天然气压缩设备的液压换向降噪装置论文和设计-蒋志飞

全文摘要

一种天然气压缩设备的液压换向降噪装置，包括一级压缩缸、二级压缩缸、三位四通换向阀、双联叶片泵，双联叶片泵包括一号泵、二号泵，且由同一电机驱动，一级压缩缸、二级压缩缸的通油口通过第一油路、第二油路与三位四通换向阀的工作口相连，双联叶片泵的上游端连接油箱，下游端通过主供油管路与三位四通换向阀进油口并联，三位四通换向阀回油口通过回油管连接油箱，主供油管路通过第一溢流阀连接油箱，第一溢流阀的先导油口通过第三油路与自动往复阀的进油口相连，自动往复阀的两个工作口通过第一控制油路、第二控制油路分别与三位四通换向阀的两个控制油口相连，自动往复阀的回油口通过回油油路连接回油管，二号泵通过卸荷溢流阀与油箱相连。

主设计要求

1.一种天然气压缩设备的液压换向降噪装置，包括一级压缩缸（1）、二级压缩缸（2）、三位四通换向阀（3）、双联叶片泵，所述双联叶片泵包括一号泵（4）、二号泵（5），一号泵（4）、二号泵（5）由同一电机驱动，所述一级压缩缸（1）、二级压缩缸（2）的一个通油口均通过第一油路（a）与三位四通换向阀（3）第一工作口相连，所述一级压缩缸（1）、二级压缩缸（2）的另一个通油口均通过第二油路（b）与三位四通换向阀（3）第二工作口相连，所述三位四通换向阀（3）的进油口通过主供油管路（c）与双联叶片泵的一号泵（1）、二号泵（2）下游端并联，三位四通换向阀（3）的回油口通过回油管（d）连接油箱（6），一号泵（1）、二号泵（2）的上游端连接油箱（6），其特征在于：所述主供油管路（c）通过设置第一溢流阀（c1）与油箱（6）相连，所述第一溢流阀（c1）的先导油口（c2）通过第三油路（e）与一自动往复阀（7）的进油口相连，所述自动往复阀（7）的第一工作口通过第一控制油路（f）与三位四通换向阀（3）的第一控制油口相连，自动往复阀（7）的第二工作口通过第二控制油路（g）与三位四通换向阀（3）的第二控制油口相连，自动往复阀（7）的回油口通过回油油路（h）与回油管（d）相连，所述二号泵（2）的下游端通过卸荷溢流阀（8）与油箱（6）相连。

设计方案

2.根据权利要求1所述的天然气压缩设备的液压换向降噪装置，其特征在于：所述主供油管路（a）通过一补偿油路（k）与自动往复阀（7）的进油口相连。

3.根据权利要求2所述的天然气压缩设备的液压换向降噪装置，其特征在于：所述补偿油路（k）上设有节流阀（9）。

4.根据权利要求1所述的天然气压缩设备的液压换向降噪装置，其特征在于：所述一号泵（1）的下游端设有第一单向阀（11），所述二号泵（2）的下游端通过三通分别与主供油管路（a）和卸荷溢流阀（8）相连，所述三通与主供油管路（a）相连的管路上设置第二单向阀（21）。

5.根据权利要求1所述的天然气压缩设备的液压换向降噪装置，其特征在于：所述第一溢流阀（c1）的上游端设有第一油压表（c3）。

6.根据权利要求1所述的天然气压缩设备的液压换向降噪装置，其特征在于：所述卸荷溢流阀（8）的上游端设有第二油压表（81）。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种换向降噪装置，特别涉及一种天然气压缩设备的液压换向降噪装置。

背景技术

现有技术中，天然气压缩设备的液压系统在换向时，由于换向装置的油口会瞬间开启和关闭，导致管路中的油液流动的动能瞬间转换为挤压能，使压力急剧升高，从而产生液压冲击，液压冲击会使液压系统的设备发生剧烈振动以及产生巨大的噪声，设备长期的剧烈振动会使连接件松动漏油，以及仪器的精密度受到影响，从而影响液压系统的可靠性和稳定性，由此可见，液压冲击会对液压系统产生很大的损伤。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种天然气压缩设备的液压换向降噪装置，其能极大的减小液压冲击，从而减小设备的振动，降低噪音。

本实用新型的技术方案是：一种天然气压缩设备的液压换向降噪装置，包括一级压缩缸、二级压缩缸、三位四通换向阀、双联叶片泵，所述双联叶片泵包括一号泵、二号泵，一号泵、二号泵由同一电机驱动，所述一级压缩缸、二级压缩缸的一个通油口均通过第一油路与三位四通换向阀第一工作口相连，所述一级压缩缸、二级压缩缸的另一个通油口均通过第二油路与三位四通换向阀第二工作口相连，所述三位四通换向阀的进油口通过主供油管路与双联叶片泵的一号泵、二号泵下游端并联，三位四通换向阀的回油口通过回油管连接油箱，一号泵、二号泵的上游端连接油箱，所述主供油管路通过设置第一溢流阀与油箱相连，所述第一溢流阀的先导油口通过第三油路与一自动往复阀的进油口相连，所述自动往复阀的第一工作口通过第一控制油路与三位四通换向阀的第一控制油口相连，自动往复阀的第二工作口通过第二控制油路与三位四通换向阀的第二控制油口相连，自动往复阀的回油口通过回油油路与回油管相连，所述二号泵的下游端通过卸荷溢流阀与油箱相连。

所述主供油管路通过一补偿油路与自动往复阀的进油口相连。

所述补偿油路上设有节流阀。

所述一号泵的下游端设有第一单向阀，所述二号泵的下游端通过三通分别与主供油管路和卸荷溢流阀相连，所述三通与主供油管路相连的管路上设置第二单向阀。

所述第一溢流阀的上游端设有第一油压表。

所述卸荷溢流阀的上游端设有第二油压表。

采用上述技术方案：所述一号泵、二号泵的上游端连接油箱由同一电机驱动，一号泵、二号泵的下游端通过主供油管路与三位四通换向阀的进油口并联，三位四通换向阀通过第一工作口、第二工作口分别与一级压缩缸、二级压缩管的两个通油口相连，使一号泵、二号泵同时向一级压缩缸、二级压缩缸供油，所述主供油管路设置第一溢流阀与油箱相连，而且，第一溢流阀的先导油口与自动往复阀的进油口相连，同时自动往复阀的第一工作口与三位四通换向阀的第一控制口相连，使第一溢流阀的先导油作为自动往复阀的控制油，当先导油的压力达到自动往复阀的换向压力时，使三位四通换向阀换向，从而推动压缩缸的活塞做往复运动，对气体进行压缩；当三位四通换向阀换向时，第一溢流阀的先导油会瞬间出现压力降，使第一溢流阀卸压，从而控制三位四通换向阀换向，因此就避免了整个系统在换向过程中因压力急剧上升造成液压冲击，从而避免设备发生振动和噪音。二号泵的下游端与卸荷溢流阀相连，二号泵的卸荷通过一号泵的下游端的出口油压力来控制，当一号泵的出口油压力达到卸荷溢流阀的设定值时，二号泵的油液通过卸荷溢流阀流回油箱，实现空载内循环，使二号泵不对压缩缸供油，当一号泵下游端的出口油压力未达到卸荷溢流阀的设定值时，不对二号泵卸荷，由一号泵、二号泵同时对压缩缸进行供油。

由于第一溢流阀的先导油油量非常小，在系统油温升高后，由于液压油粘度降低，流动性增强，会导致先导油从阀芯与阀体的间隙之间泄漏，为避免油液泄露导致四通换向阀不能正常换向，因此主供油管路通过在补偿油路上取一股补偿油并入第一溢流阀的先导油中，加大留向自动往复阀的进油口的流量，既能大大降低系统的液压冲击，降低噪音，又保证了三位四通换向阀换向的可靠性与稳定性。

在补偿油路上设置节流阀，即可以手动调节补偿油的流量大小，可根据系统的实际油压情况，对补偿油进行控制。

在一号泵的下游端设置第一单向阀，单向阀一直处于向主供油管路方向导通状态，可以使一号泵稳定的通过主供油管路对一号压缩缸、二号压缩缸供油；二号泵下游端的三通与主供油管路之间设置的第二单向阀，使一号泵下游端的出口油压力未达到卸荷溢流阀的设定值时，第二单向阀向主供油管路导通，使二号泵可以持续的为主供油管路供油，当一号泵下游端的出口油压力达到卸荷溢流阀的设定值时，第一单向阀截断，使二号泵只能通过卸荷溢流阀卸荷。

第一溢流阀的上游端的第一油压表，可以随时监测先导油的压力，从而根据先导油的压力大小，通过调节补偿油路的节流阀来调节补偿油的油量大小。

卸荷溢流阀的上游端的第二油压表，可以监测二号泵的卸荷情况，从而监测一号泵、二号泵对主供油管路的供油情况。

下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的连接示意图。

附图中，1为一级压缩缸，2为二级压缩缸，3为三位四通换向阀，4为一号泵，5为二号泵，6为油箱，7为自动往复阀，8为卸荷溢流阀，9为节流阀，11为第一单向阀，21为第二单向阀，81为第二油压表，a为第一油路，b为第二油路，c为主供油管路，c1为第一溢流阀，c2为先导油口，c3为第二油压表，d为回油管，e为第三油路，f为第一控制油路，g为第二控制油路，h为回油油路，k为补偿油路。

具体实施方式

参见图1，一种天然气压缩设备的液压换向降噪装置的实施例，包括一级压缩缸1、二级压缩缸2、三位四通换向阀3、双联叶片泵，所述双联叶片泵包括一号泵4、二号泵5，一号泵4、二号泵5由同一电机驱动，所述一号泵4、二号泵5的上游端连接油箱6，一号泵4、二号泵5的下游端通过主供油管路c与三位四通换向阀3的进油口并联，三位四通换向阀3的第一工作口通过第一油路a与一级压缩缸1、二级压缩缸2的一个通油口相连，所述一级压缩缸1、二级压缩缸2的另一个通油口通过第二油路b与三位四通换向阀3的第二工作口相连，使一号泵4、二号泵5向一级压缩缸1、二级压缩缸2供油。所述主供油管路c通过设置第一溢流阀c1与油箱6相连，所述第一溢流阀c1的先导油口c2通过第三油路e与自动往复阀7的进油口相连，所述自动往复阀7的第一工作口通过第一控制油路f与三位四通换向阀3的第一控制油口相连，自动往复阀7的第二工作口通过第二控制油路g与三位四通换向阀的第二控制油口相连，当先导油的压力达到自动往复阀7设定的换向压力时，使自动往复阀7的换向推动三位四通换向阀3换向，达到通过第一溢流阀c1的先导油来控制三位四通换向阀3换向的目的，从而推动一级压缩缸1、二级压缩缸2的活塞做往复运动，对天然气进行压缩，三位四通换向阀3的回油口又通过回油管d连接到油箱6，自动往复阀7的回油口通过回油油路h与回油管d相连，形成液压换向的回路。主供油管路c还通过一补偿油路k取出一股补偿油与自动往复阀7的进油口相连，使补偿油与第一溢流阀c1的先导油合并，加大其油量，使三位四通换向阀3的换向更稳定，补偿油路k上还设有一节流阀9，通过第一溢流阀c1的上游端设有的第一油压表c3，可以监测先导油的压力，根据先导油的压力大小，可以手动调节补偿油路k上的节流阀9来调节补偿油油量的大小。所述一号泵4的下游端设有第一单向阀11，使一号泵4能持续的通过主供油管路进行供油；所述二号泵的下游端通过三通分别与主供油管路c和卸荷溢流阀8相连，所述三通与主供油管路c相连的管路上设置第二单向阀21，当一号泵4的出口油压力达到卸荷溢流阀8的设定值时，第二单向阀21截断，二号泵5的油液通过卸荷溢流阀8流回油箱6，实现空载内循环，使二号泵5不对压缩缸供油，当一号泵4下游端的出口油压力未达到卸荷溢流阀8的设定值时，第二单向阀21向主供油管路c导通，由一号泵4、二号泵5同时对压缩缸进行供油。卸荷溢流阀8的上游端的第二油压表81，可以监测二号泵5的卸荷情况，从而监测一号泵4、二号泵5对主供油管路c的供油情况。

由上述结构可知，本实用新型中，当三位四通换向阀3换向时，第一溢流阀c1的先导油会瞬间出现压力降，使第一溢流阀c1卸压，从而控制三位四通换向阀3换向，因此就避免了整个系统在换向过程中因压力急剧上升造成液压冲击，从而避免设备发生振动和噪音。由于第一溢流阀c1的先导油油量非常小，在系统油温升高后，由于液压油粘度降低，流动性增强，会导致先导油从阀芯与阀体的间隙之间泄漏，为避免油液泄露导致三位四通换向阀3不能正常换向，因此通过在主供油管路c的补偿油路上取一股补偿油并入第一溢流阀c1的先导油中，加大留向自动往复阀7的进油口的流量，既能大大降低系统的液压冲击，降低噪音，又保证了三位四通换向阀换向的可靠性与稳定性，还具有一定的节能的效果。

在压缩机系统中，由于天然气压缩过程中压力会由低逐渐升高，相应的系统油压也会由低到高，为了提高压缩缸的排气量，在压缩初期即低压力的时候需要大流量供油，而随着压力升高，供油流量需要减小，以免电机超负荷，因此，本实用新型中设有卸荷溢流阀8，可以通过调节卸荷溢流阀8的卸荷压力，来实现对压缩缸的供油量的调节，从而实现对整个压缩机排气量的调节。

设计图

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