高效率脱模压力机论文和设计

全文摘要

本实用新型公开了高效率脱模压力机，属于压力机技术领域。下行结构包括机体、压头组、顶箱与液压阀；机体底端左右两侧焊接有一对基座支脚，机体正面中部开槽设置有加工窗，加工窗窗口贯穿于机体前后两端；压头组设置于加工窗内，压头组上端贯穿于机体内侧上端，压头组与机体内壁卡接，压头组由压头板、轴向轨杆、液压缸与柱头构成，液压缸设置于压头组中部，通过将压力机下行机构中液压缸部件等进行改良，利用设置有的轴向轨杆及分离滑动式的压头板，保证压力机下行过程的稳定，并利用模具底座模口结构，方便下压坯件成型后自底座前后两端快速脱出模具，解决了传统压力机生产中出现的脱模效率慢，下行过程不稳定的问题。

主设计要求

1.高效率脱模压力机，其特征在于：包括：下行结构包括机体、压头组、顶箱与液压阀；所述机体底端左右两侧焊接有一对基座支脚，所述机体正面中部开槽设置有加工窗，所述加工窗窗口贯穿于机体前后两端；所述压头组设置于加工窗内，所述压头组上端贯穿于机体内侧上端，所述压头组与机体内壁卡接，所述压头组由压头板、轴向轨杆、液压缸与柱头构成，所述液压缸设置于压头组中部，所述柱头嵌入设置于液压缸内，所述柱头与液压缸内壁滑动连接，所述压头板焊接于柱头下端，所述压头板通过柱头与液压缸活动连接，所述轴向轨杆共设置有四根，所述轴向轨杆呈横向等间距分布于液压缸与压头板之间，所述轴向轨杆上端插接于液压缸外壁，所述轴向轨杆下端与压头板固定连接；所述顶箱设置于机体顶端，所述顶箱与机体外壁套接，所述顶箱上端开槽设置有箱槽，所述箱槽槽径贯穿于机体顶端，所述液压阀设置于顶箱内，所述液压阀与顶箱内壁卡接，所述液压阀包括阀口管与液压管口，所述阀口管贯通设置于液压阀与液压缸之间；模具结构包括模具底座与U型轨；所述模具底座设置于加工窗窗口底面，所述模具底座下端与加工窗内壁固定连接，所述模具底座由三片槽钢板与底板构成，所述槽钢板焊接于底板上端，所述底板内侧中部开孔设置有下模口，所述下模口上端孔口与前后孔口互通；所述U型轨共设置有两根，所述U型轨呈对称焊接于模具底座，所述U型轨为一种U型钢轨件，所述U型轨与压头板纵向对齐。

设计方案

1.高效率脱模压力机，其特征在于：包括：

下行结构包括机体、压头组、顶箱与液压阀；所述机体底端左右两侧焊接有一对基座支脚，所述机体正面中部开槽设置有加工窗，所述加工窗窗口贯穿于机体前后两端；所述压头组设置于加工窗内，所述压头组上端贯穿于机体内侧上端，所述压头组与机体内壁卡接，所述压头组由压头板、轴向轨杆、液压缸与柱头构成，所述液压缸设置于压头组中部，所述柱头嵌入设置于液压缸内，所述柱头与液压缸内壁滑动连接，所述压头板焊接于柱头下端，所述压头板通过柱头与液压缸活动连接，所述轴向轨杆共设置有四根，所述轴向轨杆呈横向等间距分布于液压缸与压头板之间，所述轴向轨杆上端插接于液压缸外壁，所述轴向轨杆下端与压头板固定连接；所述顶箱设置于机体顶端，所述顶箱与机体外壁套接，所述顶箱上端开槽设置有箱槽，所述箱槽槽径贯穿于机体顶端，所述液压阀设置于顶箱内，所述液压阀与顶箱内壁卡接，所述液压阀包括阀口管与液压管口，所述阀口管贯通设置于液压阀与液压缸之间；

模具结构包括模具底座与U型轨；所述模具底座设置于加工窗窗口底面，所述模具底座下端与加工窗内壁固定连接，所述模具底座由三片槽钢板与底板构成，所述槽钢板焊接于底板上端，所述底板内侧中部开孔设置有下模口，所述下模口上端孔口与前后孔口互通；所述U型轨共设置有两根，所述U型轨呈对称焊接于模具底座，所述U型轨为一种U型钢轨件，所述U型轨与压头板纵向对齐。

2.根据权利要求1所述的高效率脱模压力机,其特征在于：所述轴向轨杆为一种金属滑轴杆。

3.根据权利要求1所述的高效率脱模压力机,其特征在于：所述U型轨间隔与下模口孔径一致，所述U型轨与下模口孔口呈轴向对齐。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及压力机技术领域，特别是高效率脱模压力机。

背景技术

压力机包括冲床、液压机，是一种结构精巧的通用性压力机，具有用途广泛，生产效率高等特点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺，通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件，然而现有的压力机通过将金属坯件下压至模具内进行成型后，由于金属坯件与模具的紧密结合，导致在实际生产中产品无法快速脱出模具，影响后续生产效率。

基于以上存在的问题，需要研究当今时代适合用于效率成模的压力机，现有的压力机在实际生产中因下压力度及稳定性影响，坯件与模具的偏向结合、过度契合使得压铸完成后很难与模具分离，影响产品生产，适用性较低，一定程度上限制了工业加工的生产效率。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

本实用新型的目的是，针对上述问题，提供高效率脱模压力机，通过将压力机下行机构中液压缸部件等进行改良，利用设置有的轴向轨杆及分离滑动式的压头板，保证压力机下行过程的稳定，并利用模具底座模口结构，方便下压坯件成型后自底座前后两端快速脱出模具，解决了传统压力机生产中出现的脱模效率慢，下行过程不稳定的问题。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：高效率脱模压力机，包括：

具体的方案，所述轴向轨杆为一种金属滑轴杆。

具体的方案，所述U型轨间隔与下模口孔径一致，所述U型轨与下模口孔口呈轴向对齐。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型高效率脱模压力机，通过改良压力机下行机构中液压缸与退出下压结构，来通过轴向轨杆及通过柱头分离的压头板结构，来保证压头板在下压过程中的稳定，避免出现偏移公差累积的现象。

2.本实用新型高效率脱模压力机，利用通口式的模具底座配合U型轨，来保证压头板定向下压的同时，以模具底座前后两端作为坯件滑出口，以供坯件成型完成后与模具的快速分离。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图。

图2是本实用新型机体内部结构示意图。

图3是本实用新型模具底座结构示意图。

附图中，1-机体、2-机座支脚、3-加工窗、4-模具底座、5-压头组、6-顶箱、7-液压阀、8-压头板、9轴向轨杆、10-液压缸、11-阀口管、12-柱头、13-底板、14-下模口、15-U型轨。

具体实施方式

以下结合附图对实用新型的具体实施进一步说明

本实用新型高效率脱模压力机，如图所示分别设置有下行结构与模具结构。

如图1-3所示，下行结构包括机体1、压头组5、顶箱6与液压阀7；机体1底端左右两侧焊接有一对基座支脚2，机体1正面中部开槽设置有加工窗3，加工窗3窗口贯穿于机体1前后两端；压头组5设置于加工窗3内，压头组5上端贯穿于机体1内侧上端，压头组5与机体1内壁卡接，压头组5由压头板8、轴向轨杆9、液压缸10与柱头12构成，液压缸10设置于压头组5中部，柱头12嵌入设置于液压缸10内，柱头12与液压缸10内壁滑动连接，压头板8焊接于柱头12下端，压头板8通过柱头12与液压缸10活动连接，轴向轨杆9共设置有四根，轴向轨杆9呈横向等间距分布于液压缸10与压头板8之间，轴向轨杆9上端插接于液压缸10外壁，轴向轨杆9下端与压头板8固定连接；顶箱6设置于机体1顶端，顶箱6与机体1外壁套接，顶箱6上端开槽设置有箱槽，箱槽槽径贯穿于机体1顶端，液压阀7设置于顶箱6内，液压阀7与顶箱6内壁卡接，液压阀7包括阀口管11与液压管口，阀口管11贯通设置于液压阀7与液压缸10之间；机体1通过机座支脚2与安装地点地面固定，加工窗3窗口为模具进出窗口，压头组5中压头板8通过液压阀7液压管口连接如油液管道等供液设备，利用液压阀7输出油液至液压缸10中，油液的填充或抽离使得液压缸10内液压增大或减小，液压缸10中液压增大时柱头12由下滑出液压缸10，并推动压头板8向下作下行状态，利用压头板8的下行来压铸下端放置的模具等。

其中，轴向轨杆9为一种金属滑轴杆，柱头12与压头板8作下行状态时，通过轨杆9沿液压缸10缸壁的滑出过程，来保证压头板8的下行状态的稳定。

如图1-3所示，模具结构包括模具底座4与U型轨15；模具底座4设置于加工窗3窗口底面，模具底座4下端与加工窗3内壁固定连接，模具底座4由三片槽钢板与底板13构成，槽钢板焊接于底板13上端，底板13内侧中部开孔设置有下模口14，下模口14上端孔口与前后孔口互通；U型轨15共设置有两根，U型轨15呈对称焊接于模具底座，U型轨15为一种U型钢轨件，U型轨15与压头板8纵向对齐；通过模具底座4中下模口14来卡固模具，同时其模具产品凸出于下模口14上端孔口，压头组5下行过程中，压头板8下至底端并与U型轨15接触后，模具及其产品受压头板8下压力作用后成型，随后模具通过模具底座4前后孔口推出进行脱模。

其中，U型轨15间隔与下模口14孔径一致，U型轨15与下模口14孔口呈轴向对齐，模具安装于模具底座4中时，通过U型轨轨道结构保证模具的安装位置一致性。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。

设计图

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主设计要求

设计方案

设计说明书

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