一、废杂铜制备碱式碳酸铜试验研究（论文文献综述）
张启凯[1]（2021）在《碱性含铜蚀刻废液综合回收利用技术研究》文中研究指明碱性含铜蚀刻废液是印刷电路板蚀刻工序过程中产生的废弃物,其主要成分为Cu（NH3）4Cl2、氯、氨氮,如不经妥当处置就直接排放,不仅浪费了宝贵资源,而且对环境造成巨大伤害。该废液的无害化处理受到了人们的广泛关注。本文研究了以碱性含铜蚀刻废液为原料制取碱式碳酸铜、活性氧化铜、氯化钠的工艺,探索了氯化钠处理玻璃减薄蚀刻废液回收氟硅酸钠的工艺,试验确定了各产品制备的最适宜工艺条件,并对活性氧化铜生产过程进行了设备选型、经济效益估算、环保评估;利用化学分析、XRD、TG和SEM等手段对产品进行分析和表征。主要研究结果如下:（1）实验确定了由碱性含铜蚀刻废液制备碱式碳酸铜的最适宜工艺条件为:搅拌速度250rpm、n（Na2CO3）:n(Cu2+)=1.5:1、m（铜）:m（助剂A）=1.1:1、脱氨温度85℃。化学分析结果表明,产品铜含量大于55.80%、硫酸盐含量小于0.04%、氯含量小于300ppm,主要指标符合工业碱式碳酸铜标准中Ⅰ类品要求。从XRD和SEM图中可以看出产品主物相为碱式碳酸铜,形貌为不规则姜块状,粒径在10～90μm之间。（2）实验确定了由碱式碳酸铜制备活性氧化铜的最适宜工艺条件为:反应温度90℃、液固比3:1、搅拌速度200rpm、m（助剂B）:m（碱式碳酸铜）=2.5:1、550℃煅烧1h。化学分析结果表明,产品纯度达到99.19%、氯含量小于15ppm、溶解速度低于20s,主要指标符合工业活性氧化铜标准要求。从XRD和SEM图中可以看出产品主物相为氧化铜,形貌为不规则微球状,粒径在0.1～30μm之间。（3）实验确定了由玻璃减薄蚀刻废液制备氟硅酸钠的最适宜工艺条件为:反应温度35℃、n（Na Cl）:n（H2Si F6）=2:1、反应时间75min、陈化时间15min、重结晶液固比75:1、3℃±1℃结晶24h。化学分析结果表明,产品纯度大于99.0%,主要指标符合工业氟硅酸钠标准中Ⅰ型优等品要求。从XRD图中可以看出产品主物相为氟硅酸钠。（4）经济效益估算结果表明:由碱性含铜蚀刻废液制备活性氧化铜项目可获得良好的经济效益;环保分析结果表明,该生产过程基本无三废产生,为清洁环保工艺。
张锋[2]（2021）在《海绵铜冷压直接电解工艺研究》文中提出海绵铜的常见处理方式流程长,工艺过程复杂,成本较高,需经过多次除杂处理才能得到合格的产品。废杂铜直接电解作为一种无熔炼工序的清洁生产工艺,可以直接生产高品质的阴极铜,具有流程少、能耗低、成本低、工艺成熟的优势。本论文以从海绵铜中回收金属铜为目的,参照废杂铜直接电解工艺,提出将海绵铜冷压成块再进行直接电解回收铜的处理工艺,该工艺流程可以实现金属铜的高效回收,缩减了火法回收铸造和湿法浸出环节的诸多处理工序,减少了能源和相关浸出酸液的消耗。针对该工艺,本文进行了两个方面的研究:首先进行了海绵铜物料预处理实验和在不同电解条件下海绵铜冷压直接电解工艺实验。根据物料预处理实验可知,+200目的物料颗粒需磨矿后磁选,-200目颗粒可直接进行磁选,磁选后需进行化学酸浸除杂;化学酸浸单因素除杂最佳条件为:液固比4:1,温度30℃,洗涤浸出时间为2 h;酸浸除杂实验表明,随着铁的去除率增大,铜的损失亦会增加。进行了海绵铜冷压直接电解工艺实验,验证了该工艺过程的可行性;经实验确定了各电解工艺的最佳参数:电解温度40℃、阴极电流密度为200A·cm-2、电解液循环速度8.5L·h-1、极间距4cm、铜离子浓度为40 g·L-1、H2SO4浓度为160g·L-1以及添加剂硫脲浓度为10 mg·L-1,明胶浓度为20 mg·L-1;实验表明通过调节电解液的循环速度和增大极间距可以减少阳极泥的黏附,提升阴极铜品质;综合电解实验表明阴极电流效率为95.15%,阴极铜沉积速率为0.023 g·cm-2·h-1,直流电能耗为620.31 kWh·t-1Cu,钝铜利润可达13965.09元。其次为了探究压力对海绵铜冷压直接电解的影响,在CuSO4-H2SO4电解液中,使用了铜粉模拟海绵铜,进行了相关的冷压块腐蚀电化学理论研究。实验结果表明:当压制力为15 k N时,铜粉冷压块的开路电压曲线稳定腐蚀电压值更低,电位动力学阳极极化结果显示铜粉冷压块具有较差的电导率和电化学溶解性;还测定了电解液硫酸浓度和温度的影响,在H2SO4浓度为160 g·L-1和Cu2+浓度为40g·L-1的电解液中最有利于铜粉冷压块的腐蚀;经过测定的溶解过程活化能为23.969 kJ·mol-1,这可以推断出腐蚀溶解是处于扩散控制过程。
宁瑞,李伟,刘志中[3]（2018）在《铜阳极泥处理工艺对比及建议》文中进行了进一步梳理本文综述了铜阳极泥处理工艺,并重点介绍了全湿法工艺、卡尔多炉工艺、半湿法工艺以及选冶联合工艺等四个应用较广泛的工艺。通过对工艺流程、技术指标、主要存在问题进行比较,对铜阳极泥处理工艺的选择提出建议,并对未来发展方向作出展望。
王新雨[4]（2018）在《碱性蚀刻废液资源化利用及处理研究》文中进行了进一步梳理碱性蚀刻废液中存在着高浓度的Cu2+、Cl-和NH4+等,还包括很多氨水、氯化物等一些比较复杂的成分。如果碱性蚀刻废液不能得到有效的处置,将导致严重的生态环境污染。所以,必须对碱性蚀刻废液进行有效的资源化利用和处理。首先,采取液相还原两步法从碱性蚀刻废液中回收利用铜,先在碱性条件下使用葡萄糖进行预还原作用,再采用二氧化硫脲为还原剂以及聚乙烯吡咯烷铜为分散剂,将预还原反应产物氧化亚铜还原为单质铜。通过单因素试验探究二氧化硫脲和铜离子浓度比、葡萄糖浓度、反应温度、反应时间和pH值对铜回收效果的影响。结果表明,在pH值为10、二氧化硫脲和铜离子浓度配比为1.25:1,葡萄糖浓度为1.25 mol/L、反应时间为10 min、反应温度为70℃的条件下,铜浓度由112 g/L降至3.02 g/L,铜回收率为97.3%。根据单因素实验结果可知,铜的回收效果主要取决于二氧化硫脲与铜离子浓度比、反应温度和pH值。采用响应面优化关键因素,以碱性蚀刻废液中铜的回收率（%）作为响应值,采用Box-Behnken进行三因素三水平中心组合实验。根据二次回归拟合,得到了回归方程式。通过方差分析可知,该模型的P值为0.0001,P<0.05,表明模型显着。其判定系数为0.9916,说明回归方程可以很好地描述铜回收的实际过程,能够用来代替实验过程进行分析和预测。在最优试验条件为二氧化硫脲和铜离子浓度比为1.46:1,反应温度为72℃,pH值为9.7时。在该条件下,铜回收率的平均值为98.68%,尾液中尿素浓度为6.97 g/L,氨氮浓度为26.7 g/L。采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、红外光谱仪和激光纳米粒度仪等仪器对产物的结构、形貌和粒度进行表征可知,在最优反应条件下生成的产物为纯度较高、粒径为400600 nm之间的片状单质铜粉颗粒。其次,对尾液的再利用进行了探讨和分析。结果表明,对尾液进行再利用,处理1 L碱性蚀刻废液可以节约80 g二氧化硫脲,减少了经济成本。尾液回用6次后,铜回收率达99.4%,继续回用后无明显变化;尾液中生成的尿素浓度达到了10.3 g/L,升高明显;氨氮浓度变化不明显。6次回用的产物都为铜粉,基本呈块状结构,回用次数越少,铜粉的分散性越好,表面分布越均匀,粒度越小。然后,采用微电解法和化学沉淀法对尾液进行资源化回收。通过微电解法回收尾液中的铜离子,结果表明,当铁屑投加量为4%,反应时间为90 min,转速为150 r/min,pH值为2.6时,剩余铜离子浓度由1480 mg/L降至了41 mg/L,铜回收率为97.2%。过滤后铜离子浓度减小至27 mg/L,对应的铜去除率增至98.2%。采用磷酸铵镁法回收尾液中的氨氮,最优反应条件为:温度28℃、pH值为10、反应时间为25 min、n(Mg2+):n（NH4+）:n(PO43-)=1.8:1:1.8,在该条件下,溶液中剩余氨氮浓度约为3.29 g/L,对应的回收率为87.65%,尿素浓度从6.97 g/L降到3.09 g/L。反应生成的沉淀基本为斜方形结构的磷酸铵镁结晶,无杂质,分布均匀。最后,通过电化学法处理剩余尾液,结果表明,当反应时间为270 min,溶液初始pH值为11,极板间距为2 cm,电流密度为60 mA/cm2,NaCl投加量为3 g时,氨氮浓度降至0.473 g/L,去除率在82.86%左右;铜离子浓度从27 mg/L下降至0.48 mg/L,去除率最高达98.2%;当电解时间为180 min时,尿素浓度从3.09 g/L降至0.9 g/L,对应去除率为70.87%,继续延长电解时间,尿素浓度没有明显变化。
田国建[5]（2016）在《Cu-20%W原位复合粉末制备工艺研究》文中进行了进一步梳理铜钨复合材料以其优越的综合性能,在军工、电子等领域得到了广泛的应用。近年来,现代材料工业的快速发展对高性能铜钨复合材料的性能提出了新的要求:一方面要求成分的多样化;另一方面要求极高的致密性和组织均匀性。本课题在共沉淀氢还原工艺的基础上,尝试性地引入碳酸钠参与共沉淀反应,提出一种成分可精确调控的铜钨复合粉末的新型制备方法。本课题的主要工作内容:废弃原材料黄铜及白钨的原材料预处理实验探究;原位共沉淀法制备铜钨前驱体粉末反应条件的实验探究及对前驱体粉体进行表征分析;二阶段氢还原热力学计算及相变动力学实验研究,并且考察了还原条件对粉体颗粒的影响;最终对还原粉体进行了表征分析。研究结果表明:废黄铜以1:6氨水和30%过氧化氢浸出3h效果最好,萃取剂选用15%N910,相比O/A为2:1,反萃剂用3 mol/L硫酸,相比O/A为1:1,萃取和反萃过程均为5 min;白钨选择在70℃下加入30%的盐酸中分解20min后过滤得钨酸浆,再用25%氨水溶解1.5 h,过滤蒸发结晶可得到钨酸铵晶体。共沉淀反应条件满足:终点pH=5、温度75℃加电磁搅拌、反应溶液总体积为300mL、（NH4）2WO4/Na2CO3摩尔比为1/10.578、加料方式为同时加入时,可制得由CuWO4和CuCO3·3Cu（OH）2组成的浅绿色前驱体。粉体中值粒径为1.30μm,粒度均匀且无团聚现象,元素收得率高于95%且比例符合要求。前驱体煅烧主要发生结晶水的脱除及碱式碳酸铜的热分解反应,分解后得钨酸铜和氧化铜混合物,350℃时前驱体能够完全分解。煅烧产物还原失重曲线中表明,还原失重主要发生在低温和高温两头阶段,中间升温阶段失重较少。对还原过程进行热力学计算,可确定第一阶段低温还原温度为450℃,第二阶段W-O系高温还原温度为720℃,该温度下还原粉体粒径尺寸相对较小无还原残留夹杂且无局部铜相烧结长大现象。对还原过程动力学探究分析,可确定氢气流速为5 L/min时最节约高效,该流速下得到的还原粉体比表面积相对较大。还原后得到铜钨复合粉末纯度较高,氧引入量仅为0.085%,粉体钨半包覆铜近似为圆球状,粒度和元素分布都较为均匀,物理性能与其它工艺同类产品相比较为优异。
张跃波[6]（2015）在《SiC粒子表面金属镀、机械包覆混料对SiCp/Fe复合材料性能影响的研究》文中认为颗粒增强铁基复合材料,因具有高强度、高硬度、高刚度以及优良的耐磨性得到广泛的关注,在高温、高速和磨损等工作环境中已经表现出巨大的应用前景。本文采用化学镀的方法分别制备了镀镍和镀铜的SiC粒子,研究了实现SiC粒子表面均匀金属镀的最佳工艺；然后用这些镀后粒子作为增强体通过电流直加热动态热压烧结工艺制备SiCp/Fe复合材料,研究了金属镀对复合材料力学性能的影响。针对SiC颗粒高体积分数易于在SiCp/Fe复合材料中团聚的问题,提出了通过包覆混料工艺来改善增强粒子分散性的方法；并研究包覆混料与金属镀结合工艺对不同含量、不同尺寸以及混合尺寸的SiC颗粒增强铁基复合材料性能的影响。本文采用传统化学镀镍工艺对SiC粒子表面进行镀镍工艺的研究,考察了化学镀镍处理对体积含量为10%和15%,尺寸为21μm、45μm和85gm的SiC颗粒增强铁基复合材料性能的影响。实验结果表明：当温度为91℃～93℃和pH值为4.6～5.0时,镍盐量与还原剂（次亚磷酸钠）量为1：3,镍盐接近100%还原,所以通过控制镍盐加入量可实现对镀层厚度的控制。SiC表面镀镍后,粒度为45μm,体积分数为10%时,复合材料的抗拉强度提高最大可达22.9%。同时镀镍对延伸率也有显着提高,SiC粒度为21μm,体积分数为15%时,延伸率提高最大可达30.0%。进一步研究了SiC粒子表面化学镀铜工艺以及镀铜后对SiCp/Fe复合材料力学性能的影响,其中SiC体积含量为10%和20%,粒子尺寸均为21μm。结果表明：采用次亚磷酸钠作为还原剂时,加入的铜盐与还原剂的摩尔比为1：4,而甲醛作为还原剂时,摩尔比为1：2,对应的铜盐接近100%还原,此时温度为65℃C,pH值为9.0～11.0。研究发现次亚磷酸钠比甲醛作还原剂得到的SiC具有更好的表面镀层,但是加入的摩尔量为甲醛的2倍。同时采用柠檬酸钠与DL-苹果酸混合作为络合剂,且摩尔比为2：1时,SiC粒子表面镀层更光滑,覆盖性更好。当SiC体积分数为20%时,镀铜对SiCp/Fe复合材料抗拉强度的提高最大可达12.6%,此时对延伸率的提高为18.1%；而相应的镀镍处理对抗拉强度的提高为17.3%,延伸率为11.5%。综合比较镀铜与镀镍的SiCp/Fe复合材料的性能后,发现镀铜处理对复合材料抗拉强度的提高也能达到与镀镍相同的效果,而且对延伸率的提高效果更好。这是由于镀铜对粒子的覆盖性更好,减少孔洞等缺陷的形成作用更显着,所以对塑性改善作用更好。因此可以用镀铜处理取代传统且成本较高的镀镍处理,来提高SiCp/Fe复合材料的性能。研究了制备SiCp/Fe复合材料的最佳包覆混料工艺及该工艺下镀铜对其力学性能的影响。结果表明：当球料比为3：1,转速为200r/min,混料时间为3h时,铁粉对SiC粒子的包覆效果最佳。包覆混料工艺相比于普通混料,对体积分数为30%,粒度为21μm的未镀铜SiC颗粒增强的铁基复合材料,其抗拉强度提高了19.7%,延伸率提高了37.9%;而对镀铜的颗粒增强铁基复合材料,其抗拉强度也可提高7.2%,延伸率提高3.8%。包覆混料工艺可以显着改善SiC粒子在基体中分散的均匀性,而镀铜的作用则是显着消除界面缺陷；性能的改善是包覆混料工艺改善粒子分散性和镀铜改善界面结合的综合结果。对体积分数为30%的SiCp/Fe复合材料的抗拉强度,通过包覆工艺改善分散均匀性的贡献可提高7.2%,通过镀铜工艺消除界面缺陷的贡献可提高12.5%,因此减少界面缺陷对颗粒增强复合材料力学性能的提高更具有重要意义。进一步研究了SiC粒子含量和粒度对采用包覆混料结合镀铜工艺制备的SiCp/Fe复合材料的力学性能影响。当SiC粒子标称尺寸为21μμmm,体积含量从5%、10%、15%增加到20%,复合材料的抗拉强度、致密度、硬度都呈现先增大后减小的趋势,而延伸率呈现逐渐下降的规律。同时粒子镀铜对复合材料的性能改善作用随着含量的增加愈加显着。当SiC粒子体积分数为20%,尺寸从3.5μm、10μm、21μm增大到451μm时,SiCp/Fe复合材料的抗拉强度、延伸率、致密度和硬度都呈现先增大后减小的规律。同时镀铜对粒子尺寸小的复合材料的抗拉强度和延伸率改善效果更显着,而对致密度和硬度影响不大。显微组织观察表明：随着SiC含量增加或尺寸减小时,界面缺陷越多,而化学镀对于减少界面缺陷的作用也愈加显着,同时也阻止了SiC粒子之间的直接接触,从而提高了复合材料的性能。本研究还探讨了增强粒子混合尺寸对镀铜SiCp/Fe复合材料性能的影响。实验结果表明：体积分数为30%,等量混合l0μtm和21μm表面镀铜的SiC粒子增强复合材料的性能均好于单一尺寸粒子增强的复合材料,其抗拉强度相对于单一尺寸l0μm和21μm颗粒增强的复合材料分别提高了4.9%和5.6%,延伸率分别提高11.9%和19.0%。另外,在相同摩擦磨损条件下,当SiC体积分数为20%时,等量混合21μm和45μm的SiCp/Fe复合材料磨损量为1.6mg,而单一尺寸21μmm和45μm的磨损量分别为6.3mg和5.1mg。显微组织分析表明：混合尺寸颗粒增强的复合材料中,小尺寸颗粒能有效地提高基体的强度,而大尺寸颗粒更有效地承担载荷传递的作用,综合效应的发挥可以更有效地提高复合材料的力学性能。
王菊平,郑烈山,杨水彬[7]（2014）在《热分解法测定碱式碳酸铜的组成》文中研究表明碱式碳酸铜组成因产生条件不同而异,准确、便捷测定碱式碳酸铜样品的具体成分,对农业研究与农业生产应用有着重要的实际意义。运用热分解法测定碱式碳酸铜,具有简便、经济、反应条件容易控制和测定结果准确等优点,有利于在科研与实际工作中准确量化碱式碳酸铜的组成。
张娟[8]（2013）在《Fenton铁泥制备硫酸亚铁和聚合硫酸铁及其应用研究》文中研究表明随着环保形势的日趋严峻和国家对企业废水的排放标准的进一步提高,使很多现行废水处理的工艺已很难满足对污染物去除的要求。Fenton氧化技术对水体中有毒有害难降解的污染物具有较强的去除效果,但也同时存在污泥污染环境的问题,若不能得到妥善处置,会给水体和大气带来二次污染的问题。本文以广西某蔗渣制浆厂经过现有污水处理后的好氧出水再经Fenton处理后得到的Fenton铁泥为研究对象,对其特性进行研究,并探讨将铁泥中的铁制备成七水硫酸亚铁回用至（?）Fenton体系中可行性,并进一步研究将Fenton铁泥制备成聚合硫酸铁用于酵母废水处理的可行性,得出以下结论：（1）通过对Fenton铁泥ICP-AES和SEM-EDS检测分析,发现Fenton铁泥中铁的总含量在50%以上,其中1.6%以亚铁离子形式存在,其它全为三价铁离子的形式存在,其他金属含量都比较低。因此,由Fenton氧化深度处理后所产生的Fenton铁泥可以进行铁元素的回收利用。（2）利用Fenton铁泥采用酸浸液还原的方法制备硫酸亚铁的最佳条件是：H2SO4浓度为25%,时间30min,温度保持在65～75℃之间制备酸浸液；以废铁屑作为还原剂,温度高于50℃,酸浸液中Fe3+的浓度低于2mol/L最佳；加入1：1的乙醇有效缩短结晶时间,提高产品得率。得到的硫酸亚铁样品质量基本达到国标GB664-93化学试剂的纯度。（3）自制硫酸亚铁回用到Fenton法处理造纸废水的工艺的研究,Fenton氧化反应体系的最佳条件为：初始pH值为3,H202的投加量为0.6mL/L,FeSO4的投加量为10g/L,反应时间为30min,曝气20min,在此条件下,将制备得到硫酸亚铁与购买的分析纯硫酸亚铁作对比,用废铁屑和Fenton铁泥制备的硫酸亚铁对废水的CODcr去除率达74.9%,废水脱色率可以达80%。这说明用Fenton铁泥制备的硫酸亚铁完全可以用到Fenton法处理造纸废水的工艺中。（4）研究以Fenton铁泥为原料采用氯酸钠部分氧化法制备液体PFS的工艺最佳条件是：FeSO410g, NaClO3105%,温度为50～60℃,时间60min。所得液体PFS符合GB14591-2006要求的液体PFS产品。将产品用于酵母废水的处理,相同添加量下,其效果优于聚铝,低于市售的液体PFS。废水的CODcr去除效果相差较大,色度的去除效果相差不大。（5）研究以Fenton铁泥为原料制备的硫酸亚铁采用氯酸钠直接氧化法制备固体PFS的工艺最佳条件是：FeSO4、H2SO4与NaClO3摩尔比为1.0：0.1：0.18,温度为55-60℃,时间为90min,固化温度55-60℃。所得产品符合GB14591-2006要求的固体PFS产品。产品的红外测试,进一步证明了自制的产品是聚合硫酸铁。将产品用于酵母废水的处理,相同添加量下,废水的CODcr去除率效果优于聚铝,低于市售的固体PFS,色度的去除率效率三者相差不是很大。
廖玉贤,王铎,王菊平,杨水彬,瞿玉荣[9]（2012）在《碱式碳酸铜组成测定的研究》文中进行了进一步梳理碱式碳酸铜的组成随产生条件的不同而不同,准确、便捷地测定其具体成分含量对农业生产有着重要的实际意义。试验运用重量分析法测定了碱式碳酸铜的组成,并用热重分析法（TGA）进行了验证。结果表明,重量分析法测定碱式碳酸铜的组成具有简便、经济、反应条件容易控制和测定结果准确等优点。
王红燕[10]（2011）在《废旧电路板中铜的清洁浸提及高效资源化利用》文中研究表明近几年来随着电子工业的迅速发展,电子产品生产的不断扩大,电路板的生产量也不断增长,在印刷电路板产量大幅增加的同时,废旧电路板的产生量也在大量增加。废旧电路板不仅产生于电子产品的废弃过程中,还包括印刷电路板生产制造过程,其废弃和堆积不仅给生态环境带来了较大的威胁,而且也造成了资源的严重浪费,是当今社会急需解决的资源环境瓶颈问题,也是我国“十二五”国民经和社会发展规划“资源循环利用”和城市矿产实施的重要主体。因此,研究清洁、高效的从电路板中回收铜的新技术以减轻其环境危害和资源压力都具有十分重要的现实意义。本文在全面查阅国内外文献的基础上,重点分析了国内外现有铜的资源化回收技术,掌握了这些技术在铜资源化利用过程中的优势与不足,以废旧电路板为代表,对电路板中铜的高选择性清洁浸出技术和浸出后铜的回收技术进行了系统研究,建立了盐酸/正丁胺/硫酸铜体系浸出铜、亚硫酸钠还原法制备氯化亚铜的新技术方法,有效的实现废旧铜的资源化高效回收和利用。主要研究成果如下：（1）利用王水对电脑的废旧电路板样品中的金属元素进行了湿法消解,ICP测定电路板样品中主要金属元素及含量。结果表明,电路板中主要金属元素有铜、锌、铁等,其中铜在废旧电路板样品中的平均含量为23.37%,具有很高的回收价值。（2）针对铜元素的高效、清洁浸出问题,利用金属铜样品为研究对象,通过研究盐酸、正丁胺、硫酸铜的浓度及其温度与时间等操作条件对金属铜浸出率的影响,建立了盐酸/正丁胺/硫酸铜体系高效浸析铜的新方法,其最优的浸出条件：盐酸、正丁胺、硫酸铜的浓度分别为1.75mol/L、0.25mol/L、19.20g/L,浸出温度为50℃,浸出时间为8h；8h铜的平均浸出率为100.69%,相对标准偏差RSD为2.64%,方法稳定可靠。（3）在优化条件下对废旧电路板样品中的铜进行浸出应用试验,铜的浸出率可达到95.31%,相对标准偏差RSD为1.01%。结果表明,盐酸/正丁胺/硫酸铜体系可以浸出废旧电路板中的铜,方法稳定,效率较高。（4）为了更好的研究铜的浸出机理,本文探讨了PCB中铜的浸出动力学。结果表明,铜与二价铜离子之间的化学反应缓慢,是浸析过程的控制步骤,浸出反应过程符合化学反应动力学方程模型：X=Kt。浸出反应的活化能约为10.34 kJ/mol。（5）针对浸出后的含铜溶液,通过研究了亚硫酸钠的浓度、温度、时间等条件对铜回收率的影响,建立了采用亚硫酸钠还原法从浸出液中回收氯化亚铜的新方法,其最佳操作条件：亚硫酸钠的浓度为40.00g/L,浸出温度为70℃,浸出时间为2h,氯化亚铜的回收率可达到95.76%,相对标准偏差RSD为1.20%,说明方法稳定可靠。
二、废杂铜制备碱式碳酸铜试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、废杂铜制备碱式碳酸铜试验研究（论文提纲范文）
（1）碱性含铜蚀刻废液综合回收利用技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 碱性含铜蚀刻废液的来源 |
| 1.2 碱性含铜蚀刻废液处理现状 |
| 1.3 碱式碳酸铜性质、应用及生产方法 |
| 1.3.1 碱式碳酸铜的性质及应用 |
| 1.3.2 碱式碳酸铜的制备方法 |
| 1.4 活性氧化铜的性质、应用及制备方法 |
| 1.4.1 活性氧化铜的性质及应用 |
| 1.4.2 活性氧化铜的制备方法 |
| 1.5 玻璃减薄蚀刻废液的来源 |
| 1.6 玻璃减薄蚀刻废液处理现状 |
| 1.7 氟硅酸钠的性质、应用及制备方法 |
| 1.7.1 氟硅酸钠的性质及应用 |
| 1.7.2 氟硅酸钠的制备方法 |
| 1.8 本课题的来源、意义及研究内容 |
| 1.8.1 课题来源 |
| 1.8.2 课题的意义 |
| 1.8.3 研究的主要内容 |
| 第二章 实验原理 |
| 2.1 由碱性含铜蚀刻废液制备碱式碳酸铜的原理 |
| 2.2 由碱式碳酸铜制备活性氧化铜的原理 |
| 2.3 由碱性含铜蚀刻废液制备氯化钠的原理 |
| 2.4 由玻璃减薄蚀刻废液制备氟硅酸钠的原理 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 实验材料与仪器设备 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验仪器设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 碱式碳酸铜的制取步骤 |
| 3.2.2 活性氧化铜的制取步骤 |
| 3.2.3 氯化钠的制取步骤 |
| 3.2.4 氟硅酸钠的制取步骤 |
| 3.3 产品分析与表征 |
| 3.3.1 化学分析 |
| 3.3.2 仪器分析 |
| 第四章 结果与讨论 |
| 4.1 由碱性含铜蚀刻废液制备碱式碳酸铜 |
| 4.1.1 反应时间对产品铜含量及氯含量的影响 |
| 4.1.2 蒸氨时间对产品铜含量、氯含量及铜回收率的影响 |
| 4.1.3 蒸氨温度对产品铜含量及氯含量的影响 |
| 4.1.4 蒸氨温度对脱氨效率的影响 |
| 4.1.5 碳酸钠用量对产品铜含量及氯含量的影响 |
| 4.1.6 pH对蚀刻液中铜回收率的影响 |
| 4.1.7 碳酸钠浓度对产品铜含量及氯含量的影响 |
| 4.1.8 搅拌速度对产品铜含量及氯含量的影响 |
| 4.1.9 洗水用量对产品铜含量及氯含量的影响 |
| 4.1.10 空气流量对产品铜含量、氯含量及脱氨时间的影响 |
| 4.1.11 最适宜条件下重复试验 |
| 4.1.12 产品表征与分析 |
| 4.1.13 小结 |
| 4.2 由碱式碳酸铜制备活性氧化铜 |
| 4.2.1 反应温度对产品纯度及氯含量的影响 |
| 4.2.2 助剂B浓度对产品纯度及氯含量的影响 |
| 4.2.3 助剂B用量对产品纯度及氯含量的影响 |
| 4.2.4 反应时间对产品纯度及氯含量的影响 |
| 4.2.5 煅烧温度对产品纯度及氯含量的影响 |
| 4.2.6 煅烧时间对产品纯度及活性的影响 |
| 4.2.7 最适宜条件下重复试验 |
| 4.2.8 产品表征与分析 |
| 4.2.9 小结 |
| 4.3 由碱性含铜蚀刻废液制备氯化钠 |
| 4.4 由玻璃蚀刻废液制备氟硅酸钠 |
| 4.4.1 氯化钠用量对氟硅酸钠纯度以及氟硅酸去除率的影响 |
| 4.4.2 反应温度对氟硅酸去除率及氟硅酸钠纯度的影响 |
| 4.4.3 反应时间对氟硅酸去除率及氟硅酸钠纯度的影响的影响 |
| 4.4.4 洗涤与重结晶对氟硅酸钠纯度及氟硅酸回收率的影响 |
| 4.4.5 处理前后玻璃蚀刻废液主要成分变化 |
| 4.4.6 最适宜条件下重复试验 |
| 4.4.7 产品表征与分析 |
| 4.4.8 小结 |
| 4.5 经济效益估算 |
| 4.5.1 原料消耗及费用估算 |
| 4.5.2 主要设备费用估算 |
| 4.5.3 电能消耗及其费用估算 |
| 4.5.4 人工费用估算 |
| 4.5.5 产品年产值估算 |
| 4.5.6 年经济效益估算 |
| 4.6 环保分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（2）海绵铜冷压直接电解工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜概述 |
| 1.1.1 铜的化合物 |
| 1.1.2 铜的应用 |
| 1.1.3 铜的电解精炼生产 |
| 1.2 我国铜资源概况 |
| 1.2.1 我国铜资源现状 |
| 1.2.2 我国铜资源面临的供需矛盾 |
| 1.2.3 我国二次铜资源的现状 |
| 1.3 海绵铜概述 |
| 1.3.1 海绵铜资源 |
| 1.3.2 海绵铜的处理 |
| 1.4 铜的电化学行为 |
| 1.4.1 纯铜的腐蚀溶解行为 |
| 1.4.2 阳极中杂质对阳极铜溶解的影响 |
| 1.5 选题依据、研究内容 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料、设备以及方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 海绵铜冷压电解实验 |
| 2.2.2 铜粉冷压块电化学实验 |
| 第三章 海绵铜冷压电解实验 |
| 3.1 实验说明 |
| 3.2 海绵铜物料预处理 |
| 3.2.1 磨矿—磁选预处理 |
| 3.2.2 化学酸浸预处理 |
| 3.2.3 海绵铜物料预处理结果 |
| 3.3 海绵铜冷压直接电解实验 |
| 3.3.1 电解温度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.2 阴极电流密度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.3 电解液循环速度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.4 极间距对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.5 铜离子浓度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.6 硫酸浓度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.7 添加剂对阴极铜沉积的影响 |
| 3.4 海绵铜冷压直接电解综合实验 |
| 3.5 海绵铜冷压块表面形貌 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铜粉冷压块电化学实验 |
| 4.1 实验说明 |
| 4.2 压力对铜粉冷压块腐蚀的影响 |
| 4.2.1 OCP曲线测定 |
| 4.2.2 塔菲尔极化曲线测定 |
| 4.2.3 阳极极化曲线测定 |
| 4.3 溶液酸度对铜粉冷压块腐蚀的影响 |
| 4.4 溶液温度对铜粉冷压块腐蚀的影响 |
| 4.5 铜粉冷压块表面形貌 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）铜阳极泥处理工艺对比及建议（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 全湿法工艺 |
| 1.1 高压酸浸脱铜碲 |
| 1.2 氯化分金硒 |
| 1.3 氨浸分银 |
| 2 半湿法工艺 |
| 3 卡尔多炉工艺 |
| 4 选冶联合工艺 |
| 5 铜阳极泥处理工艺对比 |
| 6 结语 |
（4）碱性蚀刻废液资源化利用及处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 碱性蚀刻废液的处理现状 |
| 1.2.1 碱性蚀刻废液的产生和蚀刻原理 |
| 1.2.2 碱性蚀刻废液的处理现状 |
| 1.3 含铜离子溶液制备微细铜粉的研究现状 |
| 1.3.1 电解法 |
| 1.3.2 微乳液法 |
| 1.3.3 多元醇法 |
| 1.3.4 水热法 |
| 1.3.5 液相化学还原法 |
| 1.4 氨氮废水处理方法的研究现状 |
| 1.4.1 物理化学法 |
| 1.4.2 生物脱氮法 |
| 1.5 研究目标与内容 |
| 1.6 论文的特色 |
| 1.7 技术路线 |
| 第2章 实验材料、仪器与方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.2 分析方法 |
| 2.3 实验方法 |
| 第3章 液相还原法从碱性蚀刻废液中回收铜 |
| 3.1 单因素试验 |
| 3.1.1 二氧化硫脲和铜离子浓度配比对铜回收率的影响 |
| 3.1.2 葡萄糖浓度对铜回收率的影响 |
| 3.1.3 反应温度对铜回收率的影响 |
| 3.1.4 反应时间对铜回收率的影响 |
| 3.1.5 pH值对铜回收率的影响 |
| 3.2 响应面优化实验 |
| 3.2.1 响应面试验设计 |
| 3.2.2 构建模型及检验 |
| 3.2.3 响应曲面 |
| 3.2.4 模型求解及验证 |
| 3.3 产物的表征特性分析 |
| 3.4 反应过程的机理分析 |
| 3.5 经济分析 |
| 3.6 尾液的再利用 |
| 3.6.1 尾液回用对铜去除效果的影响 |
| 3.6.2 回用后产物的表征对比分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 尾液的资源化处理 |
| 4.1 微电解法回收尾液的铜离子 |
| 4.1.1 pH值对铜回收效果的影响 |
| 4.1.2 铁屑投加量对铜回收效果的影响 |
| 4.1.3 反应时间对铜回收效果的影响 |
| 4.1.4 转速对铜回收效果的影响 |
| 4.1.5 反应机理探究 |
| 4.1.6 本节小结 |
| 4.2 化学沉淀法回收尾液的氨氮 |
| 4.2.1 初始pH值对氨氮回收效果的影响 |
| 4.2.2 反应时间对氨氮回收效果的影响 |
| 4.2.3 n(Mg~(2+)):n(NH~(4+))对氨氮去除效果的影响 |
| 4.2.4 n(PO_4~(3-)):n(NH~(4+))对氨氮回收效果的影响 |
| 4.2.5 最优反应条件下回收尾液中氨氮 |
| 4.2.6 产物的表征特性分析 |
| 4.2.7 反应过程的机理分析 |
| 4.2.8 本节小结 |
| 第5章 电化学法处理剩余尾液 |
| 5.1 极板间距对氨氮去除效果的影响 |
| 5.2 曝气和Fe~(2+)对氨氮去除效果的影响 |
| 5.3 电流密度大小对氨氮去除效果的影响 |
| 5.4 初始pH值对氨氮去除效果的影响 |
| 5.5 NaCl投加量对氨氮去除效果的影响 |
| 5.6 电化学法去除尿素效果分析 |
| 5.7 电化学法去除铜效果分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的学术成果及科研活动 |
| 致谢 |
（5）Cu-20%W原位复合粉末制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 废弃黄铜及白钨资源 |
| 1.3 铜钨合金的性能及应用 |
| 1.3.1 铜钨复合材料的性能 |
| 1.3.2 铜钨复合材料的应用 |
| 1.4 铜钨复合材料的制备方法 |
| 1.4.1 铜钨复合材料的常规工艺 |
| 1.4.2 超细铜钨复合粉末的制备方法 |
| 1.5 铜钨复合材料的研究现状及前景 |
| 1.6 本课题的研究背景和意义及研究内容 |
| 1.6.1 研究背景及意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验过程与方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.3 实验原理及过程 |
| 2.3.1 铜钨复合粉末制备过程 |
| 2.3.2 沉淀及还原反应原理 |
| 2.3.3 引入Na2CO3的必要性及优点分析 |
| 2.4 试样性能测试与表征 |
| 2.4.1 X射线衍射仪物相分析 |
| 2.4.2 电镜分析 |
| 2.4.3 DTA-TG分析 |
| 2.4.4 ICP-AES分析 |
| 2.4.5 物理性能测定 |
| 第3章 废弃原材料预处理实验 |
| 3.1 原材料组分 |
| 3.2 废弃黄铜的节约化生产 |
| 3.2.1 浸出动力学基础 |
| 3.2.2 铜的NH4OH-H2O2浸出实验 |
| 3.2.3 浸出实验条件探究 |
| 3.2.4 萃取与反萃取 |
| 3.3 钨酸铵的制备试验探究 |
| 3.3.1 制备工艺流程 |
| 3.3.2 酸分解法实验过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 原位共沉淀法制备铜钨前驱体粉末 |
| 4.1 pH值对前驱体粉末成分的影响 |
| 4.2 温度对共沉淀反应的影响 |
| 4.2.1 温度对钨损失率及前驱体粒度的影响 |
| 4.2.2 温度对反应溶液团聚现象的影响 |
| 4.3 反应液总体积与收得率及粒度的关系 |
| 4.4 加料方式对反应的影响 |
| 4.5 前驱体化合物表征与分析 |
| 4.5.1 前驱体物相组成及能谱分析 |
| 4.5.2 前驱体形貌观察 |
| 4.5.3 前驱体粒度分布测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铜钨还原粉末制备及还原实验研究 |
| 5.1 前驱体TG-DTG-DTA分析 |
| 5.2 煅烧产物还原失重实验 |
| 5.3 氢气还原热力学计算 |
| 5.4 还原动力学实验分析 |
| 5.4.1 气固多孔体积反应模型 |
| 5.4.2 还原温度与反应速率的关系 |
| 5.4.3 氢气流速对还原速率的影响 |
| 5.5 还原条件对合金粉末颗粒的影响 |
| 5.5.1 氢气流速对复合粉比表面积的影响 |
| 5.5.2 还原温度对复合粉粒度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 铜钨复合粉末表征及分析 |
| 6.1 复合粉末成分测定和形貌观察 |
| 6.1.1 复合粉末成分测定 |
| 6.1.2 复合粉末的形貌观察 |
| 6.2 复合粉末的基本物理性能测试 |
| 6.3 复合粉末均匀性分析 |
| 6.3.1 颗粒度均匀性分析 |
| 6.3.2 成分分布均匀性分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 全文总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新之处及工作展望 |
| 7.2.1 创新之处 |
| 7.2.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）SiC粒子表面金属镀、机械包覆混料对SiCp/Fe复合材料性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 颗粒增强金属基复合材料的发展概况 |
| 1.1.1 颗粒增强金属基复合材料的应用 |
| 1.1.2 颗粒增强金属基复合材料的制备 |
| 1.1.3 颗粒增强金属基复合材料存在的主要问题 |
| 1.2 颗粒增强金属基复合材料的强化机制 |
| 1.2.1 微观结构强化机制 |
| 1.2.2 微观力学强化模型 |
| 1.3 SiCp/Fe复合材料的研究进展 |
| 1.3.1 SiCp/Fe复合材料的界面问题 |
| 1.3.2 SiCp/Fe复合材料的显微组织设计 |
| 1.3.3 SiCp/Fe复合材料的展望 |
| 1.4 化学镀的研究进展 |
| 1.4.1 化学镀的发展概述 |
| 1.4.2 化学镀机理 |
| 1.4.3 化学镀液组成及组分的作用 |
| 1.4.4 粉体表面化学镀的研究 |
| 1.4.5 化学镀在颗粒增强金属基复合材料中的应用研究进展 |
| 1.5 本论文的研究内容与意义 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 增强体材料(SiC) |
| 2.1.2 基体材料和坯体成型剂 |
| 2.1.3 化学镀试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 化学镀仪器 |
| 2.2.2 试样烧结设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 SiC颗粒表面化学镀工艺 |
| 2.3.2 SiCp/Fe复合材料的制备 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 拉伸性能的测定 |
| 2.4.2 致密度的测定 |
| 2.4.3 硬度的测定 |
| 2.4.4 摩擦磨损性能的测定 |
| 2.4.5 显微组织分析 |
| 第3章 化学镀镍工艺及对SiCp/Fe复合材料性能的影响 |
| 3.1 SiC颗粒表面化学镀镍工艺的研究 |
| 3.1.1 镍盐与还原剂的摩尔比对SiC颗粒表面化学镀镍的影响 |
| 3.1.2 镀液温度对还原率的影响 |
| 3.2 化学镀镍对SiCp/Fe复合材料性能的影响 |
| 3.2.1 对抗拉强度的影响 |
| 3.2.2 对延伸率的影响 |
| 3.2.3 对致密度和硬度的影响 |
| 3.3 显微组织分析及机理的讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 化学镀铜工艺及对SiCp/Fe复合材料性能的影响 |
| 4.1 还原剂与铜盐的摩尔比对SiC粒子表面化学镀铜的影响 |
| 4.2 不同还原剂对SiC粒子表面化学镀铜的影响 |
| 4.3 络合剂剂对SiC粒子表面化学镀铜的影响 |
| 4.4 SiC粒子表面化学镀铜的最佳工艺 |
| 4.5 化学镀铜对SiCp/Fe复合材料力学性能的影响 |
| 4.6 显微组织分析及机理的讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 包覆混料对镀铜SiCp/Fe复合材料性能的影响 |
| 5.1 最佳包覆混料工艺的研究 |
| 5.1.1 最佳球料比和最佳转速的研究 |
| 5.1.2 最佳混料时间的研究 |
| 5.2 包覆混料对SiCp/Fe复合材料力学性能的影响 |
| 5.2.1 包覆混料工艺对SiCp/Fe复合材料抗拉强度的影响 |
| 5.2.2 包覆混料工艺对SiCp/Fe复合材料延伸率的影响 |
| 5.3 包覆混料工艺下SiCp/Fe复合材料显微组织分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 SiC粒子含量、尺寸对SiCp/Fe复合材料性能的影响 |
| 6.1 镀铜对单一尺寸不同含量SiCp/Fe复合材料性能的影响 |
| 6.1.1 镀铜对不同含量SiCp/Fe复合材料拉伸性能的影响 |
| 6.1.2 镀铜对不同含量SiCp/Fe复合材料致密度和硬度的影响 |
| 6.1.3 不同SiC粒子含量复合材料显微组织分析 |
| 6.2 镀铜对不同粒子尺寸SiCp/Fe复合材料性能的影响 |
| 6.2.1 镀铜对不同尺寸SiCp/Fe复合材料拉伸性能的影响 |
| 6.2.2 镀铜对不同尺寸SiCp/Fe复合材料致密度和硬度的影响 |
| 6.2.3 不同SiC粒子尺寸复合材料显微组织分析 |
| 6.3 SiC粒子不同尺寸混合对SiCp/Fe复合材料性能的影响 |
| 6.3.1 不同尺寸混合对SiCp/Fe复合材料抗拉强度的影响 |
| 6.3.2 不同尺寸混合增强对SiCp/Fe复合材料延伸率的影响 |
| 6.3.3 不同尺寸混合对SiCp/Fe复合材料致密度的影响 |
| 6.3.4 不同尺寸混合对SiCp/Fe复合材料硬度的影响 |
| 6.3.5 不同尺寸混合增强的铁基复合材料的断口分析 |
| 6.4 SiC不同尺寸混合对镀铜SiCp/Fe复合材料磨损性能的影响 |
| 6.4.1 不同尺寸混合对SiCp/Fe复合材料磨损性能的研究 |
| 6.4.2 磨损机理的讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 对进一步工作的建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 作者简介 |
（7）热分解法测定碱式碳酸铜的组成（论文提纲范文）
| 1 材料与方法 |
| 1. 1 仪器与试剂 |
| 1. 2 热分解测定方法 |
| 2 结果与分析 |
| 3 小结 |
（8）Fenton铁泥制备硫酸亚铁和聚合硫酸铁及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 造纸废水的处理 |
| 1.1.1 造纸废水的处理现状及发展趋势 |
| 1.1.2 造纸废水深度处理的必要性 |
| 1.1.3 Fenton法处理造纸废水 |
| 1.2 污泥的处理现状及发展趋势 |
| 1.2.1 污泥的处理现状 |
| 1.2.2 污泥处理存在的问题 |
| 1.3 硫酸亚铁的制备 |
| 1.3.1 硫酸亚铁及其制备方法 |
| 1.3.2 酸浸液还原法制备硫酸亚铁 |
| 1.4 聚合硫酸铁的制备 |
| 1.4.1 聚合硫酸铁及应用 |
| 1.4.2 聚合硫酸铁的制备方法 |
| 1.5 酵母废水特点及处理方法 |
| 1.6 课题研究的目的及主要内容 |
| 1.6.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.6.2 课题研究主要内容 |
| 第二章 造纸FENTON铁泥的成分特性分析 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 实验原料与试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 污泥基本性质的测定 |
| 2.2.2 污泥主要化学组成(ICP-AES)检测分析 |
| 2.2.3 污泥SEM-EDS检测分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 污泥基本性质比较 |
| 2.3.2 污泥化学组成ICP-AES检测分析 |
| 2.3.3 污泥SEM-EDS检测分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 硫酸亚铁的制备及应用 |
| 3.1 实验材料与仪器 |
| 3.1.1 实验原料与试剂 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.2 实验及分析方法 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 分析方法 |
| 3.3 硫酸亚铁制备的单因素结果分析 |
| 3.3.1 不同硫酸浓度对铁泥溶解率影响 |
| 3.3.2 不同反应时间对铁泥溶解率影响 |
| 3.3.3 不同反应温度对铁泥溶解率影响 |
| 3.3.4 还原铁粉和废铁屑对酸浸液中Fe~(3+)的还原 |
| 3.3.5 不同乙醇添加量对硫酸亚铁结晶速度影响 |
| 3.3.6 硫酸亚铁产品质量分析 |
| 3.4 硫酸亚铁在FENTON体系的应用分析 |
| 3.4.1 H_2O_2加入量对Fenton体系处理效果的影响 |
| 3.4.2 FeSO_4加入量对Fenton体系的处理效果影响 |
| 3.4.3 自制硫酸亚铁与分析纯硫酸亚铁处理效果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液体聚合硫酸铁制备及应用 |
| 4.1 实验材料与仪器 |
| 4.1.1 实验原料与试剂 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.2 实验及分析方法 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 分析方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 FeSO_4加入量对PFS盐基度的影响 |
| 4.3.2 氧化剂加入量对PFS盐基度的影响 |
| 4.3.3 反应温度对PFS盐基度的影响 |
| 4.3.4 反应时间对PFS盐基度的影响 |
| 4.3.5 液体PFS质量分析 |
| 4.3.6 处理酵母废水的结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 固体聚合硫酸铁制备及应用 |
| 5.1 实验材料与仪器 |
| 5.2 实验及分析方法 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 分析方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 加水量对PFS质量的影响 |
| 5.3.2 H_2SO_4加入量对产品质量的影响 |
| 5.3.3 氧化剂加入量对产品质量的影响 |
| 5.3.4 反应温度对产品质量的影响 |
| 5.3.5 反应时间对产品质量的影响 |
| 5.3.6 固化温度对PFS质量的影响 |
| 5.3.7 产品质量分析 |
| 5.3.8 处理酵母废水的结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（9）碱式碳酸铜组成测定的研究（论文提纲范文）
| 1 材料与方法 |
| 1.1 仪器与试剂 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.2.1 重量分析法测定 |
| 1.2.2 热重分析法验证 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 重量分析法测定 |
| 2.2 热重分析法检测 |
| 3 小结与讨论 |
（10）废旧电路板中铜的清洁浸提及高效资源化利用（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 研究背景 |
| 1.1 废旧电路板产生量大 |
| 1.1.1 电子垃圾产生的废旧电路板 |
| 1.1.2 电路板制造过程产生的废旧电路板 |
| 1.2 废旧电路板危害严重 |
| 1.3 废旧电路板资源化价值高 |
| 1.4 国家城市矿产的战略需求 |
| 1.5 十二五规划的迫切要求 |
| 1.6 山东省环保专项的要求 |
| 1.7 小结 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 废旧电路板的组成和分布 |
| 2.2 废旧电路板的资源化利用方法、现状和进展 |
| 2.2.1 机械处理法 |
| 2.2.2 热解法 |
| 2.2.3 火法冶金技术 |
| 2.2.4 湿法冶金技术 |
| 2.2.5 生物处理技术 |
| 2.2.6 其他处理技术 |
| 2.2.7 小结 |
| 2.3 铜的浸出技术 |
| 2.3.1 酸浸 |
| 2.3.2 氨浸 |
| 2.3.3 生物浸出 |
| 2.3.4 小结 |
| 2.4 浸出反应的动力学研究进展 |
| 2.5 国内外溶液中铜的回收技术 |
| 2.5.1 回收金属铜 |
| 2.5.2 回收硫酸铜 |
| 2.5.3 回收氯化亚铜 |
| 2.6 课题研究目的和意义 |
| 2.7 课题研究内容 |
| 第3章 盐酸/正丁胺/硫酸铜体系浸出金属铜的技术方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 仪器试剂 |
| 3.2.3 溶液制备 |
| 3.2.4 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 标准曲线 |
| 3.3.2 PCB中主要金属及含量的测定 |
| 3.3.3 浸出条件的优化 |
| 3.3.4 精密度 |
| 3.3.5 浸出应用试验 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 盐酸/正丁胺/硫酸铜体系浸出铜的动力学研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 仪器试剂 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 反应过程中PH的变化 |
| 4.4 反应动力学机理 |
| 4.5 浸出动力学模型 |
| 4.6 反应活化能计算 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 亚硫酸钠还原法制备氯化亚铜的技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 原理 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 实验材料 |
| 5.3.2 仪器试剂 |
| 53.3 实验方法 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 母液分析 |
| 5.4.2 制备条件优化 |
| 5.4.3 精密度 |
| 5.4.4 氯化亚铜沉淀的洗涤 |
| 5.4.5 CuCl产品质量分析 |
| 5.5 效益分析 |
| 5.5.1 经济效益 |
| 5.5.2 环境和社会效益 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 下一步工作方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间的研究成果 |
| 论文评阅及答辩情况表 |
四、废杂铜制备碱式碳酸铜试验研究（论文参考文献）
- [1]碱性含铜蚀刻废液综合回收利用技术研究[D]. 张启凯. 合肥工业大学, 2021(02)
- [2]海绵铜冷压直接电解工艺研究[D]. 张锋. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]铜阳极泥处理工艺对比及建议[J]. 宁瑞,李伟,刘志中. 金属材料与冶金工程, 2018(06)
- [4]碱性蚀刻废液资源化利用及处理研究[D]. 王新雨. 暨南大学, 2018(12)
- [5]Cu-20%W原位复合粉末制备工艺研究[D]. 田国建. 江苏科技大学, 2016(03)
- [6]SiC粒子表面金属镀、机械包覆混料对SiCp/Fe复合材料性能影响的研究[D]. 张跃波. 东北大学, 2015(05)
- [7]热分解法测定碱式碳酸铜的组成[J]. 王菊平,郑烈山,杨水彬. 江苏农业科学, 2014(01)
- [8]Fenton铁泥制备硫酸亚铁和聚合硫酸铁及其应用研究[D]. 张娟. 广西大学, 2013(03)
- [9]碱式碳酸铜组成测定的研究[J]. 廖玉贤,王铎,王菊平,杨水彬,瞿玉荣. 湖北农业科学, 2012(14)
- [10]废旧电路板中铜的清洁浸提及高效资源化利用[D]. 王红燕. 山东大学, 2011(04)