部的让位槽口，防止产品座7旋转时碰坏钻头。

钻销孔172时，将斜楔主摩擦板17的圆脐部171穿入产品座7的通孔内，使产品座7的侧面与斜楔主摩擦板17的A面173相接触，气缸活塞2顶住斜楔主摩擦板17的B面174，通过调整螺丝55来调整定位适应不同规格型号的斜楔主摩擦板，完成装夹定位后开始一侧钻孔，一侧完成钻孔后，取下活动定位插销12，将转模10旋转180度后插入活动定位插销12固定，再完成另一侧钻孔，两侧钻孔钻通后形成销孔172。

整个钻孔过程，无需重新拆卸装夹，保证了销孔的位置尺寸和钻孔生产的效率。完成一个斜楔主摩擦板17钻孔后，在重新装夹另一个斜楔主摩擦板17时，将圆脐部171穿入产品座7的通孔内，将残留在产品座17通孔内的钻屑推进第一排泄孔111和第二排泄孔112内自行掉出，方便快捷无需清理。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。

设计图

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