导读:本文包含了切屑形态论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献，主要关键词:切屑,形态,钛合金,损伤,车刀,神经网络,切削力。
切屑形态论文文献综述写法
李成凤,谢帮全,李波,唐正文,陈姣姣[1]（2019）在《成形车刀切屑形态和走向分析》一文中研究指出基于轴承成形刀具的加工和实际使用情况,分析成形车刀的结构特点和铁屑产生规律,得到轴承成形刀具的合理化切削参数。(本文来源于《工具技术》期刊2019年07期）
易湘斌,芮执元,贺瑗,张继林,沈建成[2]（2019）在《不同冷却润滑条件下TB6钛合金高速铣削切屑形态研究》一文中研究指出进行涂层硬质合金刀具高速切削TB6钛合金试验,对不同冷却润滑条件下钛合金切屑形态的表面形貌及几何特征进行研究,对锯齿形切屑的绝热剪切带微观组织进行分析。研究表明,切屑自由端出现的毛边随着切削速度的增加,其几何尺寸增大,频率增加,锯齿化程度增加;随着冷却润滑条件的改善,毛边现象趋于减弱。绝热剪切带的生成及演化是产生锯齿形切屑的主要原因。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年07期）
牛伟龙,莫蓉,孙惠斌,韩周鹏[3]（2019）在《基于光滑粒子流体动力学方法与TANH本构方程的钛合金切屑形态预测》一文中研究指出引入TANH本构方程,建立了钛合金切削过程的光滑粒子流体动力学(SPH)方法的切削模型.新模型解决了基于有限元方法(FEM)的传统切削模型经常出现的网格畸变问题,另外利用控制变量法标定出TANH本构方程的修正系数.相较于传统的Johnson-Cook本构模型,该模型将材料的应变软化现象考虑在内,更加准确描述出钛合金在大应变和动态再结晶情况下材料的动态力学性能.同时,新模型很好解释了钛合金切削过程中锯齿形切屑的形成过程与形成机理.实验结果与模拟结果对比显示,基于SPH方法与TANH本构方程的切屑模型可以准确可靠地预测钛合金切屑形态与切削力.(本文来源于《上海交通大学学报》期刊2019年05期）
郭大林,郭旭红,张克栋,盖立武,陈亚东[4]（2018）在《表面微织构和内冷却对钻削Ti6Al4V切削力及切屑形态的影响》一文中研究指出Ti6Al4V钛合金是一种典型的难加工材料,本文采用光纤激光打标机在内冷麻花钻的前刀面、后刀面以及前后刀面上加工沟槽型微织构,制备出TF、TB和TFB型3种刀具进行Ti6Al4V的钻削试验,并对不同切削速度下的钻削力和切屑形态进行了分析研究。结果表明:在表面微织构和内冷却双重作用下,3种刀具的钻削力均有不同程度下降,切屑的卷曲程度增加,刀具的断屑能力提高; TF钻头能明显增加切屑卷曲程度和提高刀具的断屑能力,TB钻头可以更好地降低钻削力,TFB钻头的综合效果更好。(本文来源于《工具技术》期刊2018年10期）
孟晓华[5]（2017）在《基于钛合金切屑形态的铣削试验研究》一文中研究指出通过对TC4钛合金锻件进行12组铣削实验,得出了切屑外观具有锯齿特征且随着铣削深度的不断增大发生由紧密螺旋状逐渐变为松散卷曲状的结论。利用数学相关分析和建立回归方程的方法,明确了金属去除速率和铣削深度之间的高度线性相关关系。通过综合考虑钛合金的加工质量和加工效率,确定了铣削深度范围和特定情形下较为理想的金属去除速率,为钛合金铣削加工提供一定的生产指导。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2017年12期）
范鹏飞[6]（2017）在《切屑形态对刀具振动特性影响规律研究》一文中研究指出切削振动对表面质量和刀具磨损均有不利影响,切削加工过程中影响切削振动的因素包括工件材料,切削用量,机床结构,刀具,外部环境等,系统中各部分的振动最终会体现在刀具和工件的相对振动上,试验表明切屑形态对切削振动的影响明显,研究高速加工中的切屑形态变化对切削振动的影响,有助于丰富切削理论,并为优化切削加工参数提供依据。本文针对钛合金进行干式车削试验,通过单因素分析、正交分析等研究方法,研究了切削形态对切削振动的影响规律以及切削力与切削振动的关系,切削振动与表面粗糙度的关系,主要研究内容和结论如下:(1)研究了TC4、TA15和TA2在不同切削用量下的切削形态变化,研究结果表明切削速度,进给量,背吃刀量越大,切屑的锯齿化程度和步距越大,速度越大锯齿频率越大,进给量和背吃刀量越大,锯齿频率越小,相同切削用量下锯齿化程度顺序为TC4>TA15>TA2。(2)研究了切削用量对切削振动的影响以及切削力与切削振动的关系,研究结果表明进给量和背吃刀量越大,切削振动加速度越大,随着切削速度的上升,切削振动加速度的变化趋势为先上升再下降然后又上升,切削速度变化时切削力与切削振动加速度的变化规律不同,进给量与背吃刀量变化时切削力与切削振动加速度的变化规律相同。(3)研究了TA15和TC4切屑形态对切削振动频谱和小波能谱的影响,在切削速度低于77.4m/min时切屑形态近似带状,对切削振动全频域的加速度和小波能量影响都很小,大于等于77.4m/min时切屑形态为锯齿形切屑,对切削振动高频部分加速度和小波能量影响较大,对低频部分影响较小。(本文来源于《沈阳理工大学》期刊2017-05-01）
雍建华[7]（2017）在《高速铣削时的切屑形态演化实验》一文中研究指出切削力是影响切削加工的重要参数,深入研究高速切削中切削力的变化规律对进一步了解高速切削加工机理,建立更加准确的切削力模型具有重要意义。高速切削过程中易出现锯齿形切屑,现通过对45#钢的高速正交切削实验,研究切削力与切屑形态及锯齿形切屑损伤之间的关系。(本文来源于《机电信息》期刊2017年12期）
雍建华[8]（2017）在《切屑形态演化对切削力影响的实验研究》一文中研究指出通过分析高速正交切削实验研究结果,切屑形态由带状切屑向形变带锯齿形切屑以及由形变带锯齿形切屑向转变带锯齿形切屑转变时,切削力明显减小;形变带锯齿形切屑的形成主要是由材料脆性断裂损伤引起,对切削力变化影响不大,转变带锯齿形切屑的形成主要是由材料韧性断裂损伤引起,对切削力影响较大。(本文来源于《现代商贸工业》期刊2017年12期）
冯明军[9]（2017）在《硬质合金刀具几何角度对高速铣削钛合金TC4切屑形态的影响》一文中研究指出为探讨高速铣削中刀具的几何角度对切屑形态的影响,采用不同的几何角度,进行钛合金TC4的高速铣削,以获得更好的加工表面质量。采用Advant Edge有限元分析软件,建立高速铣削钛合金TC4的有限元模型,在给定的切削条件下,针对不同的刀具前角和螺旋角,对钛合金TC4切削过程中的切屑形态进行仿真,分析刀具角度与切屑温度及形态的关系。并以相同的刀具几何角度和铣削参数进行了加工实验。结果表明:高速铣削条件下,切屑的温度高于工件和刀具的温度,切削热通过切屑散发,有利于切削;适当增加前角,切屑形态规则且均匀,表面质量较好。螺旋角在一定范围内增大,使切屑形态不规则,对加工产生不利影响。模拟与铣削实验的切屑形态具有相似性,可以为后续分析切屑的形态及形成过程提供依据。(本文来源于《黑龙江科技大学学报》期刊2017年02期）
李健,沈兴全,王唯,胡宽辉[10]（2017）在《基于BP神经网络的深孔切屑形态预测模型》一文中研究指出针对内排屑深孔加工系统排屑难、效率低的问题,建立了切屑形态预测模型,确保深孔加工的顺利排屑和加工过程的顺利进行。通过对切屑形态进行整理和分类,利用十进制编码将其转化为数据结构。首次利用BP神经网络系统,对45#钢、灰铸铁两类加工材料建立切屑形态预测模型。应用效果表明,该模型可根据深孔加工的切削用量和冷却液参数对切屑形态进行基本预测,为切削用量的合理选择及优化提供理论依据。该模型的建立对提高深孔加工效率和降低加工成本有很高的实用价值。(本文来源于《工具技术》期刊2017年03期）
切屑形态论文开题报告范文
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
进行涂层硬质合金刀具高速切削TB6钛合金试验,对不同冷却润滑条件下钛合金切屑形态的表面形貌及几何特征进行研究,对锯齿形切屑的绝热剪切带微观组织进行分析。研究表明,切屑自由端出现的毛边随着切削速度的增加,其几何尺寸增大,频率增加,锯齿化程度增加;随着冷却润滑条件的改善,毛边现象趋于减弱。绝热剪切带的生成及演化是产生锯齿形切屑的主要原因。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
切屑形态论文参考文献
[1].李成凤,谢帮全,李波,唐正文,陈姣姣.成形车刀切屑形态和走向分析[J].工具技术.2019
[2].易湘斌,芮执元,贺瑗,张继林,沈建成.不同冷却润滑条件下TB6钛合金高速铣削切屑形态研究[J].制造技术与机床.2019
[3].牛伟龙,莫蓉,孙惠斌,韩周鹏.基于光滑粒子流体动力学方法与TANH本构方程的钛合金切屑形态预测[J].上海交通大学学报.2019
[4].郭大林,郭旭红,张克栋,盖立武,陈亚东.表面微织构和内冷却对钻削Ti6Al4V切削力及切屑形态的影响[J].工具技术.2018
[5].孟晓华.基于钛合金切屑形态的铣削试验研究[J].现代制造技术与装备.2017
[6].范鹏飞.切屑形态对刀具振动特性影响规律研究[D].沈阳理工大学.2017
[7].雍建华.高速铣削时的切屑形态演化实验[J].机电信息.2017
[8].雍建华.切屑形态演化对切削力影响的实验研究[J].现代商贸工业.2017
[9].冯明军.硬质合金刀具几何角度对高速铣削钛合金TC4切屑形态的影响[J].黑龙江科技大学学报.2017
[10].李健,沈兴全,王唯,胡宽辉.基于BP神经网络的深孔切屑形态预测模型[J].工具技术.2017