一种端拾器自动更换系统论文和设计-和瑞林

全文摘要

本实用新型公开的一种端拾器自动更换系统，包括机械手和端拾器，所述机械手安装在压力机上，端拾器与机械手连接，所述压力机侧面设有端拾器小车，压力机每侧各设有两个端拾器小车，其中一个端拾器小车空置，另一端拾器小车上设有待更换的端拾器，端拾器与端拾器小车之间设有端拾器定位机构，端拾器小车与地面之间设有小车定位机构。将线下停机人工更换端拾器更改为线上自动更换，有效地提高了冲压线自动化程度减少了冲压线停机时间具有巨大的经济效益。

主设计要求

1.一种端拾器自动更换系统，包括机械手(1)和端拾器(2)，所述机械手(1)安装在压力机(3)上，端拾器(2)与机械手(1)连接，其特征是，所述压力机(3)侧面设有端拾器小车(4)，压力机(3)每侧各设有两个端拾器小车(4)，其中一个端拾器小车(4)空置，另一端拾器小车(4)上设有待更换的端拾器(2)，端拾器(2)与端拾器小车(4)之间设有端拾器定位机构，端拾器小车(4)与地面之间设有小车定位机构。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种端拾器自动更换系统，其特征是，所述端拾器定位机构包括设置在端拾器小车(4)上端的定位杆(5)和支撑杆(6)，端拾器(2)上设有定位板(8)和支撑板(9)，所述定位杆(5)与定位板(8)配合，支撑杆(6)与支撑板(9)配合，所述端拾器小车(4)前方设有端拾器检测机构。

3.根据权利要求2所述的一种端拾器自动更换系统，其特征是，所述端拾器检测机构包括升降杆(16)、压缩弹簧(17)和套筒(18)，升降杆(16)上下两端与端拾器小车(4)之间通过安装架(43)滑动连接，套筒(18)固定在升降杆(16)上端，压缩弹簧(17)套在升降杆(16)上，压缩弹簧(17)上端与套筒(18)接触，压缩弹簧(17)下端与上方的安装架(43)接触，所述升降杆(16)上端与端拾器(2)接触，端拾器小车(4)下端设有检测开关(42)，检测开关(42)安装在小车定位机构上，升降杆(16)下端与检测开关(42)配合。

4.根据权利要求1所述的一种端拾器自动更换系统，其特征是，所述小车定位机构包括底座(19)、机架(20)、水平定位机构和竖直定位机构，机架(20)安装在底座(19)上，所述水平定位机构包括水平定位轴(21)和水平定位套(22)，水平定位轴(21)安装在底座(19)上，水平定位套(22)安装在端拾器小车(4)上，水平定位轴(21)与水平定位套(22)配合，所述竖直定位机构包括竖向定位套(25)和竖向定位气缸(26)，竖向定位套(25)安装在端拾器小车(4)上，竖向定位气缸(26)安装在机架(20)上，竖向定位气缸(26)活塞杆端与竖向定位套(25)配合。

5.根据权利要求4所述的一种端拾器自动更换系统，其特征是，所述端拾器小车(4)后端设有小车标识(27)，所述小车标识(27)包括小车有无标识(28)和小车类型标识(29)，机架(20)侧面设有小车识别开关(30)，小车识别开关(30)与小车标识(27)配合。

6.根据权利要求5所述的一种端拾器自动更换系统，其特征是，所述机架(20)左右两侧设有夹紧气缸(33)，夹紧气缸(33)缸体端与机架(20)之间铰接，夹紧气缸(33)活塞杆端设有压杆(34)，压杆(34)后端与机架(20)之间铰接，夹紧气缸(33)活塞杆端与压杆(34)中间位置铰接，压杆(34)前端设有压头(35)，压头(35)与小车配合。

7.根据权利要求1所述的一种端拾器自动更换系统，其特征是，端拾器小车(4)外侧设有安全防护装置，所述安全防护装置包括围栏(37)、双开安全门(38)和光栅(39)，围栏(37)位于压力机(3)两侧，双开安全门(38)安装在围栏(37)上，光栅(39)位于双开安全门(38)侧面。

8.根据权利要求1所述的一种端拾器自动更换系统，其特征是，所述机械手(1)上设有自动快换主盘(40)，端拾器(2)上设有自动快换工具盘(41)，机械手(1)通过自动快换主盘(40)与端拾器(2)上的自动快换工具盘(41)连接。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及流水线自动化技术领域，具体地说是一种端拾器自动更换系统。

背景技术

随着现代冲压自动化技术的发展，人们对于冲压线整体节拍及整线自动化程度要求越来越高。

冲压线生产过程中当生产不同的工件需要更换端拾器时，往往是先整线停机，之后人工使用小车承载端拾器移动至机械手附近，人工将原端拾器换下再安装新端拾器，由于端拾器重量较大且安装要求精度高造成花费时间较多且不易操作，浪费大量的人工，并且严重制约提高冲压生产线的有效利用率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种端拾器自动更换系统，将线下停机人工更换端拾器更改为线上自动更换，有效地提高了冲压线的自动化程度，减少了冲压线的停机时间。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种端拾器自动更换系统，包括机械手和端拾器，所述机械手安装在压力机上，端拾器与机械手连接，所述压力机侧面设有端拾器小车，压力机每侧各设有两个端拾器小车，其中一个端拾器小车空置，另一端拾器小车上设有待更换的端拾器，端拾器与端拾器小车之间设有端拾器定位机构，端拾器小车与地面之间设有小车定位机构。

进一步地，所述端拾器定位机构包括设置在端拾器小车上端的定位杆和支撑杆，端拾器上设有定位板和支撑板，所述定位杆与定位板配合，支撑杆与支撑板配合，所述端拾器小车前方设有端拾器检测机构。

进一步地，所述端拾器检测机构包括升降杆、压缩弹簧和套筒，升降杆上下两端与端拾器小车之间通过安装架滑动连接，套筒固定在升降杆上端，压缩弹簧套在升降杆上，压缩弹簧上端与套筒接触，压缩弹簧下端与安装架接触，所述升降杆上端与端拾器接触，端拾器小车下端设有检测开关，检测开关安装在小车定位机构上，升降杆下端与检测开关配合。

进一步地，所述小车定位机构包括底座、机架、水平定位机构和竖直定位机构，机架安装在底座上，所述水平定位机构包括水平定位轴和水平定位套，水平定位轴安装在底座上，水平定位套安装在端拾器小车上，水平定位轴与水平定位套配合，所述竖直定位机构包括竖向定位套和竖向定位气缸，竖向定位套安装在端拾器小车上，竖向定位气缸安装在机架上，竖向定位气缸活塞杆端与竖向定位套配合。

进一步地，所述端拾器小车后端设有小车标识，所述小车标识包括小车有无标识和小车类型标识，机架侧面设有小车识别开关，小车识别开关与小车标识配合。

进一步地，所述机架左右两侧设有夹紧气缸，夹紧气缸缸体端与机架之间铰接，夹紧气缸活塞杆端设有压杆，压杆后端与机架之间铰接，夹紧气缸活塞杆端与压杆中间位置铰接，压杆前端设有压头，压头与小车配合。

进一步地，端拾器小车外侧设有安全防护装置，所述安全防护装置包括围栏、双开安全门和光栅。

进一步地，所述机械手上设有自动快换主盘，端拾器上设有自动快换工具盘，机械手通过自动快换主盘与端拾器上的自动快换工具盘连接。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型在压力机侧面设有端拾器小车，压力机每侧各设有两个端拾器小车，其中一个端拾器小车空置，另一端拾器小车上设有待更换的端拾器，端拾器与端拾器小车之间设有端拾器定位机构，端拾器小车与地面之间设有小车定位机构，在冲压线需更换生产工件更换端拾器前，人工先将承载待更换端拾器的端拾器小车和空置的端拾器小车分别移至小车定位机构内并自动完成定位，端拾器更换时机械手自动移动至两侧，自动将原端拾器放置于空端拾器小车上，并自动将待更换端拾器拾取再移动至工作位，至此完成一整个过程将线下停机人工更换端拾器更改为线上自动更换，有效地提高了冲压线的自动化程度，减少了冲压线的停机时间，具有巨大的经济效益。

2、本实用新型在端拾器小车上端设置定位杆和支撑杆，端拾器上设有定位板和支撑板，所述定位杆与定位板配合，支撑杆与支撑板配合，通过定位杆和支撑杆配合上端拾器上的定位板和支撑板能够准确的定位端拾器的位置，方便机械手抓取端拾器，实用性好。

3、本实用新型在端拾器小车前方设置端拾器检测机构，通过端拾器检测机构能够检测处小车上是否有端拾器，从而确定机械手是否抓取端拾器，实现端拾器自动拾取，自动化程度高，可靠性好。

4、本实用新型小车定位机构包括底座、水平定位机构和竖直定位机构，所述水平定位机构包括水平定位轴和水平定位套，水平定位轴安装在底座上，水平定位套安装在小车上，所述竖直定位机构包括竖向定位套和竖向定位气缸，竖向定位套安装在小车上，竖向定位气缸安装在机架上，将小车推向底座，使得水平定位轴深入到水平定位套内，夹紧气缸夹紧，对小车的左右和向后进行限位，之后控制器控制竖向定位气缸活塞杆端伸出深入到竖向定位套内，对小车竖直方向以及前方进行定位，能够很好的定位小车，方便机械手抓取工件，不需要人工调节小车的位置，定位方便简捷，实用性好。

5、本实用新型中由于端拾器种类较多，端拾器的机械手取放位置无法完全一致，这会造成机械手无法完成对端拾器自动的放置与拾取，为解决此问题，在端拾器小车上布置有小车标识，小车标识由小车有无标识及多个小车类型标识组成，多个小车类型标识的每一种排列组合对应一种端拾器小车，小车标识被小车定位机构上的一组小车识别开关识别，系统即可识别插入的为何种端拾器小车，系统即会调用对应此小车的参数完成端拾器的放置与拾取。

6、本实用新型中机架左右两侧设有夹紧气缸，夹紧气缸活塞杆端设有压杆，压杆后端与安装架铰接，夹紧气缸活塞杆端与压杆中间位置铰接，压杆端设有压头，压头与小车配合，夹紧气缸活塞杆伸出时，压杆顺时针转动，压头压到小车上，使得水平定位轴与水平定位套配合到位，之后竖向定位气缸活塞杆端深入到竖向定位套内，防止损坏竖向定位气缸，可靠性好。

7、本实用新型中端拾器小车外侧设有安全防护装置，所述安全防护装置包括围栏、双开安全门和光栅，双开安全门用于人工更换端拾器小车时的进出，当双开安全门打开时光栅被触发启动，当机械手移动至光栅的感应区时自动停机，保护人员不受伤害。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中A处局部放大图；

图3为本实用新型结构俯视图；

图4为本实用新型端拾器小车使用状态结构示意图一；

图5为本实用新型端拾器小车使用状态结构示意图二；

图6为图5中B处局部放大图；

图7为本实用新型端拾器结构示意图；

图8为本实用新型端拾器小车结构示意图；

图9为图8中C处局部放大图；

图10为本实用新型小车定位机构结构示意图。

图中：机械手1，端拾器2，压力机3，端拾器小车4，定位杆5，支撑杆6，挡板7，定位板8，支撑板9，定位孔10，锥形头11，圆环12，螺纹段13，螺母14，安装板15，升降杆16，压缩弹簧17，套筒18，底座19，机架20，水平定位轴21，水平定位套22，第一安装架23，长条孔24，竖向定位套25，竖向定位气缸26，小车标识27，小车有无标识28，小车类型标识29，小车识别开关30，连接板31，第二安装架32，夹紧气缸33，压杆34，压头35，喇叭口36，围栏37，双开安全门38，光栅39，自动快换主盘40，自动快换工具盘41，检测开关42，安装架43。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

为方便描述，现定义坐标系如图1所示。

如图1和图3所示，一种端拾器自动更换系统，包括机械手1和端拾器2，所述机械手1安装在压力机3上，端拾器2与机械手1连接，在本实施例中，机械手1设有两个，两机械手1在压力机3上左右移动，每个机械手1各对应一套端拾器自动更换系统，因此在本实施例中，压力机3两侧各设有一套端拾器自动更换系统，但是此种形式仅为其中的一种实施例，并不作为对本实用新型的限定，技术人员可根据实际情况进行适应性设置，所述压力机3侧面设有端拾器小车4，端拾器小车4的位置与机械手1的位置对应，压力机3每侧各设有两个端拾器小车4，其中一个端拾器小车4空置，另一端拾器小车4上设有待更换的端拾器2，端拾器2与端拾器小车4之间设有端拾器定位机构，端拾器小车4与地面之间设有小车定位机构。通过端拾器定位机构实现对端拾器的定位，通过小车定位机构实现小车的自动牢固精准定位，进而能够准确的定位端拾器的位置，在冲压线需更换生产工件更换端拾器前，人工先将承载待更换端拾器的端拾器小车4和空置的端拾器小车4分别移至小车定位机构内并自动完成定位，端拾器更换时机械手1自动移动至两侧，自动将原端拾器放置于空端拾器小车4上，并自动将待更换端拾器拾取再移动至工作位，至此完成一整个过程将线下停机人工更换端拾器更改为线上自动更换，有效地提高了冲压线的自动化程度，减少了冲压线的停机时间，具有巨大的经济效益。

如图4、图7和图8所示，所述端拾器定位机构包括设置在端拾器小车4上端的定位杆5和支撑杆6，端拾器2上设有定位板8和支撑板9，所述定位杆5与定位板8配合，支撑杆6与支撑板9配合，所述端拾器小车4前方设有端拾器检测机构。通过定位杆5和支撑杆6配合上端拾器2上的定位板8和支撑板9能够准确的定位端拾器2的位置，方便机械手抓取端拾器2，实用性好；通过端拾器检测机构能够检测端拾器小车4上是否有端拾器2，从而确定机械手是否抓取端拾器2，实现端拾器2自动拾取，自动化程度高，可靠性好。

如图8所示，所述定位杆5位于支撑杆6前方，定位杆5和支撑杆6均左右对称的设有两个。所述定位杆5和支撑杆6下端设有安装板15，定位杆5和支撑杆6下端固定在安装板15上，定位杆5和支撑杆6下端设有螺纹段，定位杆5和支撑杆6下端与安装板15之间通过螺母固定，此处固定方式技术人员可选用焊接等多种方式，在此不做过多赘述，安装板15两端固定在端拾器小车4上端。

如图5和图7所示，所述定位板8和支撑板9上均设有定位孔10，定位板8位于支撑板9前方，定位孔10左右对称分布，定位孔10设有四个，四个定位孔10分别与定位杆5和支撑杆6对应，定位杆5上端与定位板8上的定位孔10配合，支撑杆6上端与支撑板9上的定位孔10配合。

如图8所示，所述定位杆5上端设有锥形头11，锥形头11深入到定位板8上的定位孔10内；所述支撑杆6上端设有圆环12，圆环12与支撑板9接触。通过定位杆5上端的锥形头11来定位端拾器2的位置，通过支撑杆6上端的圆环12来支撑端拾器2后端，能够很好的定位端拾器2的位置，结构简单，定位方便，同时也方便机械手抓取。所述支撑杆6上端设有螺纹段13，圆环12套在螺纹段13上，圆环12通过螺母14固定，圆环12上下两侧均设有一个螺母14，旋松螺母14即可上下移动圆环12，可以适用于不同型号的端拾器2以及不同高度的支撑板9，实用性好。

如图8所示，所述端拾器检测机构包括升降杆16、压缩弹簧17和套筒18，升降杆16为竖直方向，升降杆16上下两端与端拾器小车4之间通过安装架43滑动连接，套筒18固定在升降杆16上端，压缩弹簧17套在升降杆16上，压缩弹簧17上端与套筒18接触，压缩弹簧17下端与安装架43接触，所述升降杆16上端与端拾器2接触，端拾器小车4下端设有检测开关42，检测开关42安装在小车定位机构上，升降杆16下端与检测开关42配合。当端拾器小车4上有端拾器2时，端拾器2会下压升降杆16使升降杆16向下移动，检测开关42能够检测到升降杆16，表示端拾器小车4上有端拾器2，此时压缩弹簧17受力压缩；端拾器小车4上的端拾器2被取走时，此时升降杆16没有端拾器2下压，在压缩弹簧17的作用下，升降杆16向上移动，检测开关42无法检测到升降杆16，表示端拾器小车4上没有端拾器2。能够准确的检测到端拾器小车4上是否有端拾器2，实用性好。所述升降杆16上端设有挡板7。

如图4和图5所示，所述小车定位机构包括底座19、机架20、水平定位机构和竖直定位机构，机架20安装在底座19上，机架20位于底座19中间位置，机架20下端与底座19之间通过螺栓连接，所述水平定位机构包括水平定位轴21和水平定位套22，水平定位轴21安装在底座19上，水平定位套22安装在端拾器小车4上，水平定位轴21和水平定位套22的轴线水平，水平定位轴21与水平定位套22配合，所述竖直定位机构包括竖向定位套25和竖向定位气缸26，竖向定位套25安装在端拾器小车4上，竖向定位气缸26安装在机架20上，竖向定位套25和竖向定位气缸26轴线竖直，竖向定位气缸26活塞杆端与竖向定位套25配合，竖向定位套25通过螺栓固定在端拾器小车4上，竖向定位气缸26通过气源管路与气源连接，气源管路上设有电磁阀，电磁阀通导线与控制器连接，通过控制器控制电磁阀的启闭来控制竖向定位气缸26活塞杆的伸缩，此为现有技术，在此不做过多赘述；使用时，将小车推向底座19，使得水平定位轴21深入到水平定位套22内，对小车的左右和向后进行限位，之后控制器控制竖向定位气缸26活塞杆端伸出深入到竖向定位套25内，夹紧气缸33夹紧，对小车竖直方向以及前方进行定位，能够很好的定位小车，方便机械手抓取工件，不需要人工调节小车的位置，实用性好。

如图4和图10所示，水平定位机构设有两个，两水平定位机构对称的分布在机架20两侧。所述水平定位轴21与底座19之间设有第一安装架23，第一安装架23固定在底座19上，第一安装架23上设有长条孔24，水平定位轴21穿过长条孔24后通过螺母固定在第一安装架23上，旋松螺母后水平定位轴21可沿长条孔24上下移动，方便现场安装调节，降低了加工精度，节约成本，水平定位套22通过螺栓固定在小车后端。

如图5、图6图8所示，所述端拾器小车4后端设有小车标识27，所述小车标识27包括小车有无标识28和小车类型标识29，机架20侧面设有小车识别开关30，小车识别开关30与小车标识27配合。小车类型标识29设有多个，多个小车类型标识29的每一种排列组合对应一种端拾器小车4。小车标识27被地面机架20侧面上的一组小车识别开关30识别，系统即可识别插入的为何种小车5，系统即会调用对应此小车的参数完成对小车上工件的放置与拾取，实用性好，自动化程度高。

如图9所示，所述小车标识27通过连接板31固定在端拾器小车4上，小车识别开关30通过第二安装架32固定在机架20侧面，第二安装架32通过螺钉固定。

如图4和图10所示，所述机架20左右两侧设有夹紧气缸33，夹紧气缸33缸体端与机架20之间铰接，夹紧气缸33活塞杆端设有压杆34，压杆34后端与安装架铰接，夹紧气缸33活塞杆端与压杆34中间位置铰接，压杆34前端设有压头35，压头35与小车配合。夹紧气缸33通过气压管路与气源连接，气压管路上设有电磁阀，电磁阀通过导线与控制器连接，通过控制器控制电磁阀闭合进而控制夹紧气缸33活塞杆的伸缩，夹紧气缸33活塞杆伸出时，压杆34顺时针转动，压头35压到小车5上，使得水平定位轴21与水平定位套22配合到位，之后竖向定位气缸26活塞杆端深入到竖向定位套25内，可靠性好。

如图10所示，所述底座19前端设有喇叭口36，喇叭口36能起到导向的作用，方便将小车推到定位机构内，实用性好。

使用时，人工小车沿喇叭口36推入至地面定位机构内。两个水平定位轴21插入对应的水平定位套22内，推入到底后小车识别开关30通过识别小车标识27识别到小车进入且能自动识别何种小车，同时触发夹紧气缸33动作推动小车向前移动并完全到位，完全到位后竖向定位气缸26动作向下伸出定位轴插入竖向定位套25内完成整个定位过程，定位过程简单方便，定位准确。

如图1和图3所示，端拾器小车4外侧设有安全防护装置，所述安全防护装置包括围栏37、双开安全门38和光栅39，围栏37位于压力机3两侧，双开安全门38安装在围栏37上，光栅39位于双开安全门38侧面，光栅39与双开安全门38联动，光栅39包括一个信号发出端和信号接收端，此为现有技术，在此不做过多赘述，双开安全门38用于人工更换端拾器小车4时的进出，当双开安全门38打开时光栅39被触发启动，当机械手1移动至光栅39的感应区时自动停机，保护人员不受伤害。

如图2所示，所述机械手1上设有自动快换主盘40，端拾器2上设有自动快换工具盘41，机械手1通过自动快换主盘40与端拾器2上的自动快换工具盘41连接，自动快换主盘40选用的型号为QCP-100-S157-M，自动快换工具盘41选用的型号为QCP-100-S157-T。

具体过程为在冲压线需更换生产工件时，在更换端拾器2前，人工先将两个端拾器小车4移动至围栏37附近，其中一端拾器小车4上已放置待更换的端拾器2，另一个空置。放置时端拾器小车4上的定位杆5顶部穿过待更换端拾器2上的定位板8完成精准定位，同时待更换端拾器2由于自重将升降杆16向下压缩一定距离，检测开关42检测到端拾器小车4有端拾器2。人工打开双开安全门38，此时光栅39被触发启动，如机械手1移动至安全光栅39感应区内机械手1会被强制停止保证人员安全。双开安全门38打开后，人工将承载有待更换端拾器2的端拾器小车4推入至小车定位机构内。两个水平定位轴21插入对应的水平定位套22内，推入到底后小车识别开关30通过识别小车标识27识别到端拾器小车4进入且能自动识别何种端拾器2，同时触发夹紧气缸33动作推动端拾器小车4向前移动并完全到位，完全到位后竖向定位气缸26动作向下伸出定位轴插入竖向定位套25中完成整个定位过程。人工再移动空置的端拾器小车4插入推入至小车定位机构内完成如上同样动作完成定位。正常情况下，机械手不会到两侧的围栏37内。

此时人工可退出围栏37外，并将双开安全门38关闭同时光栅39被禁用，机械手1另一侧相同操作。此即完成端拾器2更换前的准备工作。

更换工件时，先调整整线的控制系统，例如，控制器上设有1、2、3等控制按钮，生产1号工件时，按下按钮1，当由1号工件转到2号工件时，按下按钮2，此时先启动整线的端拾器更换系统。

当冲压线更换端拾器2时，机械手1携带原端拾器2自动移动至两侧空端拾器小车4上方。机械手1自动将原端拾器2的定位板8插入端拾器小车4的定位杆5内，机械手1将其精准地放置于空端拾器小车4上。原端拾器2放置后会将升降杆16向下压缩一段距离，并使检测开关42被触发，此时系统识别到原端拾器2已被成功放置，端拾器自动快换主盘40自动脱开与端拾器自动快换工具盘41的连接完成放置过程。

机械手1再移动至承载待更换端拾器小车4的上方，端拾器自动快换主盘40移动位置自动与端拾器自动快换工具盘41连接并抬起一定高度，此时被待更换端拾器2压缩的压缩弹簧17自动复位，检测开关42信号消失，此即完成对待更换端拾器2的拾取，机械手1自动移动至工作位。

由于端拾器2种类较多，端拾器2的机械手1取放位置无法完全一致，这会造成机械手无法完成对端拾器自动的放置与拾取。为解决此问题此系统中端拾器小车4上布置有小车标识27，小车标识27由小车有无标识28及多个小车类型标识29组成，多个小车类型标识29的每一种排列组合对应一种端拾器小车4。小车标识27被小车定位机构上的一组小车识别开关30识别，系统即可识别插入的为何种端拾器小车4，系统即会调用对应此小车的参数完成端拾器2的放置与拾取。

将线下停机人工更换端拾器更改为线上自动更换，有效地提高了冲压线的自动化程度减少了冲压线的停机时间具有巨大的经济效益。

在对本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

设计图

一种端拾器自动更换系统论文和设计

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