导读:本文包含了底盘参数论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:参数化设计,汽车底盘,总布置
底盘参数论文文献综述
张维维,古红晓,赵建书[1]（2019）在《参数化设计在汽车底盘总布置中的运用研究》一文中研究指出汽车底盘是汽车的重要组成部分,其中包含了许多部件,同时还需要满足汽车内在部件的安装需求,所以在汽车制造当中必须做好底盘总布置工作。为了做好汽车底盘总布置工作,现代相关领域开始采用参数化设计方法,此方法是一种立于计算机技术之上的技术,通过汽车参数数据库以及参数化绘图,来保障汽车底盘总布置的质量。(本文来源于《时代汽车》期刊2019年04期）
李翊宁[2]（2019）在《柔性底盘运行模式分析与参数优化》一文中研究指出柔性底盘可用于设施农业等狭小空间内的机械化作业和道路运输,实现姿态转向、姿态平移和姿态切换等多种运行方式。本文设计试制了8 kW柔性底盘样机,并进行了姿态转向、姿态平移和姿态切换模式等硬化路面试验。通过试验结果的分析与优化,得到了柔性底盘姿态运行模式最优输入参数,以期为柔性底盘的多姿态运行提供依据。本文取得的主要结论如下:1)设计并试制了基于四轮独立驱动与四轮独立转向技术的8 kW柔性底盘样机。整机尺寸1715×1475×1135 mm,轮距1320 mm,轴距1200 mm,最小离地间隙235 mm,整机质量750 kg,底盘设计额定牵引力2400 N,额定功率8kW,最高设计时速28km·h-1,理论犁耕作业速度5 km·h-1,理论连续犁耕作业时间大于1h。设计并搭建了采用CAN总线通信的模块化分层控制系统,包括了整机状态监测模组、底盘中央控制模组和单轮行走系控制模组。2)分析了柔性底盘姿态转向模式,并进行了硬化路面试验,取得了柔性底盘转向的状态模型。两轮转向,各试验因素对转向准备精度、转向准备时间、转向恢复精度、转向恢复时间、转向切入时间和转向切出时间影响的主次关系是:转向角度>电机转速>交互作用;对转向切入精度和转向切出精度影响的主次关系是:转向角度>电机转速;对于转向保持精度影响的主次关系是:转向角度>转向速度;对于转向保持时间影响的主次关系是:转向速度>转向角度>交互作用。四轮转向,各试验因素对转向准备精度、转向恢复精度、转向切入时间和转向切出时间影响的主次关系是:转向角度>电机转速>交互作用;对转向准备时间和转向恢复时间影响的主次关系是:交互作用>电机转速>转向角度;对于转向切入精度影响的主次关系是:转向角度>电机转速;对于转向切出精度影响的主次关系是:电机转速>转向角度>交互作用;对于转向保持精度影响的主次关系是:转向角度>转向速度>交互作用;对于转向保持时间影响的主次关系是:转向速度>转向角度>交互作用。3)分析了柔性底盘平移运动,并进行了硬化路面试验,得到了柔性底盘的平移状态模型。在间断平移的准备和恢复阶段中,各试验因素对平移准备精度、平移准备时间、平移恢复精度和平移恢复时间影响的主次关系是:平移角度>电机转速>交互作用。在连续平移的平移切入和平移切出阶段中,各试验因素对平移切入时间、平移切出精度和平移切出时间影响的主次关系是:平移角度>电机转速>交互作用;对平移切入精度影响的主次关系是:电机转速>平移角度。在间断与连续平移运动共同存在平移保持阶段中,各试验因素对平移保持精度影响的主次关系是:在象限Ⅰ和Ⅲ中为平移速度>平移角度,在象限Ⅱ中为平移角度>平移速度,在象限Ⅳ中为平移速度>平移角度>交互作用;各试验因素对平移保持时间影响的主次关系是:在象限Ⅰ和Ⅲ中为平移速度>平移角度>交互作用,在象限Ⅱ和Ⅳ中为平移速度>平移角度。4)分析了柔性底盘姿态切换运动,并进行了硬化路面试验,得到了柔性底盘的姿态切换模型。在横行运行中,各试验因素对切换准备精度和切换恢复精度影响的主次关系是:电机转速>平移角度;对切换准备时间和切换恢复时间影响的主次关系是:平移角度>电机转速;对横行保持精度和横行保持时间影响的主次关系是:横行速度有极显着的影响。在原地回转运动中,各试验因素对切换准备精度和切换恢复精度影响的主次关系是:电机转速>平移角度;对切换准备时间和切换恢复时间影响的主次关系是:平移角度>电机转速;对回转保持精度影响的主次关系是:回转切换角度>回转角速度;对回转保持时间影响的主次关系是:回转切换角度>回转角速度>交互作用。5)基于层次分析法和遗传算法对姿态转向、姿态平移和姿态切换模式进行了最优输入参数求解,并对结果进行了验证。两轮转向的优化结果为:转向速度4 m·s-1,电机转速5.4 r·min-1。四轮转向的优化结果为:电机转速为5.4 r·min-1;当转向角度取(0,60°)时,转向速度为(0.00001φ2+0.014φ+3.538)m·s-1,当转向角度取[60°,360°]时,转向速度为4 m·s-1。间断平移的优化结果为:在任意象限内,平移速度为4 m·s-1;电机转速在象限Ⅰ为(0.2480θ+4.5211)m·s-1,在象限Ⅱ为(0.2921θ+3.5456)m·s-1,在象限Ⅲ为(0.3027θ+2.9356)m·s-1,在象限Ⅳ为(0.2944θ+3.2925)m·s-1。连续平移的优化结果为:在任意象限内,平移速度为4 m·s-1;而电机转速在象限Ⅰ为(0.2027θ+9.2392)m·s-1,在象限Ⅱ为(0.1978θ+9.4408)m·s-1,在象限Ⅲ为(0.1970θ+9.3528)m·s-1,在象限Ⅳ为(0.1968θ+9.4864)m·s-1。横行运动的优化结果为:正向运行时,电机转速为5.4 r·min-1,横行速度为3.47 m·s-1;逆向运行时,电机转速为5.4 r·min-1,横行速度为3.54 m·s-1。原地回转运动的优化结果为:正向运行时,电机转速为5.4r·min-1,而回转切换角度为(0,90)°时,回转角速度为(0.0031βsr+0.5146)rad·s-1,回转切换角度为[90,180]°时,回转角速度为0.78 rad·s-1;逆向运行时,电机转速为5.4 r·min-1,而回转切换角度为(0,90)°时,回转角速度为(0.0031βsr+0.5080)rad·s-1,回转切换角度为[90,180]°时,回转角速度为0.78 rad·s-1。(本文来源于《西北农林科技大学》期刊2019-04-01）
丁刚[3]（2019）在《基于Solidworks的农机底盘部件结构参数化设计》一文中研究指出农机底盘是农机核心部件,其设计过程复杂而漫长,如何在短时间内设计出合理的农机底盘零部件将会成为农机设计的一个关键性的突破。为此,基于SolidWorks提供的二次开发接口API函数,采用VB软件对Solid-Works进行了二次开发,通过编制SolidWorks自动生成模型程序,完成了可视化参数设计界面的开发,在进行农机底盘零部件的设计时,开发者只需输入尺寸参数便可以自动生成零件。以底盘上一个曲面缸盖的开发为例,对该方案进行了验证,并将其与传统方法进行了对比。结果表明:采用该方案可以自动生成零部件,其设计效率要比传统方法高,对于提高农机企业的生成竞争力具有重要的意义。(本文来源于《农机化研究》期刊2019年11期）
李翊宁,郭康权,陈文强,瞿济伟,高华[4]（2019）在《农用车柔性底盘姿态切换参数对切换精度与时间的影响及其优化》一文中研究指出为了研究农用车柔性底盘的姿态切换运行特性,该文进行了柔性底盘姿态切换分析和基于二代样机在硬化路面上的姿态切换试验,建立了姿态切换状态模型,并通过层次分析法和遗传算法优化了切换参数,研究了不同平移角度、电机转速、切换角度、平移速度和回转速度条件下的切换精度和切换时间,得到各因素及其交互作用对农用车柔性底盘姿态切换的影响和不同切换参数的相互配合关系。结果表明:影响准备与恢复精度的主次因素为电机转速>平移角度,影响准备与恢复时间的主次因素为平移角度>电机转速;横行姿态的平移速度对其横行精度和时间都有极显着的影响,任意平移角度下,横行姿态的电机最优转速为5.4 r/min,最优平移速度为3.45 m/s;影响原地回转姿态的回转精度主次因素为:切换角度>回转速度;影响原地回转姿态的回转时间主次因素为:切换角度>回转速度>交互作用;任意平移角度下,原地回转姿态的最优电机转速为5.4 r/min,当切换角度?r为0～85°时,最优回转速度为(0.003 3βr+0.506 8) rad/s,当切换角度大于等于85°时,最优回转速度为0.78rad/s。优化参数对比结果表明:横行姿态中,优化参数组的试验结果在综合精度方面与精度优先组持平并高出时间优先组4.16%,在综合时间方面与时间优先组持平并少于精度优先组17 110 ms;原地回转姿态中,优化参数组的试验结果在综合精度方面与精度优先组持平并高出时间优先组5.15%,在综合时间方面分别少于时间优先组和精度优先组646和996 ms。优化后的姿态切换参数能够保证柔性底盘在略微损失姿态切换精度的情况下,以较快的姿态切换效率完成其姿态切换过程。(本文来源于《农业工程学报》期刊2019年05期）
瞿济伟,郭康权,李翊宁,宋树杰,高华[5]（2018）在《农用柔性底盘模式切换控制参数试验与优化》一文中研究指出为了探索四轮独立驱动与转向农用柔性底盘模式切换的最佳工作参数,利用自制柔性底盘试验台,设计了二元二次通用旋转组合试验,以转向电桥步进电机转速与电磁摩擦锁锁紧电压为试验因素,应用熵值法,将底盘所受纵向力、横向力、转矩及偏置臂转角误差4个指标,构建成为模式切换效果综合评价指标,测试了2种因素对横行与原地回转2种模式切换效果的影响,通过Design-Expert 8.0建立了综合指标与2个因素的回归方程,采用响应面法得出了2种模式切换控制参数的最优组合并进行了试验验证。试验结果表明,2个因素及其交互作用对综合评价指标均具有极显着影响(P<0.01);横行与原地回转模式切换时转速和电压最优组合分别为81 r/min、4.60 V和91 r/min、4.41 V;优化组合下模型计算值与试验值最大相对误差为4.73%。(本文来源于《农业机械学报》期刊2018年09期）
陈铭,李耀翔,刘世国[6]（2018）在《林用轮-履复合底盘变形机构参数分析》一文中研究指出针对轮式底盘与履带底盘在森林作业应用中的优势及局限性,提出一种的既拥有履带式的爬坡和越障能力又可实现轮式快速灵活的轮-履可变换底盘。该底盘可根据当前行使的地形条件,通过变形机构主动实现履带式行走模式和车轮与虚拟轮配合的轮式行走模式之间的切换。根据林地作业要求、设计要求和变换前后履带几何形状和长度变化等特点,运用数学推导对各杆件进行参数化建模,利用MatLab遗传算法对参数进行优化,得出全局最优解,最后利用多刚体动力学软件对机构参数的合理性进行验算,为林用轮-履复合可变换底盘的机构设计及参数确定提供参考依据。(本文来源于《木材加工机械》期刊2018年02期）
郑小翔[7]（2018）在《基于滚动阻力动态加载和运动参数预估的底盘测功机试验技术研究》一文中研究指出底盘测功机是汽车室内性能检测必不可少的装置。相比于车辆实际路面测试和动力总成解体测试,底盘测功机可在室内且不拆解车辆的情况下,完成对车辆动力性能、排放性能等指标的综合测试。随着汽车性能比如动力性的逐步提高,在室内不拆解加减速性能测试中,为了模拟车辆在工作时复杂时的工况,应在台架试验时对车辆施加与其在实际道路所受的实时阻力大小相符的负载,因此底盘测功机试验和测试技术对电惯量模拟加载精度和响应能力提出了更高的前瞻性与准确性等要求。由此,本文首先分析了车辆在实际路面上运行时所受的行驶阻力与在底盘测功机上运行所受到的行驶阻力。通过比较,指出了传统底盘测功机上加载道路模拟阻力时一般不考虑加减速过程中驱动轴载荷变化所引起的滚动阻力变化,以及所导致的底盘测功机试验结果与真实道路试验结果的偏差,提出了修正此偏差的基于驱动轴载荷动态变化的滚动阻力加载技术研究方案。进而根据国家相关标准和试验要求,开展了相关试验研究的系统设计以及硬件选型,构建了用Labview软件技术试验控制平台及应用测试程序,并搭建底盘测功机试验平台进行了相应的加载优化和参数预估试验技术研究。其中,为提高试验系统对实际路面阻力的模拟精度,在比较了几种系统控制参数预测方法后,本文确定了卡尔曼滤波法对被试车辆的加速度进行滤波和预测,并以其为计算变量获得所需的电机加载阻力,采用Matlab软件仿真和观察滤波效果。最终试验结果证明,相比于原始的直接加载方案,优化后的阻力加载方案使加速工况下的道路阻力模拟偏差由约5.4%降至1.8%,减速滑行工况下的偏差由约5.0%降至0.9%。故此本文对底盘测功机的研制与改进有着积极的意义。(本文来源于《浙江大学》期刊2018-03-29）
史松源,王华[8]（2017）在《汽车底盘的参数化设计分析》一文中研究指出众所周知,在汽车设计环节,底盘设计是至关重要的。因此,各汽车厂家均把底盘设计放在首要位置,并给予足够的重视。但传统的底盘设计方法比较复杂,需要耗费工作人员大量的时间和精力,更重要的是还需要汽车公司投入较多的资金,故已无法再适应汽车行业的发展要求,而参数化设计正好能消除这些不利因素。特别是伴随信息技术的飞速发展,参数化设计已和底盘设计技术紧密结合在一起,且取得较为显着的发展成效。(本文来源于《汽车与驾驶维修(维修版)》期刊2017年10期）
陈伟[9]（2017）在《汽车底盘设计中参数化技术的运用研究》一文中研究指出汽车底盘设计是汽车制造生产的重要环节,在传统生产模式下,汽车底盘设计通常是参考固定模型及尺寸进行设计,其设计工作不仅十分繁琐同时还存在难以修改的缺点。参数化技术在汽车底盘设计中的有效运用则不仅能够简化设计过程,同时也随时改进设计,从而提升设计质量。鉴此,本文即重点探究了参数化技术在汽车底盘设计中的运用。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2017年17期）
徐铁,张露[10]（2017）在《参数化设计在汽车底盘总布置中的运用》一文中研究指出汽车底盘设计可影响整车平顺性、舒适性、驾驶安全性、操稳性等性能,底盘形状、结构复杂,各零件总成功能独立,在底盘布置设计时应考虑车身车架受力情况、底盘本身耐久性,各零件装配的方便性。在概念设计阶段,工程绘图过程繁杂冗长。对此,可在底盘总布置中运用参数化设计。参数化设计的核心为约束几何变量与造型,设计柔性高,只需根据尺寸驱动特征修改模型零件参数范围、主参数,自动重建模型,可保证布置方案的设计过程便捷、快速,能重复使用设计成果与及时响应不同层次的底盘设计需求,并行推进设计、制造、销售、服务。(本文来源于《时代汽车》期刊2017年18期）
底盘参数论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
柔性底盘可用于设施农业等狭小空间内的机械化作业和道路运输,实现姿态转向、姿态平移和姿态切换等多种运行方式。本文设计试制了8 kW柔性底盘样机,并进行了姿态转向、姿态平移和姿态切换模式等硬化路面试验。通过试验结果的分析与优化,得到了柔性底盘姿态运行模式最优输入参数,以期为柔性底盘的多姿态运行提供依据。本文取得的主要结论如下:1)设计并试制了基于四轮独立驱动与四轮独立转向技术的8 kW柔性底盘样机。整机尺寸1715×1475×1135 mm,轮距1320 mm,轴距1200 mm,最小离地间隙235 mm,整机质量750 kg,底盘设计额定牵引力2400 N,额定功率8kW,最高设计时速28km·h-1,理论犁耕作业速度5 km·h-1,理论连续犁耕作业时间大于1h。设计并搭建了采用CAN总线通信的模块化分层控制系统,包括了整机状态监测模组、底盘中央控制模组和单轮行走系控制模组。2)分析了柔性底盘姿态转向模式,并进行了硬化路面试验,取得了柔性底盘转向的状态模型。两轮转向,各试验因素对转向准备精度、转向准备时间、转向恢复精度、转向恢复时间、转向切入时间和转向切出时间影响的主次关系是:转向角度>电机转速>交互作用;对转向切入精度和转向切出精度影响的主次关系是:转向角度>电机转速;对于转向保持精度影响的主次关系是:转向角度>转向速度;对于转向保持时间影响的主次关系是:转向速度>转向角度>交互作用。四轮转向,各试验因素对转向准备精度、转向恢复精度、转向切入时间和转向切出时间影响的主次关系是:转向角度>电机转速>交互作用;对转向准备时间和转向恢复时间影响的主次关系是:交互作用>电机转速>转向角度;对于转向切入精度影响的主次关系是:转向角度>电机转速;对于转向切出精度影响的主次关系是:电机转速>转向角度>交互作用;对于转向保持精度影响的主次关系是:转向角度>转向速度>交互作用;对于转向保持时间影响的主次关系是:转向速度>转向角度>交互作用。3)分析了柔性底盘平移运动,并进行了硬化路面试验,得到了柔性底盘的平移状态模型。在间断平移的准备和恢复阶段中,各试验因素对平移准备精度、平移准备时间、平移恢复精度和平移恢复时间影响的主次关系是:平移角度>电机转速>交互作用。在连续平移的平移切入和平移切出阶段中,各试验因素对平移切入时间、平移切出精度和平移切出时间影响的主次关系是:平移角度>电机转速>交互作用;对平移切入精度影响的主次关系是:电机转速>平移角度。在间断与连续平移运动共同存在平移保持阶段中,各试验因素对平移保持精度影响的主次关系是:在象限Ⅰ和Ⅲ中为平移速度>平移角度,在象限Ⅱ中为平移角度>平移速度,在象限Ⅳ中为平移速度>平移角度>交互作用;各试验因素对平移保持时间影响的主次关系是:在象限Ⅰ和Ⅲ中为平移速度>平移角度>交互作用,在象限Ⅱ和Ⅳ中为平移速度>平移角度。4)分析了柔性底盘姿态切换运动,并进行了硬化路面试验,得到了柔性底盘的姿态切换模型。在横行运行中,各试验因素对切换准备精度和切换恢复精度影响的主次关系是:电机转速>平移角度;对切换准备时间和切换恢复时间影响的主次关系是:平移角度>电机转速;对横行保持精度和横行保持时间影响的主次关系是:横行速度有极显着的影响。在原地回转运动中,各试验因素对切换准备精度和切换恢复精度影响的主次关系是:电机转速>平移角度;对切换准备时间和切换恢复时间影响的主次关系是:平移角度>电机转速;对回转保持精度影响的主次关系是:回转切换角度>回转角速度;对回转保持时间影响的主次关系是:回转切换角度>回转角速度>交互作用。5)基于层次分析法和遗传算法对姿态转向、姿态平移和姿态切换模式进行了最优输入参数求解,并对结果进行了验证。两轮转向的优化结果为:转向速度4 m·s-1,电机转速5.4 r·min-1。四轮转向的优化结果为:电机转速为5.4 r·min-1;当转向角度取(0,60°)时,转向速度为(0.00001φ2+0.014φ+3.538)m·s-1,当转向角度取[60°,360°]时,转向速度为4 m·s-1。间断平移的优化结果为:在任意象限内,平移速度为4 m·s-1;电机转速在象限Ⅰ为(0.2480θ+4.5211)m·s-1,在象限Ⅱ为(0.2921θ+3.5456)m·s-1,在象限Ⅲ为(0.3027θ+2.9356)m·s-1,在象限Ⅳ为(0.2944θ+3.2925)m·s-1。连续平移的优化结果为:在任意象限内,平移速度为4 m·s-1;而电机转速在象限Ⅰ为(0.2027θ+9.2392)m·s-1,在象限Ⅱ为(0.1978θ+9.4408)m·s-1,在象限Ⅲ为(0.1970θ+9.3528)m·s-1,在象限Ⅳ为(0.1968θ+9.4864)m·s-1。横行运动的优化结果为:正向运行时,电机转速为5.4 r·min-1,横行速度为3.47 m·s-1;逆向运行时,电机转速为5.4 r·min-1,横行速度为3.54 m·s-1。原地回转运动的优化结果为:正向运行时,电机转速为5.4r·min-1,而回转切换角度为(0,90)°时,回转角速度为(0.0031βsr+0.5146)rad·s-1,回转切换角度为[90,180]°时,回转角速度为0.78 rad·s-1;逆向运行时,电机转速为5.4 r·min-1,而回转切换角度为(0,90)°时,回转角速度为(0.0031βsr+0.5080)rad·s-1,回转切换角度为[90,180]°时,回转角速度为0.78 rad·s-1。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
底盘参数论文参考文献
[1].张维维,古红晓,赵建书.参数化设计在汽车底盘总布置中的运用研究[J].时代汽车.2019
[2].李翊宁.柔性底盘运行模式分析与参数优化[D].西北农林科技大学.2019
[3].丁刚.基于Solidworks的农机底盘部件结构参数化设计[J].农机化研究.2019
[4].李翊宁,郭康权,陈文强,瞿济伟,高华.农用车柔性底盘姿态切换参数对切换精度与时间的影响及其优化[J].农业工程学报.2019
[5].瞿济伟,郭康权,李翊宁,宋树杰,高华.农用柔性底盘模式切换控制参数试验与优化[J].农业机械学报.2018
[6].陈铭,李耀翔,刘世国.林用轮-履复合底盘变形机构参数分析[J].木材加工机械.2018
[7].郑小翔.基于滚动阻力动态加载和运动参数预估的底盘测功机试验技术研究[D].浙江大学.2018
[8].史松源,王华.汽车底盘的参数化设计分析[J].汽车与驾驶维修(维修版).2017
[9].陈伟.汽车底盘设计中参数化技术的运用研究[J].内燃机与配件.2017
[10].徐铁,张露.参数化设计在汽车底盘总布置中的运用[J].时代汽车.2017