一种泵送系统集成式液压阀块论文和设计-焦召明

全文摘要

本实用新型属于混凝土泵送设备领域，具体指一种泵送系统集成式液压阀块，本实用新型的技术方案如下：一种泵送系统集成式液压阀块，包括第一隔爆电液换向阀、集成液压阀块、第二隔爆电液换向阀、插装式溢流阀、螺塞、阀块固定螺栓、安装座筋板、安装座固定螺栓、安装座固定板、阀块安装座，将泵送系统主要工作部分主油缸系统与摆动油缸系统的电液换向阀集成于一个阀块上,节省了安装空间、减少了液压胶管的使用、方便检修。

主设计要求

1.一种泵送系统集成式液压阀块，包括第一隔爆电液换向阀（1）、集成液压阀块（2）、第二隔爆电液换向阀（3）、插装式溢流阀（4）、螺塞（5）、阀块固定螺栓（6）、安装座筋板（7）、安装座固定螺栓（8）、安装座固定板（9）、阀块安装座（10），其特征在于：所述集成液压阀块（2）还包括:主油缸系统进油口（19）、输送压力表油口（20）、第一主油缸工作油口（21）、第二主油缸工作油口（22）、主油缸系统回油口（23）、第一工艺油口（24）、第二工艺油口（25）、摆动油缸系统进油口（26）、摆动压力表油口（27）、摆动油缸系统回油口（28）、第一摆动油缸工作油口（29）、第二摆动油缸工作油口（30）、控制压力油进油口（31）、控制压力油回油口（32），所述集成液压阀块（2）为长方体，所述集成液压阀块（2）的背面设有阀块安装座（10），所述阀块安装座（10）的短板外侧设有安装座固定板（9），所述阀块安装座（10）的内角设有安装座筋板（7），所述集成液压阀块（2）的正面为设有第一工艺油口（24）、第二工艺油口（25）、摆动油缸系统进油口（26）、摆动油缸系统回油口（28）、控制压力油进油口（31）和控制压力油回油口（32），所述第一工艺油口（24）和第二工艺油口（25）内设有螺塞（5），所述集成液压阀块（2）背面设有，输送压力表油口（20）、摆动压力表油口（27），所述集成液压阀块（2）的左侧面设有插装式溢流阀（4），所述集成液压阀块（2）的顶面设有第二隔爆电液换向阀（3），所述集成液压阀块（2）的底面设有第一隔爆电液换向阀（1），所述集成液压阀块（2）的左侧面设有主油缸系统回油口（23），所述集成液压阀块（2）的右侧面与左侧面的主油缸系统回油口（23）对应的位置设有主油缸系统进油口（19），所述主油缸系统回油口（23）的斜侧方分别设有第一主油缸工作油口（21）和第二摆动油缸工作油口（30），所述集成液压阀块（2）的右侧面与左侧面的第一主油缸工作油口（21）相对位置设有第二主油缸工作油口（22），所述集成液压阀块（2）的右侧面与左侧面的第二摆动油缸工作油口（30）相对位置设有第一摆动油缸工作油口（29）。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种泵送系统集成式液压阀块，其特征在于，所述阀块安装座（10）与集成液压阀块（2）的背面使用阀块固定螺栓（6）连接固定。

3.根据权利要求1所述的一种泵送系统集成式液压阀块，其特征在于，所述安装座固定板（9）与阀块安装座（10）使用安装座固定螺栓（8）固定。

4.根据权利要求1所述的一种泵送系统集成式液压阀块，其特征在于，所述主油缸系统进油口（19）、输送压力表油口（20）、第一主油缸工作油口（21）、第二主油缸工作油口（22）、主油缸系统回油口（23）、第一工艺油口（24）、第二工艺油口（25）、摆动油缸系统进油口（26）、摆动压力表油口（27）、摆动油缸系统回油口（28）、第一摆动油缸工作油口（29）、第二摆动油缸工作油口（30）、控制压力油进油口（31）、控制压力油回油口（32）的油口孔道均为直孔。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于混凝土泵送设备领域，具体指一种泵送系统集成式液压阀块。

背景技术

现国家强制推行湿喷技术，我公司生产的防爆柴油机湿式混凝土喷射车已在多个矿区使用，而现有的喷射车泵送系统需要很大的安装空间和大量的液压胶管，结构复杂且不方便检修。

发明内容

本实用新型提供了一种泵送系统集成式液压阀块，结构合理，安装方便，便于加工，泵送系统集成式液压阀块符合泵送系统液压原理并将可集成油路集成通路，块体上包含元件数量适中能达到泵送系统的可靠运行并且结构紧凑、体积小、重量适中。阀块没有难以加工的斜孔、深孔，加工孔径与通过液压油流量相匹配，各接口与管路连接方便；阀块采用插装式溢流阀极大地节省了安装空间，溢流阀调节旋钮位置合理方便操作，主油缸电液换向阀与摆动油缸电液换向阀位置合理便于检修；阀块上设计有主油缸系统及摆动油缸系统压力表接口，便于观测泵送过程中的压力变化以及时发现问题。

本实用新型的技术方案如下：一种泵送系统集成式液压阀块，包括第一隔爆电液换向阀、集成液压阀块、第二隔爆电液换向阀、插装式溢流阀、螺塞、阀块固定螺栓、安装座筋板、安装座固定螺栓、安装座固定板，阀块安装座，所述集成液压阀块还包括:主油缸系统进油口、输送压力表油口、第一主油缸工作油口、第二主油缸工作油口、主油缸系统回油口、第一工艺油口、第二工艺油口、摆动油缸系统进油口、摆动压力表油口、摆动油缸系统回油口、第一摆动油缸工作油口、第二摆动油缸工作油口、控制压力油进油口、控制压力油回油口，所述集成液压阀块为长方体，所述集成液压阀块的背面设有阀块安装座，所述阀块安装座的短板外侧设有安装座固定板，所述阀块安装座的内角设有安装座筋板，所述集成液压阀块的正面设有第一工艺油口、第二工艺油口、摆动油缸系统进油口、摆动油缸系统回油口、控制压力油进油口和控制压力油回油口，所述第一工艺油口和第二工艺油口内设有螺塞，所述集成液压阀块背面设有，输送压力表油口、摆动压力表油口，所述集成液压阀块的左侧面设有插装式溢流阀，所述集成液压阀块的顶面设有第二隔爆电液换向阀，所述集成液压阀块的底面设有第一隔爆电液换向阀，所述集成液压阀块的左侧面设有主油缸系统回油口，所述集成液压阀块的右侧面与左侧面的主油缸系统回油口对应的位置设有主油缸系统进油口，所述主油缸系统回油口的斜侧方分别设有第一主油缸工作油口和第二摆动油缸工作油口，所述集成液压阀块的右侧面与左侧面的第一主油缸工作油口相对位置设有第二主油缸工作油口，所述集成液压阀块的右侧面与左侧面的第二摆动油缸工作油口相对位置设有第一摆动油缸工作油口。

进一步的，所述阀块安装座与集成液压阀块的背面使用阀块固定螺栓连接固定。

进一步的，安装座固定板与阀块安装座使用安装座固定螺栓固定。

进一步的，所述主油缸系统进油口、输送压力表油口、第一主油缸工作油口、第二主油缸工作油口、主油缸系统回油口、第一工艺油口、第二工艺油口、摆动油缸系统进油口、摆动压力表油口、摆动油缸系统回油口、第一摆动油缸工作油口、第二摆动油缸工作油口、控制压力油进油口、控制压力油回油口的油口孔道均为直孔。与现有技术相比，本实用新型为喷射车泵送系统稳定工作设计一种泵送系统集成式液压阀块,将泵送系统主要工作部分主油缸系统与摆动油缸系统的电液换向阀集成于一个阀块上,节省了安装空间、减少了液压胶管的使用、更加方便检修。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图一；

图2为本实用新型结构示意图二；

图3为本实用新型集成液压阀块原理图；

图4为本实用新型集成液压阀块的平面图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4所示的本实用新型所采取的技术方案是：

本实用新型通过一种泵送系统集成式液压阀块，包括第一隔爆电液换向阀1、集成液压阀块2、第二隔爆电液换向阀3、插装式溢流阀4、螺塞5、阀块固定螺栓6、安装座筋板7、安装座固定螺栓8、安装座固定板9，阀块安装座10，所述集成液压阀块2还包括:主油缸系统进油口19、输送压力表油口20、第一主油缸工作油口21、第二主油缸工作油口22、主油缸系统回油口23、第一工艺油口24、第二工艺油口25、摆动油缸系统进油口26、摆动压力表油口27、摆动油缸系统回油口28、第一摆动油缸工作油口29、第二摆动油缸工作油口30、控制压力油进油口31、控制压力油回油口32，考虑阀块结构合理和工艺性，集成液压阀块2设计为长方体结构，集成液压阀块2正面为主油缸电液换向阀安装面，背面为摆动油缸电液换向阀安装面，两个占用空间比较大的元件安装面设计在对面安装位置不冲突而且便于线缆接线，便于检修安装，所述集成液压阀块的正面设有第一工艺油口24、第二工艺油口25、摆动油缸系统进油口26、摆动油缸系统回油口28、控制压力油进油口31和控制压力油回油口32，所述第一工艺油口24和第二工艺油口25内设有螺塞5可以用来堵住工艺油口，所述集成液压阀块2的背面设有阀块安装座10，所述阀块安装座10的短板外侧设有安装座固定板9所述阀块安装座10的内角设有安装座筋板7，所述集成液压阀块2的正面为设有第一工艺油口24、第二工艺油口25、摆动油缸系统进油口26、摆动油缸系统回油口28、控制压力油进油口31和控制压力油回油口32，所述集成液压阀块2背面设有，输送压力表油口20、摆动压力表油口27，所述集成液压阀块2的左侧面设有插装式溢流阀4，所述集成液压阀块2的顶面设有第二隔爆电液换向阀3，所述集成液压阀块2的底面设有第一隔爆电液换向阀1，所述集成液压阀块2的左侧面设有主油缸系统回油口23，所述集成液压阀块2的右侧面与左侧面的主油缸系统回油口23对应的位置设有主油缸系统进油口19，所述主油缸系统回油口23的斜侧方分别设有第一主油缸工作油口21和第二摆动油缸工作油口30，所述集成液压阀块2的右侧面与左侧面的第一主油缸工作油口21相对位置设有第二主油缸工作油口22，所述集成液压阀块2的右侧面与左侧面的第二摆动油缸工作油口30相对位置设有第一摆动油缸工作油口29，集成液压阀块2的前面、后面、左侧面、右侧面，左侧面与右侧面分别为主油缸系统进出油口及主油缸、摆动油缸工作油口位置，对面分开便于较粗的液压胶管安装有充足的空间。

进一步的，所述阀块安装座10与集成液压阀块2的背面使用阀块固定螺栓6连接固定。

进一步的，所述安装座固定板9与阀块安装座10使用安装座固定螺栓8固定。

进一步的，所述主油缸系统进油口19、输送压力表油口20、第一主油缸工作油口21、第二主油缸工作油口22、主油缸系统回油口23、第一工艺油口24、第二工艺油口25、摆动油缸系统进油口26、摆动压力表油口27、摆动油缸系统回油口28、第一摆动油缸工作油口29、第二摆动油缸工作油口30、控制压力油进油口31、控制压力油回油口32的油口孔道均为直孔，便于加工，各孔道间距合适壁厚合理。

液压系统简介如图3：当电磁先导阀的电磁铁不得电时，三位四通电磁先导阀处于中位，液动主阀芯两端油室同时通回油箱，阀芯在两端对中弹簧的作用下亦处于中位，若电磁先导阀右端电磁铁得电处于右位工作时，控制压力油P＇将经过电磁先导阀右位至油口A＇，后进入液动主阀芯的左端，而右端油液则经电磁先导阀B＇回油箱，于是液动主阀芯向右移动，阀芯左位工作，主油路的P与B通、T与A通，反之电磁先导阀左端电磁铁得电，液动主阀则在右位工作，主油路的P与A通、T与B通，且本阀块装配选用隔爆电液换向阀，能满足井下防爆要求,适用于各煤矿爆炸性气体环境下工作；电液换向阀的特点：1.换向平稳，换向可靠性高；2.允许通过的流量大，是大流量阀；3.结构简单、体积小、质量轻，加工方便；4.密封性能良好，内泄量少；5.换向响应速度快，反应灵敏。

本阀块符合泵送系统液压原理并将可集成油路集成通路，块体上包含元件数量适中能达到泵送系统的可靠运行并且结构紧凑、体积小、重量适中，阀块没有难以加工的斜孔、深孔，加工孔径与通过液压油流量相匹配，各接口与管路连接方便；阀块采用插装式溢流阀极大地节省了安装空间溢流阀调节旋钮位置合理方便操作，主油缸电液换向阀与摆动油缸电液换向阀位置合理便于检修；阀块上设计有主油缸系统及摆动油缸系统压力表接口，便于观测泵送过程中的压力变化以及时发现问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

设计图

一种泵送系统集成式液压阀块论文和设计

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主设计要求

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设计说明书

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