导读:本文包含了凝胶注模工艺论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:凝胶,碳化硅,工艺,含量,铸模,陶瓷,琼脂。
凝胶注模工艺论文文献综述
雷印元,卢志华,翟倩倩,冯亚静,于颖[1]（2019）在《叔丁醇-水基凝胶注模工艺因素研究》一文中研究指出以叔丁醇-水混合介质为溶剂,丙烯酰胺(acrylamide, AM)为单体进行凝胶注模成型,研究了叔丁醇含量、反应温度、引发剂和催化剂加入量等参数对凝胶时间与胶体形态的影响。结果发现,凝胶时间随叔丁醇用量的增加而增加,但随反应温度的提高显着下降;随引发剂含量的增加,凝胶时间先快速降低至一定水平后保持较为稳定的状态,继续增加引发剂用量,凝胶时间基本呈线性增加;随催化剂用量的增加,凝胶时间持续减少,在催化剂加入量较低时凝胶时间变化显着。在反应温度25℃、叔丁醇含量30%(体积分数)、引发剂2.5%(质量分数)、催化剂0.1%(质量分数)时,凝胶时间为25 min,凝胶时间适宜,所得样品表面质量良好,干燥收缩率较低,能够满足实际需要。(本文来源于《功能材料》期刊2019年11期）
黄泽亚,赵伟然,汪长安[2]（2019）在《凝胶注模工艺制备叁维多孔Li_(1.3)Al_(0.3)Ti_(1.7)(PO_4)_3固态电解质》一文中研究指出叁维多孔固态电解质是连续型复合电解质的骨架部分。采用共沉淀法制备Li_(1.3)Al_(0.3)Ti_(1.7)(PO_4)_3固态电解质粉体,再通过凝胶注模工艺合成了Li_(1.3)Al_(0.3)Ti_(1.7)(PO_4)_3多孔坯体,并在不同温度下烧结,比较了烧结体的物相组成、显微形貌、收缩率、孔隙率、电导率和激活能。结果表明:在900℃以上烧结,坯体发生明显的致密化,并且产生更多的杂相,其致密度升高而电导率降低。在800℃烧结的样品,孔隙率在50%以上,具有6.94×10–5 S/cm的电导率,激活能为0.27 eV。所得多孔坯具有较高的孔隙率和电导率,使其适合作为叁维有机–无机复合固态电解质的陶瓷框架。(本文来源于《硅酸盐学报》期刊2019年10期）
郝边磊,陈仕乐,张健,汪长安[3]（2019）在《以PMMA为造孔剂的凝胶注模工艺制备多孔Al_2O_3陶瓷》一文中研究指出以Al_2O_3为原料、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微球为造孔剂、异丁烯/马来酸酐共聚物(Isobam104)为胶凝剂和分散剂、一水柠檬酸(CA)作为稳定剂,采用凝胶注模与造孔剂相结合的方法制备出多孔Al_2O_3陶瓷。研究了分散胶凝剂、稳定剂含量对浆料流变性能的影响,以及造孔剂添加量、不同烧结温度对多孔Al_2O_3陶瓷气孔率和抗压强度的影响。结果表明:制备的多孔Al2O3陶瓷具有均匀的多孔结构,平均孔径为4μm左右;当造孔剂含量从10%(质量分数)增至50%时,多孔Al_2O_3陶瓷的气孔率从45.53%上升至64.98%,抗压强度从31.74 MPa下降至9.83 MPa;当烧结温度从1 500℃升高至1 650℃时,多孔Al_2O_3陶瓷的气孔率从60.31%下降至47.81%,抗压强度从9.00 MPa上升至54.75 MPa。(本文来源于《硅酸盐学报》期刊2019年09期）
刘恩辰,葛动元,罗信武[4]（2019）在《基于3D打印技术的分层凝胶注模制造工艺》一文中研究指出针对在凝胶注模工艺中固相体积分数高的料浆因流动性而应用受限的情况,提出基于3D打印技术的分层凝胶注模制造工艺;采用3D打印技术分层在线制备模具,同步进行料浆的填充,以实现料浆的无流动填充或短距离填充。研究结果表明:上切面模具和竖直模具的腔体全部为无流动注模区域,下切面模具的腔体既包含无流动注模区域,也包含短距离流动注模区域;在下切面模具中,最大注模流动距离和模具分层厚度呈正相关,与模具的切片面角度呈负相关;当设定最大流动距离小于10 mm时,15°夹角和75°夹角模具对应的最大分层厚度分别为2.68和37.30 mm。(本文来源于《中南大学学报(自然科学版)》期刊2019年05期）
徐晗[5]（2019）在《氮化硅结合碳化硅材料凝胶注模成型工艺研究》一文中研究指出为了制备形状较为复杂的氮化硅结合碳化硅材料的异型件,本文以SiC和Si粉为主要原料,研究了 SiC/Si粉体的凝胶注模成型工艺。主要内容包括:原料SiC和Si粉的优选及表面处理,SiC/Si复合料浆的制备及流变性研究,凝胶注模成型工艺因素对SiC/Si坯体性能的影响等。在原料优选和Si粉表面处理部分,分别对SiC和Si粉的物相组成、形貌特征、粒度分布等进行研究。选择了物相较纯、颗粒形貌圆润、粒度分布集中且连续的SiC和Si粉为本课题的实验原料,对选定的Si粉进行了表面预氧化处理并比较了不同处理方法的氧化效果;研究了 SiC和Si粉在不同pH值下的Zeta电位。结果表明,表面氧化处理后的Si粉pH值为8-9时Zeta电位绝对值最大,而对于SiC粉,pH值为10时Zeta电位绝对值最大。制备固含量高且流动性好的浆体是凝胶注模成型的关键。本文在第叁部分研究了SiC颗粒级配对SiC/Si料浆性能的影响。结果表明:SiC粉的颗粒级配对料浆流变性和稳定性都有较大影响,最佳的颗粒级配为为100目/10%,240目/41%,1200目/7%,5000目/21%;本文分析了分散剂种类与加入量对SiC/Si料浆流变性能的影响,选用六偏磷酸钠、叁聚磷酸钠、聚丙烯酸钠、柠檬酸钠、聚乙烯吡咯烷酮和CE-64等六种分散剂做对比研究。结果表明:当聚乙烯吡咯烷酮和CE-64复合加入时对料浆的分散效果最好,最佳添加量为0.30%的聚乙烯批咯烷酮和0.10%的CE-64。本文以丙烯酰胺体系作为凝胶体系,研究该体系中丙烯酰胺单体、N,N'-亚甲基双丙烯酰胺交联剂及过硫酸铵引发剂加入量对坯体性能的影响。结果表明:当单体和交联剂总添加量为10%-20%,引发剂过硫酸铵加入量为0.6%时坯体的性能最好。本文对凝胶注模成型工艺中真空排气时间、干燥制度等工艺因素也进行了探讨。结果表明,真空排气有利于提高坯体密度,随着真空排气时间增加,坯体显气孔率明显降低。在本文的最后,对该课题的后续工作提出了建议和展望。(本文来源于《郑州大学》期刊2019-04-01）
李莎莎,李林,敖雯青,贺智勇,彭小艳[6]（2018）在《ZrO_2陶瓷坯体的凝胶注模工艺研究》一文中研究指出为了能以凝胶注模成型技术制备出成品率较高且性能优良的ZrO_2发热元件,有必要研究凝胶注模工艺对ZrO_2陶瓷坯体性能的影响。因此,以d50=3. 221μm的Y_2O_3稳定ZrO_2粉(YSZ粉)为原料制备ZrO_2料浆,研究引发剂APS用量(体积分数分别是0. 5%、0. 7%和0. 9%)、催化剂TEMED用量(体积分数分别是0. 3%、0. 5%、0. 7%和0. 9%)和固化温度(分别是30、40、50和60℃)对料浆固化时间的影响,料浆固含量(体积分数分别为50%、51%、52%、53%和54%)对坯体干燥收缩率、体积密度和抗弯强度的影响,以及脱泡时间(分别为5、10、15和20 min)对坯体体积密度的影响,并从实际情况出发选择适宜的凝胶注模工艺。结果表明:随着料浆固含量的增大,坯体的干燥收缩率减小,体积密度增大,但抗弯强度却逐渐降低;通过控制引发剂APS用量为0. 7%(φ)、催化剂TEMED用量为0. 5%(φ)、固化温度为50℃、脱泡时间为15 min等工艺因素,在料浆固含量为54%(φ)时可以制备出体积密度为4. 01 g·cm-3、常温耐压强度为29. 2 MPa的氧化锆坯体。(本文来源于《耐火材料》期刊2018年06期）
李恒渠[7]（2018）在《316L不锈钢粉末凝胶注模成形工艺研究》一文中研究指出3D打印技术是一种快速成形增材制造技术具有生产周期短、可成形复杂零件、材料利用率高等优点与凝胶注模成形的湿法粉末冶金技术相互结合可以代替金属3D打印从而实现复杂金属零件的快速成形。本文以气雾化316L不锈钢为原材料,首先采用3D打印的方法制备复杂塑料模壳作为后续浆料充填及反应固化的容器。研究不同单体溶剂配比、分散剂加入量以及引发剂与催化剂配比通过分析浆料粘度、固化时间、坯体强的等指标选出最佳配置浆料比例。采用Fluent软件进行浆料充填模具过程的模拟,揭示了粘度对充型过程及充填结果的影响。对坯体进行热失重分析,根据热失重分析的结果选择400℃保温,1200-1350℃烧结并保温1-2h的烧结工艺对不锈钢坯体进行烧结实验。揭示了烧结温度与保温时间对零件金相组织、弯曲强度、拉伸强度、硬度及致密度的影响。研究结果确定了316L不锈钢通过3D打印凝胶注模成形的方法快速制备复杂零件的工艺路线,为低成本、高效率地制备复杂形状、大尺寸金属零部件奠定了基础。本实验在室温下探究了浆料各成分比例的变化对粘度的影响,结果显示浆料固相含量、单体溶剂比例以及分散剂含量均对浆料粘度影响较大。通过探究交联剂与催化剂的配比对固化时间及反应程度的影响,结果显示固化时间随交联剂催化剂增加而减少,但是反应时间过短会使反应过于剧烈导致致密度下降。通过叁点弯曲的方法探究不同固相含量对坯体强度的影响,实验结果表明坯体强度随固相含量的提高先上升后下降。结合不同剪切速率下的粘度根据非牛顿流体的Carreau模型拟合所测得的粘度数据。在Fluent软件中建立准确的叁维模型并导入粘度、密度等材料数据,对不同固相含量的浆料充型情况进行模拟。选取典型模拟工况进行试验比对,结果显示模拟情况与实际充填情况较为符合,可以根据模拟结果对复杂零件的充型情况进行预测。对固化坯体进行热重分析得到甲苯—HEMA凝胶体系的TG—DSC曲线,根据热失重曲线以及316L不锈钢熔点确定保温温度及一系列烧结温度,并对烧结后材料进行分析。实验结果表明随着烧结温度的提高材料的致密度及力学性能均得到提升,且晶粒的尺寸均发生变化。结合微观组织结构及力学性能发现,在1350℃保温1.5h为凝胶注模成形316L不锈钢烧结的最佳工艺参数。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2018-06-01）
冯烁[8]（2018）在《氮化硅结合碳化硅制品凝胶注模工艺研究》一文中研究指出为了解决目前出现的大尺寸异型氮化硅结合碳化硅制品的成型工艺问题,避免传统成型工艺中坯体成型有缺陷,后续加工困难,以及实际操作中使用传统凝胶注模成型工艺中凝胶体系的安全性问题,实现实际生产中环保安全的凝胶注模成型工艺制备氮化硅结合碳化硅大尺寸异型制品。本研究采用环保的琼脂糖凝胶体系,采用凝胶注模工艺技术制备氮化硅结合碳化硅制品,制备具有出高固相含量、低粘度的Si C/Si浆料,然后注模成型坯体,在N2环境下进行烧结,制备氮化硅结合碳化硅制品。主要研究内容如下:以坯体的抗压强度和体积密度为考察指标,研究了固相含量、分散剂含量、浆料PH值,琼脂糖含量对坯体成型效果的影响。正交试验结果表明各因素对坯体抗压强度和体积密度的影响程度为:固相含量>分散剂含量>琼脂糖含量>PH值含量。分析方差结果表明固相含量、分散剂含量和琼脂糖含量对坯体抗压强度和体积密度的影响达到显着水平,并确定最优工艺参数范围。针对浆料粘度过大(普遍大于10000 m Pa·s)问题,利用触变性规律,采用浆料-模具联合振动辅助凝胶注模工艺。试验结果表明:浆料振动状态下,黏度迅速降低,均匀稳定快速的注入到模具中。在之前的研究基础上,以浆料的粘度与稳定性为考察指标,研究分散剂、固相含量、单体含量对浆料性质的影响,制备高固相含量、低粘度的Si C/Si浆料。试验结果表明:随着固相含量和琼脂糖含量的增加,浆料的黏度增加,稳定性变差;β-萘磺酸甲醛缩聚物分散剂的分散效果大于叁聚磷酸钠的分散效果,β-萘磺酸甲醛缩聚物分散剂含量为2 wt%时,Si C/Si浆料达到最佳分散效果。由于琼脂糖凝胶体系制品一般强度不高,所以成型的坯体要尽可能达到较高的体积密度,减少气孔率,确保坯体的使用性能。对浆料采用有机硅化学消泡、搅拌物理消泡与真空注模相结合的手段除气,得到表面平整光滑的Si C/Si生坯。研究固相含量、琼脂糖含量和分散剂含量对生坯性能的影响。试验结果表明:固相含量为67%,β-萘磺酸甲醛缩聚物的含量为2wt%,琼脂糖含量为2wt%时,坯体性能最优,生坯体积密度达2.39g·cm-3,抗压强度为3.75MPa,满足生产搬运要求。通过上述的得出的最优数据,烧结制备出氮化硅结合碳化硅制品,对制品进行物相分析。研究固相含量对烧结体抗压强度和显微结构的影响。结果表明:随着固相含量的增加,烧结体抗压强度先增大后减小。在最优参数下,烧结体抗压强度达到49.45MPa。体积密度达到2.43g/cm-3,达到基本生产要求。(本文来源于《西安建筑科技大学》期刊2018-05-01）
刘恩辰,罗信武[9]（2018）在《叁维结构的分层凝胶铸模工艺》一文中研究指出本文提出了一种新型叁维结构分层凝胶铸模工艺,使用快速成形技术制备模具,在制备模具的过程中,进行零件凝胶材料的填充。以壳体和柱体等两种典型结构为加工成形对象,进行了分层凝胶铸模工艺研究。理论上,分层凝胶铸模工艺能够使得零件凝胶材料对模具腔体有着良好的填充效果,让零件结构件的形状尺寸质量高、物理化学性能好,同时,使用快速成形工艺制备模具,制备简便,成本低。(本文来源于《山东工业技术》期刊2018年06期）
段柏华,戚诚康,王德志,吴壮志,傅臻[10]（2018）在《工艺参数对Mo/Cu粉末凝胶注模成形的影响（英文）》一文中研究指出采用甲基丙烯酸羟乙酯(HEMA)-1,6-己二醇二丙烯酸酯非水基凝胶注模体系制备了浓Mo/Cu粉末浆料。研究了分散剂用量、单体含量和固相体积分数对浆料流变行为的影响,并讨论了单体含量、单体/交联剂比例、引发剂用量、温度等工艺参数对固化行为和坯体抗弯强度的影响。结果表明,固相体积分数对浆料流变行为的影响最大,其次是引发剂用量和单体含量。随着单体含量的增加和单体/交联剂比例的减小,坯体抗弯强度增加;引发剂用量对坯体抗弯强度的影响较小。根据上述结果,Mo/Cu粉末非水基凝胶注模的合理工艺参数如下:HEMA含量为25%~30%(体积分数),单体/交联剂比例为10:1~15:1,引发剂用量为1.5%~2.5%(体积分数),固化温度在60~80℃之间。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2018年03期）
凝胶注模工艺论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
叁维多孔固态电解质是连续型复合电解质的骨架部分。采用共沉淀法制备Li_(1.3)Al_(0.3)Ti_(1.7)(PO_4)_3固态电解质粉体,再通过凝胶注模工艺合成了Li_(1.3)Al_(0.3)Ti_(1.7)(PO_4)_3多孔坯体,并在不同温度下烧结,比较了烧结体的物相组成、显微形貌、收缩率、孔隙率、电导率和激活能。结果表明:在900℃以上烧结,坯体发生明显的致密化,并且产生更多的杂相,其致密度升高而电导率降低。在800℃烧结的样品,孔隙率在50%以上,具有6.94×10–5 S/cm的电导率,激活能为0.27 eV。所得多孔坯具有较高的孔隙率和电导率,使其适合作为叁维有机–无机复合固态电解质的陶瓷框架。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
凝胶注模工艺论文参考文献
[1].雷印元,卢志华,翟倩倩,冯亚静,于颖.叔丁醇-水基凝胶注模工艺因素研究[J].功能材料.2019
[2].黄泽亚,赵伟然,汪长安.凝胶注模工艺制备叁维多孔Li_(1.3)Al_(0.3)Ti_(1.7)(PO_4)_3固态电解质[J].硅酸盐学报.2019
[3].郝边磊,陈仕乐,张健,汪长安.以PMMA为造孔剂的凝胶注模工艺制备多孔Al_2O_3陶瓷[J].硅酸盐学报.2019
[4].刘恩辰,葛动元,罗信武.基于3D打印技术的分层凝胶注模制造工艺[J].中南大学学报(自然科学版).2019
[5].徐晗.氮化硅结合碳化硅材料凝胶注模成型工艺研究[D].郑州大学.2019
[6].李莎莎,李林,敖雯青,贺智勇,彭小艳.ZrO_2陶瓷坯体的凝胶注模工艺研究[J].耐火材料.2018
[7].李恒渠.316L不锈钢粉末凝胶注模成形工艺研究[D].哈尔滨工业大学.2018
[8].冯烁.氮化硅结合碳化硅制品凝胶注模工艺研究[D].西安建筑科技大学.2018
[9].刘恩辰,罗信武.叁维结构的分层凝胶铸模工艺[J].山东工业技术.2018
[10].段柏华,戚诚康,王德志,吴壮志,傅臻.工艺参数对Mo/Cu粉末凝胶注模成形的影响（英文）[J].稀有金属材料与工程.2018
论文知识图
