掰片设备论文和设计-李文

全文摘要

本实用新型公开了一种掰片设备，属于光伏设备技术领域。所述掰片设备包括电池片输送线、设置于所述电池片输送线上的第一规整装置、掰片装置以及检测装置，其中：所述电池片输送线被配置为输送电池片；所述第一规整装置对所述电池片输送线上输送的整片电池片进行规整；所述掰片装置将规整后所述整片电池片进行掰片，以及将掰片后的电池片放置于所述电池片输送线上继续输送；所述检测装置检测所述掰片后的电池片是否合格；解决了相关技术中掰片工序、检测工序之间还设置有中转运输工序导致电池串的生产效率低的问题；达到了提高电池串的生产效率的效果。

主设计要求

1.一种掰片设备，其特征在于，所述掰片设备包括电池片输送线、设置于所述电池片输送线上的第一规整装置、掰片装置以及检测装置，其中：所述电池片输送线被配置为输送电池片；所述第一规整装置对所述电池片输送线上输送的整片电池片进行规整；所述掰片装置将规整后所述整片电池片进行掰片，以及将掰片后的电池片放置于所述电池片输送线上继续输送；所述检测装置检测所述掰片后的电池片是否合格。

设计方案

1.一种掰片设备，其特征在于，所述掰片设备包括电池片输送线、设置于所述电池片输送线上的第一规整装置、掰片装置以及检测装置，其中：

所述电池片输送线被配置为输送电池片；

所述第一规整装置对所述电池片输送线上输送的整片电池片进行规整；

所述掰片装置将规整后所述整片电池片进行掰片，以及将掰片后的电池片放置于所述电池片输送线上继续输送；

所述检测装置检测所述掰片后的电池片是否合格。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述掰片装置包括第一升降机构、安装座、第一掰片板、第二掰片板、第一驱动机构、第二驱动机构，所述安装座固定于所述第一升降机构的升降部，所述第一掰片板固定于所述安装座的底部，所述第二掰片板滑动连接于所述安装座的底部，所述第一掰片板以及所述第二掰片板的底面均设置有电池片吸取组件，其中：

所述第一升降机构的升降部带动所述电池片吸取组件下降至所述电池片输送线，所述第一掰片板以及所述第二掰片板利用电池片吸取组件吸取所述电池片输送线上的一个整片电池片；

所述第一升降机构的升降部上升第一预定距离或上升至第一预定高度，所述第一驱动机构驱动第一掰片板翻转倾斜实现掰片后，所述第二驱动机构驱动所述第二掰片板相对所述安装座滑动以远离所述第一掰片板，使所述第一掰片板、第二掰片板吸附的电池片分离；

所述第一驱动机构驱动第一掰片板回位至水平平放；

所述第一升降机构的升降部带动所述电池片吸取组件下降至所述电池片输送线，所述第一掰片板以及所述第二掰片板释放掰片后的电池片。

3.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述第一规整装置设置在所述电池片输送线的两侧，在对所述电池片进行相互垂直的第一轴向和第二轴向上的规整，所述第一轴向与所述电池片输送线的输送方向平行，所述第二轴向与所述电池片输送线的输送方向垂直。

4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，所述第一规整装置包括分别设置在所述电池片输送线两侧的两组规整组件，每组所述规整组件包括规整气缸、限位块、两个规整部；

所述规整气缸的活塞杆与两个所述规整部固定连接，用于带动两个所述规整部靠近或远离所述限位块；

所述限位块用于限定所述电池片的规整区域；

四个所述规整部分别对应所述电池片的四个角，所述规整部在靠近所述限位块时将所述电池片调节至所述规整区域内。

5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备还包括第一搬运装置和电池盒输送装置，所述电池盒输送装置包括顶升机构、用于输送空载电池盒的第一电池盒输送线和用于输送满载电池盒的第二电池盒输送线，其中：

所述第一电池盒输送线和所述第二电池盒输送线上下并列分布，所述第二电池盒输送线设置在所述第一电池盒输送线的上方，所述第一电池盒输送线与所述第二电池盒输送线的输送方向相反；

所述顶升机构在低位和高位之间往返运动，所述顶升机构的低位对应所述第一电池盒输送线的终点位置，所述顶升机构的高位对应所述第二电池盒输送线的起点位置，所述顶升机构从低位向高位运动时将所述第一电池盒输送线输送的电池盒顶升至所述第二电池盒输送线的起点位置；

所述第一搬运装置将所述检测装置检测合格的掰片后的电池片搬运至所述第二电池盒输送线上的电池盒中。

6.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备还包括第一搬运装置和电池盒输送装置，所述第一搬运装置包括安装在同一平面的第一吸附板和第二吸附板，其中：

所述第一搬运装置带动所述第一吸附板以及所述第二吸附板移动至所述电池片输送线的出料位置处，以及利用所述第一吸附板以及所述第二吸附板分别吸取一个掰片后的电池片；

所述第一搬运装置带动所述第一吸附板以及所述第二吸附板离开所述出料位置，以及根据所述电池盒输送装置上两个电池盒之间的间距调整所述第一吸附板、所述第二吸附板之间间距；

所述第一搬运装置将所述第一吸附板和第二吸附板吸附的两个掰片后的电池片搬运至所述两个电池盒中。

7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述电池盒输送装置、所述电池片输送线的出料位置围绕所述第一搬运装置设置，所述第一搬运装置包括第二升降机构、第一旋转机构以及安装组件，所述第一吸附板和第二吸附板吸附通过所述安装组件安装于所述第二升降机构的升降部，所述第二升降机构固定于所述第一旋转机构，其中：

所述第一吸附板以及所述第二吸附板位于所述出料位置上方，所述第二升降机构的升降部带动所述第一吸附板以及所述第二吸附板下降至所述出料位置，以及利用所述第一吸附板以及所述第二吸附板分别吸取一个掰片后的电池片；

所述第二升降机构的升降部带动所述第一吸附板以及所述第二吸附板上升至第二预定高度或上升第二预定距离，所述第一旋转机构旋转带动所述第一吸附板以及所述第二吸附板移动至所述两个电池盒的上方；

所述第二升降机构的升降部下降至所述两个电池盒，所述第一吸附板释放电池片至所述两个电池盒中的一个，所述第二吸附板释放电池片至所述两个电池盒中的另一个。

8.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备还包括第二旋转机构、第二搬运装置、第三搬运装置以及划片机构，所述第二旋转机构上固定有承载板，所述承载板用于承载整片电池片，所述第二旋转机构能够带动所述承载板围绕预设中心在水平面上旋转，所述第二搬运装置、所述第三搬运装置以及划片机构围绕所述预设中心设置，其中：

所述第二搬运装置搬运整片电池片至所述承载板上；

所述第二旋转机构带动所述承载板以所述预设中心旋转至所述划片机构处；

所述第二旋转机构带动所述承载板以所述预设中心旋转，使所述承载板以及所述承载板上所述划片机构划片的整片电池片移动至所述第三搬运装置处；

所述第三搬运装置将所述承载板上的整片电池片搬运至所述电池片输送线上。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述第二旋转机构、所述电池片输送线的输入端围绕所述第三搬运装置设置，所述第三搬运装置包括第三升降机构和第三旋转机构，所述第三升降机构的升降部上固定有电池片吸取组件，所述第三升降机构固定于所述第三旋转机构，其中：

所述第二旋转机构带动所述承载板以及所述承载板上所述划片机构划片的整片电池片，以所述预设中心旋转至所述第三搬运装置的电池片吸取组件下方；

所述第三升降机构的升降部带动电池片吸取组件下降至所述承载板，利用所述第三搬运装置的电池片吸取组件吸取整片电池片；

所述第三升降机构的升降部带动电池片吸取组件上升，所述第三旋转机构旋转带动所述电池片吸取组件移动至所述输入端上方，所述第三升降机构的升降部带动电池片吸取组件下降至所述输入端。

10.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述第二旋转机构、整片电池片上料线分设于所述第二搬运装置的两侧，所述第二搬运装置包括第四升降机构、安装板、第四旋转机构，所述安装板的中部固定于所述第四旋转机构的旋转部，所述安装板的两端分别设置有电池片吸取组件，所述第四旋转机构固定于所述第四升降机构的升降部，其中：

所述第四升降机构带动所述第四旋转机构以及安装板下降，使所述安装板上吸附电池片的一组电池片吸取组件下降至所述电池片输送线的输入端、未吸附电池片的一组电池片吸取组件下降至所述整片电池片上料线；

下降至所述电池片输送线的输入端的一组电池片吸取组件释放其吸附的电池片，且下降至所述整片电池片上料线的一组电池片吸取组件从所述整片电池片上料线上吸取一个电池，所述第四升降机构带动所述第四旋转机构以及所述安装板上升；

所述第四升降机构的旋转部转动带动所述安装板在平面转动180°，使所述安装板上吸附电池片的一组电池片吸取组件转动至所述电池片输送线的输入端上方，且所述安装板上未吸附电池片的一组电池片吸取组件转动至所述整片电池片上料线的上方。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及光伏设备技术领域，特别涉及一种掰片设备。

背景技术

随着太阳能的广泛应用，太阳能光伏板产业也蓬勃发展。传统太阳能电池板在生产时，需要将多块电池片和焊带焊接成电池串，再将电池串和其它组件组装为一体。

在进行电池片串焊之前，需要将一整片电池片掰成小片，检测每个小片电池片是否合格，再将合格的多个小片的电池片和多组焊带叠放焊接成电池串。现有技术中，掰片工序、检测工序分别设置于不同的工位进行，因此掰片工序、检测工序之间还设置有中转运输工序，降低了电池串的生产效率。

实用新型内容

为了解决相关技术中掰片工序、检测工序之间还设置有中转运输工序导致电池串的生产效率低的问题，本实用新型实施例提供了一种掰片设备，所述掰片设备包括电池片输送线、设置于所述电池片输送线上的第一规整装置、掰片装置以及检测装置，其中：

所述电池片输送线被配置为输送电池片；

所述第一规整装置对所述电池片输送线上输送的整片电池片进行规整；

所述掰片装置将规整后所述整片电池片进行掰片，以及将掰片后的电池片放置于所述电池片输送线上继续输送；

所述检测装置检测所述掰片后的电池片是否合格。

可选的，所述掰片装置包括第一升降机构、安装座、第一掰片板、第二掰片板、第一驱动机构、第二驱动机构，所述安装座固定于所述第一升降机构的升降部，所述第一掰片板固定于所述安装座的底部，所述第二掰片板滑动连接于所述安装座的底部，所述第一掰片板以及所述第二掰片板的底面均设置有电池片吸取组件，其中：

所述第一驱动机构驱动第一掰片板回位至水平平放；

所述第一升降机构的升降部带动所述电池片吸取组件下降至所述电池片输送线，所述第一掰片板以及所述第二掰片板释放掰片后的电池片。

可选的，所述第一规整装置设置在所述电池片输送线的两侧，在对所述电池片进行相互垂直的第一轴向和第二轴向上的规整，所述第一轴向与所述电池片输送线的输送方向平行，所述第二轴向与所述电池片输送线的输送方向垂直。

可选的，所述第一规整装置包括分别设置在所述电池片输送线两侧的两组规整组件，每组所述规整组件包括规整气缸、限位块、两个规整部；

所述规整气缸的活塞杆与两个所述规整部固定连接，用于带动两个所述规整部靠近或远离所述限位块；

所述限位块用于限定所述电池片的规整区域；

四个所述规整部分别对应所述电池片的四个角，所述规整部在靠近所述限位块时将所述电池片调节至所述规整区域内。

可选的，所述掰片设备还包括第一搬运装置和电池盒输送装置，所述电池盒输送装置包括顶升机构、用于输送空载电池盒的第一电池盒输送线和用于输送满载电池盒的第二电池盒输送线，其中：

所述第一搬运装置将所述检测装置检测合格的掰片后的电池片搬运至所述第二电池盒输送线上的电池盒中。

可选的，所述掰片设备还包括第一搬运装置和电池盒输送装置，所述第一搬运装置包括安装在同一平面的第一吸附板和第二吸附板，其中：

所述第一搬运装置将所述第一吸附板和第二吸附板吸附的两个掰片后的电池片搬运至所述两个电池盒中。

可选的，所述电池盒输送装置、所述电池片输送线的出料位置围绕所述第一搬运装置设置，所述第一搬运装置包括第二升降机构、第一旋转机构以及安装组件，所述第一吸附板和第二吸附板吸附通过所述安装组件安装于所述第二升降机构的升降部，所述第二升降机构固定于所述第一旋转机构，其中：

可选的，所述掰片设备还包括第二旋转机构、第二搬运装置、第三搬运装置以及划片机构，所述第二旋转机构上固定有承载板，所述承载板用于承载整片电池片，所述第二旋转机构能够带动所述承载板围绕预设中心在水平面上旋转，所述第二搬运装置、所述第三搬运装置以及划片机构围绕所述预设中心设置，其中：

所述第二搬运装置搬运整片电池片至所述承载板上；

所述第二旋转机构带动所述承载板以所述预设中心旋转至所述划片机构处；

所述第二旋转机构带动所述承载板以所述预设中心旋转，使所述承载板以及所述承载板上所述划片机构划片的整片电池片移动至所述第三搬运装置处；

所述第三搬运装置将所述承载板上的整片电池片搬运至所述电池片输送线上。

可选的，所述第二旋转机构、所述电池片输送线的输入端围绕所述第三搬运装置设置，所述第三搬运装置包括第三升降机构和第三旋转机构，所述第三升降机构的升降部上固定有电池片吸取组件，所述第三升降机构固定于所述第三旋转机构，其中：

所述第三升降机构的升降部带动电池片吸取组件下降至所述承载板，利用所述第三搬运装置的电池片吸取组件吸取整片电池片；

可选的，所述第二旋转机构、整片电池片上料线分设于所述第二搬运装置的两侧，所述第二搬运装置包括第四升降机构、安装板、第四旋转机构，所述安装板的中部固定于所述第四旋转机构的旋转部，所述安装板的两端分别设置有电池片吸取组件，所述第四旋转机构固定于所述第四升降机构的升降部，其中：

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过提供了一种掰片设备包括电池片输送线、设置于电池片输送线上的第一规整装置、掰片装置以及检测装置，其中：电池片输送线被配置为输送电池片；第一规整装置对电池片输送线上输送的整片电池片进行规整；掰片装置将规整后整片电池片进行掰片，以及将掰片后的电池片放置于电池片输送线上继续输送；检测装置检测掰片后的电池片是否合格；解决了相关技术中掰片工序、检测工序之间还设置有中转运输工序导致电池串的生产效率低的问题；达到了提高电池串的生产效率的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1-1是本实用新型一个实施例提供的掰片设备的结构示意图；

图1-2是本实用新型另一个实施例提供的掰片设备的结构示意图；

图1-3是本实用新型一个实施例提供的第二旋转机构的结构示意图；

图1-4是本实用新型一个实施例提供的第三搬运装置的结构示意图；

图1-5是本实用新型一个实施例提供的第二搬运装置的结构示意图；

图1-6是本实用新型一个实施例提供的第一搬运装置的结构示意图；

图2-1是本实用新型一个实施例提供的第一规整装置的示意图；

图2-2是本实用新型一个实施例提供的规整组件的俯视图；

图2-3是本实用新型一个实施例提供的规整组件的侧视图；

图3-1是本实用新型一个实施例提供的电池盒输送装置的示意图；

图3-2是本实用新型一个实施例提供的第一推送装置的示意图；

图3-3是本实用新型一个实施例提供的第一推送装置处于等待位和推出位的示意图；

图3-4是本实用新型一个实施例提供的一种阻挡装置的示意图；

图4-1是本实用新型一个实施例提供的掰片装置的示意图；

图4-2是本实用新型一个实施例提供的第一掰片板、第二掰片板安装于安装座的示意图；

图4-3是本实用新型一个实施例提供的第一掰片板安装于安装座的示意图；

图4-4是本实用新型一个实施例提供的第二掰片板安装于安装座的示意图；

图4-5是本实用新型一个实施例提供的一种顶升机构的示意图。

其中，附图标记如下：

100、电池片输送线，200、第一规整装置，300、掰片装置，400、检测装置，600、整片电池片上料线，700、第一搬运装置，800、电池盒输送装置，210、规整组件，220、第一规整气缸，230、第一限位块，240、规整部，250、规整块，260、转轴，270、复位装置，280、规整块限位件；3011、第一掰片板，3012、第二掰片板，3013、第一驱动机构，3014、第二驱动机构，3015、安装座，3016、第一升降机构的升降部，3017、支架，3021、旋转轴，3022、安装侧板，3023、动力部，3024、驱动板，3031、拉簧，3032、拉簧支架，3033、直立板，3034、凸轮，3041、第二限位块，3042、固定块，3043、连接件，3051、安装底座， 3052、第二驱动机构的固定部，3053、滑块，501、第二旋转机构，502、第二搬运装置，503、第三搬运装置，504、划片机构，505、承载板，506、检测机构，5031、第三升降机构，5032、第三旋转机构，5033、电池片吸取组件，5021、第四升降机构，5022、安装板，5023、第四旋转机构，701、第一吸附板，702、第二吸附板，703、第二升降机构，704、第一旋转机构，8010、第一电池盒输送线；8011、等待位，8012、推出位，8013、阻挡装置，8014、阻挡气缸，8015、阻挡块，8020、第二电池盒输送线，8030、顶升机构，8031、顶升气缸，8032、顶板，8033、第二规整装置，8034、第二规整气缸，8035、顶块，8036、基准板，8037、支撑侧板，8038、光电开关，8040、第一推送装置，8041、第一推板，8050、第二推送装置，8051、第二推板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

在进行电池片串焊之前，需要将一整片电池片掰成小片，检测每个小片电池片是否合格，再将合格的多个小片的电池片和多组焊带叠放焊接成电池串；为提高电池串的生产效率，本申请提供了一种掰片设备，将掰片工位、检测工位集成至电池片输送线100上，使检测工序以及掰片工序在电池片输送线100 输送电池片的过程中完成。

图1-1是本实用新型一个实施例提供的掰片设备的示意图，该掰片设备包括电池片输送线100、设置于电池片输送线100上的第一规整装置200、掰片装置 300以及检测装置400，其中：

电池片输送线100被配置为输送电池片；

第一规整装置200对电池片输送线100上输送的整片电池片进行规整；

掰片装置300将规整后整片电池片进行掰片，以及将掰片后的电池片放置于电池片输送线100上继续输送；

检测装置400检测掰片后的电池片是否合格。

需要说明的一点是：整片电池片被搬运至电池片输送线100的输入端，电池片输送线100将整片电池片输送至掰片装置300；由掰片装置300将整片电池片进行掰片，以及将掰片后的电池片放置于电池片输送线100上继续输送。

可选的，电池片输送线100可以采用步进方式对电池片进行输送，每次步进的距离与单个掰片后的电池片的长度相等。

另外，第一规整装置200设置于掰片装置300的前道工序。

综上所述，本实用新型提供的掰片设备包括电池片输送线、设置于电池片输送线上的第一规整装置、掰片装置以及检测装置，其中：电池片输送线被配置为输送电池片；第一规整装置对电池片输送线上输送的整片电池片进行规整；掰片装置将规整后整片电池片进行掰片，以及将掰片后的电池片放置于电池片输送线上继续输送；检测装置检测掰片后的电池片是否合格；解决了相关技术中掰片工序、检测工序之间还设置有中转运输工序导致电池串的生产效率低的问题；达到了提高电池串的生产效率的效果。

可选的，检测装置400包括相机401和相机401的安装支架。相机401通过其安装支架固定于电池片输送线100的上方，以对电池片输送线100输送的掰片后的各个电池片进行拍摄，相机401拍摄的图像用于判定电池片是否合格，例如检测是否存在隐裂、脏污等等。

传统用于规整电池片的装置通常只对电池片进行一个方向上的调节，规整效果较差。可选的，为提高规整效果本申请提供的掰片设备的第一规整装置200 设置在电池片输送线100两侧，对输送至第一规整装置200处的电池片进行相互垂直的第一轴向和第二轴向上的规整，使得在输送电池片的间隙时间对电池片进行两个方向的规整，提高了电池片的规整效果，满足对电池片的位置精度要求较高的规整需求。本申请中结合图2-1至图2-3对上述第一规整装置200进行举例说明。

传统技术中掰片装置将整个电池片掰片后，受重力作用的掰片部回位过程中两片电池片会相撞，电池片易损坏的问题，本申请提供的掰片装置300在利用领个掰片板将整个电池片掰片后，控制这两个掰片板保持分离避免两个掰片板吸附的电池片发生碰撞。下面结合图3-1至图3-4对本申请提供的掰片装置300 进行举例说明。

图2-1是本实用新型一个实施例提供的第一规整装置200安装于电池片输送线100的示意图。如图2-1所示，第一规整装置200设置在电池片输送线100 的两侧，在电池片输送至第一规整装置200处时对电池片进行相互垂直的第一轴向和第二轴向上的规整，第一轴向与电池片输送线100的输送方向平行，第二轴向与电池片输送线100的输送方向垂直。

可选的，第一规整装置200设置的位置位于电池片输送线100步进的整数倍上。

可选的，如图2-1所示，第一规整装置200包括分别设置在电池片输送线 100两侧的两组规整组件210。

结合参考图2-2，每组规整组件210包括第一规整气缸220、第一限位块230、两个规整部240；第一规整气缸220的活塞杆与两个规整部240固定连接，用于带动两个规整部240靠近或远离第一限位块230；第一限位块230用于限定整片电池片的规整区域；四个规整部240分别对应整片电池片的四个角，规整部240 在靠近第一限位块230时将整片电池片调节至规整区域内。

可选的，同一组规整组件210中的第一限位块230垂直于输送方向的外边沿之间的间距大于或等于整片电池片的长度，不同组规整组件210中的第一限位块230平行于输送方向的外边沿之间的间距大于或等于整片电池片的宽度。

这里也就是说，两组规整组件210的第一限位块230限定的规整区域与整片电池片的大小和形状相等，或者略大于整片电池片的大小，以适应不同整片电池片尺寸的误差。

可选的，规整部240在第一规整气缸220的活塞杆伸出时远离第一限位块 230，规整部240在第一规整气缸220的活塞杆收缩时靠近第一限位块230。

第一规整气缸220的活塞杆的伸缩方向垂直于整片电池片输送线100的输送方向，且活塞杆朝向远离整片电池片输送线100的方向，第一规整气缸220 的位置固定，第一规整气缸220的活塞杆与两个规整部240固定连接，则活塞杆伸出时带动规整部240远离第一限位块230，活塞杆收缩时带动规整部240靠近第一限位块230，第一规整气缸220的初始状态是活塞杆伸出，也就是规整部 240是远离第一限位块230的，当需要对整片电池片进行规整时，第一规整气缸 220的活塞杆收缩。

可选的，如图2-2所示，每个规整部240包括两个规整块250，规整块250 的规整端部设置为可转动的圆柱体，两个规整块250的连接端部通过转轴260 转动连接，两个规整块250与转轴260之间形成预定角度的夹角。

当第一规整气缸220的活塞杆收缩时，内侧的规整块250首先接触到第一限位块230，由于规整块250的规整端部是可转动的圆柱体，因此在活塞杆进一步收缩时，内侧的规整块250沿着第一限位块230的侧面滚动，外侧的规整块 250与内侧的规整块250夹角是固定的，则在内侧的规整块250滚动时，外侧的规整块250被带动沿着转轴260转动，直到接触到第一限位块230的另一个侧面，这个侧面与内侧的规整块250滚动的侧面相互垂直。若是整片电池片超出了第一限位块230的限定区域，则同一组的两个规整部240位于外侧的规整块 250协同作用，可以对整片电池片进行平行于输送方向的调节，不同组的两个规整部240位于内侧的规整块250协同作用，可以对整片电池片进行垂直于输送方向的调节。

可选的，预定角度为90度。

由于整片电池片通常是矩形的，规整块250作用于整片电池片的四个角对整片电池片位置进行调节，因此将两个规整块250与转轴260之间的夹角设为 90度，可以贴合整片电池片的角。

可选的，规整部240还包括复位装置270，复位装置270用于将规整块250 恢复至初始位置。

规整块250在活塞杆收缩时受到第一限位块230的挤压，两个规整块250 的位置发生了改变，为了对后面输送的整片电池片进行规整，需要通过复位装置270将规整块250恢复至初始位置。

可选的，复位装置270为拉簧，拉簧连接在规整块250与转轴260之间，用于向规整块250提供拉力。

示例性的，图2-2示出的复位装置270为拉簧，在一种可能的实现中，拉簧的一端连接在外侧的规整块250上，另一端连接在转轴260上的固定机构上，当活塞杆伸出带动规整部240远离第一限位块230时，由于失去了第一限位块 230的压力，拉簧的拉力带动外侧的规整块250沿转轴260转动。

可选的，复位装置270为扭簧，扭簧设置在转轴260处，用于向转轴260 提供扭力。

在另一种可能实施例中，转轴260处设置有扭簧，扭簧的扭力与规整块250 规整时沿转轴260转动的方向相反，在活塞杆伸出带动规整部240远离第一限位块230时，由于失去了第一限位块230的压力，转轴260处的扭簧带动规整块250沿反方向转动，从而恢复至初始位置。

可选的，结合参考图2-2，规整部240还包括规整块限位件280，规整块限位件280固定在两个规整块250与转轴260形成的夹角区域内。

规整块限位件280主要是对内侧的规整块250进行限位，可以防止内侧的规整块250受到复位装置270的力过度转动，导致内侧的规整块250的位置转动至第一限位块230垂直于输送方向的外边沿之外，影响到整片电池片的输送。

可选的，结合参考图2-3，第一限位块230的上表面所在平面位于规整块250 的上表面与下表面之间。

规整块250的上表面高于第一限位块230的上表面，可以在规整时接触到置于第一限位块230上的整片电池片的边缘，规整块250的下表面低于第一限位块230的上表面，可以使得规整块250在移动时避免进入第一限位块230的限定区域内导致将整片电池片挤压损伤。

本申请提供的第一规整装置200，通过在电池片输送线100两侧分别设置一组规整组件，两组规整组件中的第一限位块限定整片电池片的规整区域，每组规整组件中的规整气缸的活塞杆与两个规整部固定连接，带动两个规整部靠近或远离第一限位块，可以将整片电池片规整至第一限位块限定的区域内。

另外，由于规整块的规整端部为可转动的圆柱体，且两个规整块与转轴之间形成预定角度的夹角，通过规整块的转动，可以使得两个规整块靠近第一限位块，以将超过第一限位块限定区域的整片电池片推动至限定区域内，且能保证规整动作的平顺。

另外，由于整片电池片为矩形，因此将两个规整块与转轴之间形成的预定角度设为90度，可以使得规整块在对整片电池片进行规整时，与整片电池片的角贴合。

另外，由于电池片输送线100需要将规整后的整片电池片继续向前输送，因此通过复位装置将规整块恢复至初始位置，可以避免规整块影响到整片电池片的输送。

另外，通过拉簧对规整块提供拉力或者扭簧对转轴提供扭力，可以使得规整块远离第一限位块时将规整块恢复至初始位置。

另外，通过将第一限位块的上表面所在平面设置位于规整块的上表面和下表面之间，可以使得规整块在靠近第一限位块时，不仅能够接触到整片电池片来对整片电池片施力进行规整，而且规整块不会进入第一限位块限定的区域内，避免了对整片电池片的挤压造成整片电池片损伤。

另外，通过在夹角区域内设置规整块限位件，将两个规整块限定在一定的运动范围内，避免规整块影响整片电池片的输送。

另外，由于第一限位块限定的区域大于或等于整片电池片的面积，从而可以保证规整块在对整片电池片进行规整时，不会对整片电池片过分挤压造成整片电池片的损伤。

图3-1是本实用新型一个实施例提供的掰片装置300的示意图，该掰片装置 300包括：第一掰片板3011、第二掰片板3012、第一驱动机构3013和第二驱动机构3014，其中：

第一掰片板3011以及第二掰片板3012的底面均设置有电池片吸取组件；第一驱动机构3013的驱动端与第一掰片板3011连接，驱动第一掰片板3011旋转倾斜；第二驱动机构3014的驱动端与第二掰片版连接，驱动第二掰片板3012 向远离第一掰片板3011的方向运动；第一驱动机构3013还驱动旋转倾斜的第一掰片板3011回位至水平平放。

通过第一掰片板3011以及第二掰片板3012的底面的电池片吸取组件吸附同一整片电池片；第一驱动机构3013的驱动端与第一掰片板3011连接，驱动第一掰片板3011旋转倾斜，实现该整片电池片的装置的掰片；第二驱动机构3014 的驱动端与第二掰片版连接，驱动第二掰片板3012向远离第一掰片板3011的方向运动，使得第一驱动机构3013驱动旋转倾斜的第一掰片板3011回位至水平平放的过程中，不再与第二掰片板3012发生碰撞，避免第一掰片板3011吸附的掰片后的电池片与第二掰片板3012吸附的掰片后的电池片发生碰撞而损坏；解决了相关技术中整个电池片掰片后电池片易损坏的问题；达到了提高掰片效率的效果。

可选的，本申请所涉及的电池片吸取组件可以为吸盘，本实施例对此不作具体限定。

可选的，掰片装置300还包括安装座3015和第一升降机构，安装座3015 固定于第一升降机构的升降部3016，第一掰片板3011固定于安装座3015的底部，第二掰片板3012滑动连接于安装座3015的底部，其中：

第一升降机构的升降部3016下降至电池片输送线100，第一掰片板3011以及第二掰片板3012利用电池片吸取组件吸取电池片输送线100上一整个电池片；第一升降机构的升降部3016从电池片输送线100上升第一预定距离或上升至第一预定高度，第一驱动机构3013驱动第一掰片板3011旋转倾斜实现掰片；第二驱动机构3014驱动第二掰片板3012向远离第一掰片板3011的方向运动，第一驱动机构3013驱动第一掰片板3011回位至水平平放；第一升降机构的升降部3016下降至电池片输送线100，第一掰片板3011以及第二掰片板3012释放吸取的掰片后的电池片，使掰片后的电池片在电池片输送线100上继续输送。

可选的，该掰片装置300还包括支架3017，该升降装置固定于支架3017的上端，例如，固定于支架3017的顶部。

可选的，请参见图3-2以及图3-3，该掰片装置300还包括旋转轴3021以及固定于安装座3015两侧的两个安装侧板3022，第一驱动机构3013包括动力部 3023和驱动板3024，其中：

旋转轴3021的两端分别固定于两个安装侧板3022；第一掰片板3011的第一侧边边缘的上表面与旋转轴3021的底端固定连接，驱动板3024的底端固定于第一掰片板3011的第二侧边边缘的上表面，第一掰片板3011的第一侧边边缘、第二侧边边缘相对；驱动板3024的另一端与动力部3023的活动部固定连接，动力部3023的固定部固定安装在安装座3015上。

其中，由于第一掰片板3011的第一侧边边缘固定于旋转轴3021，第一驱动机构3013带动第二侧边边缘移动使得第一掰片部围绕旋转轴3021旋转，能够实现掰片。

在一个示例中，至少一个安装侧板3022呈T字形状，安装侧板3022的上部固定于安装座3015的侧面。可选的，旋转轴3021的一端固定于安装侧板3022 的中部。

在实际实现时，至少一个安装侧板3022的上部设置有通孔，安装座3015 的侧边上设置有与安装侧板3022上通孔对应的螺孔，该安装侧板3022可利用螺钉通过通孔与螺孔配合固定于安装座3015。

在一个示例中，动力部3023可以为气缸，气缸的底部固定于安装座3015，安装座3015上设置有供驱动板3024通过的通孔，该驱动板3024的上端固定于气缸的顶部(也即，气缸的活动部)；气缸的活动部活动时带动驱动部在该通孔中移动，减少或增加安装底座3051与第二侧边边缘之间的距离，实现第一掰片部围绕旋转轴3021转动。

可选的，请参考图3-3，第一掰片板3011的第二侧边边缘的上表面设置有直立板3033，直立板3033的上端设置有凸轮安装槽(图中未示出)，驱动板3024 的底端固定有凸轮3034，凸轮3034滑动连接于凸轮安装槽内。动力部3023驱动驱动板3024移动时，驱动部上安装的凸轮3034在凸轮安装槽内滚动，带动直立板3033以及第二侧边边缘远离或靠近安装底座3051。

可选的，请参考图3-3，该掰片装置300还包括张力保持机构，该张力保持机构包括拉簧3031、拉簧支架3032，其中：张力保持机构的一端固定于第一掰片板3011的第二侧边边缘，张力保持机构的另一端固定于安装座3015。具体实现可以为：拉簧支架3032的底部固定于第一掰片部的第二侧边边缘的上表面，拉簧3031的底端固定于拉簧支架3032的上端，拉簧3031的上端固定于安装座 3015。

由于驱动部与第一掰片板3011是通过凸轮3034连接的，凸轮3034与凸轮安装槽之间存在空隙；驱动板3024在运动的过程中，张力保持机构保证凸轮3034 与凸轮安装槽紧密贴合。

可选的，请参考图3-3，该掰片装置300还包括至少一个用于限制第一掰片板3011的旋转角度的限位机构，限位机构包括第二限位块3041、固定块3042 以及连接件3043，其中：

第一掰片板3011的部分伸入第二限位块3041的限位凹槽内，第二限位块 3041的一端转动连接于安装侧板3022；第二限位块3041下方设置有固定块3042，固定块3042的一端固定于安装侧板3022且另一端设置有通孔；连接件 3043的中部穿过通孔，连接件3043的上端固定于第二限位块3041上远离安装侧板3022一端的底部，连接件3043的下端直径大于通孔直径。

需要说明的一点是：第二限位块3041的限位凹槽设置于第二限位块3041 两端之间朝向第一掰片部的侧面，第二限位块3041的一端固定于安装侧板3022 且另一端的底部固定于连接件3043上端。

在实际实现时，每个限位机构固定于安装侧板3022的下端，具体的可清考图3，第二限位块3041以及固定块3042均固定于安装侧板3022的下端。可选的，每个安装侧板3022的下端设置有一个限位机构。

可选的，安装座3015的底端固定有第二驱动机构3014的安装底座3051，第二驱动机构3014的固定部3052固定于安装底座3051，第二驱动机构3014的活动部(图中未示出)固定于第二掰片板3012。在实际实现时，第二驱动机构 3014可以为气缸，本实施例对此不作具体限定。

可选的，第二掰片板3012靠近第一掰片部的一侧的边缘设置有固定件3054，该第二驱动机构3014的活动部固定于该固定件3054的侧边，该第二驱动机构 3014的活动部活动时带动该固定件3054以及该第二掰片板3012滑动，使第二掰片板3012远离或靠近第一掰片部。

可选的，第二掰片板3012上设置有至少一条滑轨，每条滑轨上设置有滑块 3053，每个滑块3053固定于第二驱动机构3014的安装底座3051。

可选的，第二掰片板3012上设置有两条滑轨，第二驱动机构3014设置于所述两条滑轨之间。

在实际应用中，第一升降机构的升降部3016带动下降至电池片输送线100，第一掰片板3011以及第二掰片板3012释放吸取的掰片后的电池片后；第二驱动机构3014的活动端可带动第二掰片板3012靠近第一掰片板3011直至接触，再利用第一掰片板3011以及第二掰片板3012从电池片输送线100上吸附同一个整片电池片再进行掰片。

在实际应用中，如图1所示，第一掰片板3011和第二掰片板3012可以均为矩形板，第一掰片板3011与第二掰片板3012相接触时，第一掰片板3011靠近第二掰片板3012的侧面贴于第二掰片板3012的侧面。

请参考图1-2，在第三搬运装置503向电池片输送线100的输入端搬运整片电池片之前，该整片电池片还被划片机构504进行划片，以便电池片输送线100 上的掰片装置300对该整片电池片进行掰片。

具体实现可以为：请参考图1-2，该掰片设备还包括第二旋转机构501、第二搬运装置502、第三搬运装置503以及划片机构504，请参考图1-3，第二旋转机构501上固定有承载板505，承载板505用于承载整片电池片，第二旋转机构501能够带动承载板505围绕预设中心在水平面上旋转，第二搬运装置502、第三搬运装置503以及划片机构504围绕预设中心设置，其中：

第二搬运装置502搬运整片电池片至承载板505上；

第二旋转机构501带动承载板505以及所述承载板上整片电池片以预设中心旋转至划片机构504处；

划片机构504对承载板505上的整片电池片进行划片后，第二旋转机构501 带动承载板505以及承载板505上划片后的整片电池片以预设中心旋转至第三搬运装置503处；

第三搬运装置503将承载板505上划片后的整片电池片搬运至电池片输送线100上。

可选的，第三搬运装置503将承载板505上检测合格、划片后的整片电池片搬运至电池片输送线100上；第三搬运装置503将承载板505上检测不合格、划片后的整片电池片搬运至废料盒中。

可选的，请参考图1-2，第二旋转机构501的上端设置有旋转件506，第二旋转机构501能够带动旋转件506围绕旋转件506的中心(上述预设中心)旋转，承载板505被固定于旋转件506的边缘。可选的，第二旋转机构501可以为旋转电机。

可选的，请参考图1-2，第二搬运装置502、划片机构504、第三搬运装置 503围绕第二旋转机构501依次设置，划片机构504设置于第二搬运装置502、第三搬运装置503之间，以便第二搬运装置502搬运整片电池片至承载板505 上后，第二旋转机构501能够带动承载板505以及该承载板505上的整片电池片移动至划片机构504的下方；划片机构504利用激光对该承载板505上的整片电池片进行划片以便掰片，第二旋转机构501带动该承载板505以及承载板 505上划片后的成片电池片移动至第三搬运装置503处。

可选的，请参考图1-2，该掰片设备还包括用于检测整片电池片是否合格的检测机构506，第二搬运装置502、检测机构506、划片机构504、第三搬运装置503围绕该第二旋转机构501依次设置。可选的，该检测机构506包括相机，该相机用于对相机下方承载板505上的整片电池片进行拍摄；该检测机构506 根据相机拍摄的图像，确定整片电池的外观是否存在缺陷。

可选的，旋转件506上固定有多个承载板505。举例来讲，如图1-3所示，旋转件506上固定有4个承载板505，这4个承载板505固定于位于旋转件506 的不同方位；第二旋转机构501旋转90度，使第二搬运装置502处的承载板505 以及其上整片电池片移动至检测机构506处以进行检测；同时使检测机构506 下方承载板505以及该承载板505上完成检测的整片电池片移动至划片机构504 处以进行划片；同时使划片机构504下方承载板505以及该承载板505上划片后的整片电池片移动至第三搬运装置503处进行搬离；同时使第三搬运装置503 处空载的承载板505移动至第二搬运装置502处以便第二搬运装置502搬运新的整片电池片至该承载板505上。

可选的，请参考图1-1，第二旋转机构501、电池片输送线100的输入端围绕第三搬运装置503设置，请参考图1-4，第三搬运装置503包括第三升降机构 5031和第三旋转机构5032，第三升降机构5031的升降部上固定有电池片吸取组件5033，第三升降机构5031固定于第三旋转机构5032，其中：

划片机构504对承载板505上的整片电池片进行划片后，第二旋转机构501 带动承载板505以预设中心旋转至第三搬运装置503的电池片吸取组件5033下方；

第三升降机构5031的升降部带动电池片吸取组件5033下降至承载板505，以及利用第三搬运装置503的电池片吸取组件5033吸取整片电池片；

第三升降机构5031的升降部带动电池片吸取组件5033上升后，第三旋转机构5032旋转带动电池片吸取组件5033移动至电池片输送线100的输入端上方，第三升降机构5031的升降部带动电池片吸取组件5033下降至电池片输送线100的输入端。

可选的，电池片输送线100与第三搬运装置5031处的承载板505错位设置。可选的，第三搬运装置5031从第三搬运装置5031处的承载板505吸取电池片，并带动电池片以第三搬运装置5031为旋转中心旋转90度至电池片输送线100 的输入端。

可选的，请参考图1-1，第二搬运装置502从整片电池片上料线600上搬运整片电池片至第二旋转机构501的承载板上。具体实现可以为：第二旋转机构 501、整片电池片上料线600分设于第二搬运装置502的两侧，请参考图1-5，第二搬运装置502包括第四升降机构5021、安装板5022、第四旋转机构5023，安装板5022的中部固定于第四旋转机构5023的旋转部，安装板5022的两端分别设置有电池片吸取组件，第四旋转机构5023固定于第四升降机构5021的升降部，其中：

第四升降机构5021带动第四旋转机构5023以及安装板5022下降，使安装板5022上吸附电池片的一组电池片吸取组件下降至电池片输送线100的输入端、未吸附电池片的一组电池片吸取组件下降至整片电池片上料线600；

下降至电池片输送线100的输入端的一组电池片吸取组件释放其吸附的电池片，且下降至整片电池片上料线600的一组电池片吸取组件从整片电池片上料线600上吸取一个电池后，第四升降机构5021带动第四旋转机构5023以及安装板5022上升；

第四升降机构5021的旋转部转动带动安装板5022在平面转动180°，使安装板5022上吸附电池片的一组电池片吸取组件转动至电池片输送线100的输入端上方，且安装板5022上未吸附电池片的一组电池片吸取组件转动至整片电池片上料线600的上方。

可选的，请参考图1-2，掰片设备还包括第一搬运装置700和电池盒输送装置800，请参考图1-6，第一搬运装置700包括安装在同一平面的第一吸附板701 和第二吸附板702，其中：

第一搬运装置700带动第一吸附板701以及第二吸附板702移动至电池片输送线100的出料位置处，以及利用第一吸附板701以及第二吸附板702分别吸取一个掰片后的电池片；

第一搬运装置700带动第一吸附板701以及第二吸附板702离开出料位置，以及根据电池盒输送装置800上两个电池盒之间的间距调整第一吸附板701、第二吸附板702之间间距；

第一搬运装置700将第一吸附板701和第二吸附板702吸附的两个掰片后的电池片搬运至两个电池盒中。

可选的，电池盒输送装置800、电池片输送线100的出料位置围绕第一搬运装置700设置，第一搬运装置700包括第二升降机构703、第一旋转机构704以及安装组件，第一吸附板701和第二吸附板702吸附通过安装组件安装于第二升降机构703的升降部，第二升降机构703固定于第一旋转机构704，其中：

第一吸附板701以及第二吸附板702位于出料位置上方时，第二升降机构 703的升降部带动第一吸附板701以及第二吸附板702下降至出料位置，以及利用第一吸附板701以及第二吸附板702分别吸取一个掰片后的电池片；

第二升降机构703的升降部带动第一吸附板701以及第二吸附板702上升至第二预定高度或上升第二预定距离后，第一旋转机构704旋转带动第一吸附板701以及第二吸附板702移动至两个电池盒的上方；

第二升降机构703的升降部下降至两个电池盒，第一吸附板701释放电池片至两个电池盒中的一个，第二吸附板702释放电池片至两个电池盒中的另一个。

可选的，如果电池片输送线100上的检测装置400检测到任一电池片不合格，则第一搬运装置700将不合格的电池片搬运至废料盒中。

传统的电池盒输送装置通常是并列设置两条输送线循环输送，一条输送装满电池片的电池盒，另一条输送空电池盒，这样的电池盒输送装置占地面积大，输送效率低。针对于此，本申请提供了一种电池盒输送装置800，请参考图4-1，所述电池盒输送装置800包括顶升机构8030、用于输送空载电池盒的第一电池盒输送线8010和用于输送满载电池盒的第二电池盒输送线8020，其中：

第一电池盒输送线8010和第二电池盒输送线8020上下并列分布，第二电池盒输送线8020设置在第一电池盒输送线8010的上方，第一电池盒输送线8010 与第二电池盒输送线8020的输送方向相反；

顶升机构8030在低位和高位之间往返运动，顶升机构8030的低位对应第一电池盒输送线8010的终点位置，顶升机构8030的高位对应第二电池盒输送线8020的起点位置，顶升机构8030从低位向高位运动时将第一电池盒输送线 8010输送的电池盒顶升至第二电池盒输送线8020的起点位置；

第一搬运装置700将检测装置400检测合格的掰片后的电池片搬运至第二电池盒输送线8020上的电池盒中。

通过将第一电池盒输送线8010和第二电池盒输送线8020上下并列分布，且第一电池盒输送线8010与第二电池盒输送线8020的输送方向相反，由顶升机构将第一电池盒输送线8010输送至终点位置的电池盒顶升至第二电池盒输送线8020的起点位置，使得电池盒输送装置的占地面积减小，并且在同样占地面积上可以实现更多的电池盒输送线的布置，提高了电池盒的输送效率。下面结合图4-1至图4-5对本申请提供的电池盒输送装置800进行举例说明。

可选的，第一电池盒输送线8010用于输送空电池盒，第二电池盒输送线8020 用于输送满电池盒；或者，第一电池盒输送线8010用于输送满电池盒，第二电池盒输送线8020用于输送空电池盒。

可选，电池片输送线100的输出端与第二电池盒输送线8010的输入端错位设置，第一搬运装置700设置在电池片输送线100的输出端与第二电池盒输送线8010的输入端之间。可选的，第一搬运装置700从电池片输送线100的输出端吸取电池片，并带动电池片以第一搬运装置700为旋转中心旋转90度至第二电池盒输送线8010的输入端。

若第一电池盒输送线8010输送空电池盒，第二电池盒输送线8020输送满电池盒，则电池盒在高位上料；若第一电池盒输送线8010输送满电池盒，第二电池盒输送线8020输送空电池盒，则电池盒在高位下料。

可选的，电池盒输送装置800还包括第一推送装置8040和第二推送装置 8050；第一推送装置8040用于将第一电池盒输送线8010的终点位置的电池盒推送至顶升机构8030上；第二推送装置8050用于将顶升机构8030上的电池盒推送至第二电池盒输送线8020的起点位置。

可选的，结合参考图4-2，第一推送装置8040包括第一推板8041，结合参考图4-3，第一推板8041在第一电池盒输送线8010上的等待位8011和推出位 8012之间往返运动，第一推板8041从等待位8011向推出位8012移动时将输送至终点位置的电池盒推送至顶升机构8030上。

在实际应用中，第一推送装置8040设置在第一电池盒输送线8010的输送线平面终点位置的下方，当电池盒被输送至终点位置(即等待位8011和推出位 8012之间的区域)时，第一推板8041上升，第一推板8041的高度至少高于电池盒的底部，第一推板8041在气缸的带动下从等待位8011向推出位8012移动，推动电池盒从第一电池盒输送线8010的终点位置至顶升机构8030上。第一推板8041在完成推送之后下降，避免影响后续电池盒的输送，并且第一推板8041 在气缸的带动下回到等待位8011，为后续电池盒推送做准备。

可选的，如图4-1所示，第二推送装置8050包括第二推板8051，第二推板 8051对应顶升机构8030的高位，第二推板8051将顶升机构8030上的电池盒推送至第二电池盒输送线8020的起点位置。

第二推板8051的高度对应高位电池盒底部的位置，且第二推板8051的底端高于处于高位的顶升机构8030上表面的高度，可以避免顶升机构8030阻碍第二推板8051的推送动作。

可选的，结合参考图4-4，第一电池盒输送线8010上的等待位8011设置有阻挡装置8013，阻挡装置8013包括阻挡气缸8014和阻挡块8015，阻挡气缸8014 的活塞杆与阻挡块8015连接，阻挡气缸8014带动阻挡块8015升降，阻挡块8015 在升起时阻挡后续输送的电池盒。

阻挡装置8013设置在第一电池盒输送线8010的输送线平面等待位8011的下方，阻挡装置8013在第一推送装置8040推送电池盒时处于升起状态，抵住后续电池盒的底部，避免后续输送的电池盒影响终点位置的电池盒的推送，在终点位置的电池盒推送完成后，阻挡装置8013下降，使得后续电池盒正常输送至终点位置。

可选的，在实际应用中，阻挡装置8013与处于等待位8011的第一推送装置8040之间保持一小段距离，以保证阻挡装置8013阻挡住的电池盒不会接触到终点位置的电池盒。

可选的，结合参考图4-1和图4-5，顶升机构8030包括顶升气缸8031和顶板8032；顶升气缸8031的活塞杆与顶板8032连接，顶升机构8030带动顶板 8032在低位和高位之间往返运动。

可选的，第一电池盒输送线8010和第二电池盒输送线8020分别包括至少一条输送线，顶板8032上包括至少一个电池盒放置区域。

顶板8032上的电池盒放置区域的数量与第一电池盒输送线8010和第二电池盒输送线8020的输送线的数量对应。

可选的，顶升机构8030还包括第二规整装置8033，第二规整装置8033包括第二规整气缸8034和顶块8035，第二规整气缸8034的活塞杆与顶块8035连接。

可选的，顶板8032上包括两个电池盒放置区域，顶板8032上两个电池盒放置区域之间设置有基准板8036，第二规整气缸8034带动顶块8035将电池盒放置区域内的电池盒向基准板8036推进。

第二规整装置8033将电池盒放置区域内的电池盒向基准版8036推进，即将电池盒放置区域内的电池盒向顶板8032的中央位置推进。

可选的，如图4-1所示，顶升机构8030还包括支撑侧板8037，支撑侧板 8037设置在顶板8032的两侧，用于导向顶板8032的升降运动，支撑侧板8037 的顶端高度对应顶升机构8030的高位。

支撑侧板8037的内侧可以设置导向导轨，使得顶板8032的升降运动可以沿导轨的方向。

在一种可能的实现中，如图4-5所示，第二规整装置8033安装在顶板8032 的两侧。

若第二规整装置8033安装在顶板8032的两侧，则在电池盒被推送至顶板 8032上时可以对电池盒进行规整。

在另一种可能的实现中，如图4-1所示，第二规整装置8033安装在支撑侧板8037的顶端。

若第二规整装置8033安装在支撑侧板8037的顶板，则第二规整装置8033 在顶板8032将电池盒顶升至高位时对电池盒进行规整。

可选的，如图4-1或图4-5所示，顶板8032的两侧与电池盒对应的位置设有光电开关8038，光电开关8038用于检测电池盒中电池片的存放状态。

在对空电池盒上料时，光电开关8038可以检测电池盒中的物料是否放满，在对满电池盒下料时，光电开关8038可以检测电池盒中的物料是否清空，根据实际使用场景光电开关8038设置的高度不同。

另外，通过第一推送装置将第一电池盒输送线终点位置的电池盒推送至顶升机构，通过第二推送装置将顶升机构上的电池盒推送至第二电池盒输送线 8020的起点位置，可以实现第一电池盒输送线和第二电池盒输送线之间的电池盒的连续输送。

另外，通过阻挡气缸的活塞缸带动阻挡块升起，可以阻挡后续输送过来的电池盒对等待位的电池盒的推送造成影响。

另外，通过顶板承载电池盒，通过顶升气缸的活塞杆带动顶板在低位和高位之间往返运动，以实现电池盒由低位向高位的输送。

另外，通过在顶板上设置至少一个电池盒放置区域，可以承载第一电池盒输送线输送过来的至少一个电池盒。

另外，通过规整气缸的活塞杆带动顶块推动电池盒向基准板推进，可以使得电池盒的位置满足对位置精度要求高的输送过程。

另外，当第二规整装置安装在支撑侧板的顶端时，一方面支撑侧板可以对顶升机构进行导向，另一方面，在顶升机构运动至高位时，可以通过第二规整装置对顶升机构上的电池盒的位置进行规整。

另外，通过光电开关检测电池盒中电池片的存放状态，可以在电池片的存放状态异常时进行反馈。

可选的，电池片输送线100、整片电池片上料线600、第一电池盒输送线8010、第二电池盒输送线8020的输送方向平行。整片电池片上料线600、第二旋转机构501第一电池盒输送线8010、第二电池盒输送线8020设置于电池片输送线 100的同侧。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里实用新型的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未实用新型的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。

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掰片设备论文和设计-李文

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