导读:本文包含了热冲击损伤论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:损伤,炸药,声学,涂层,复合材料,等离子,陶瓷。
热冲击损伤论文文献综述
尹彦鹏,金鑫鑫,陈文帅,王帅,郭富钰[1]（2017）在《结构陶瓷热冲击损伤的尺寸效应研究》一文中研究指出本文以氧化铝陶瓷为例,利用水淬法详细研究了热冲击损伤在长度方面的尺寸效应。探究了热震温差(ΔT)和试样长度(L)对试样整体损伤、裂纹图样、裂纹深度、平均裂纹间距(s0)和最长水平的裂纹平均间距(s1)的影响规律。热震产生的裂纹相互平行且垂直长边向内扩展,其长度出现分阶层现象。L的增加会导致整体裂纹和短裂纹数量的增加,ΔT越高,各长度试样的这种差别越为明显。在一定的ΔT和L范围内,各试样的s0和s1都出现了相等的情况,而L或是ΔT进一步增加,s0和s1都会分别减小,这是新的短裂纹萌生和原有裂纹扩展交替出现的结果,期待本研究能够加深对热冲击损伤行为的认识。(本文来源于《科技经济导刊》期刊2017年11期）
贺守波,何源,王志军,杨阳阳,张生虎[2]（2014）在《ADS注入器Ⅱ热冲击损伤研究(英文)》一文中研究指出由于束流脉冲无法控制而引起直线加速器的热冲击损伤是造成加速器无法完成聚束及偏转的主要因素,而对热冲击进行定量的热应力评估可以有效地避免RFQ、超导腔以及其他加速元件等加速器设备的损伤,这在研制强流直线加速器的过程中至关重要。本研究引用一种新颖的计算方法定量分析整个注入器的热冲击损伤并明确了叁种不同材料高纯铌、无氧铜和不锈钢对应的加速器件的热冲击的特征。基于有限元方法对瞬态热应力进行分析,得出叁种不同材料对应的加速器件在入射角度为90度时的温度分析结果。对于所研制的注入能量低于10 MeV的强流直线加速器来讲,得到可允许的入射时间为20μs。(本文来源于《原子核物理评论》期刊2014年03期）
李东荣,王富耻,马壮,王全胜,柳彦博[3]（2007）在《TiO_2涂层激光热冲击损伤机理研究》一文中研究指出研究了等离子喷涂TiO_2涂层在激光热冲击条件下激光输出功率对涂层损伤的影响,并探讨了涂层的损伤机理。结果表明,随着激光输出功率的增大,TiO_2涂层损伤加剧,当激光输出功率为3900 W时被击穿;基体上产生热影响区;TiO_2涂层在激光热冲击下的微观损伤形貌主要以放射板条状组织和枝状组织为主,并存在大量的裂纹:TiO_2涂层消耗激光能量的方式主要是熔化与再结晶并辅以裂纹的萌生与扩展。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2007年S2期）
李东荣,王富耻,马壮,王全胜,柳彦博[4]（2006）在《ZrO_2涂层激光热冲击损伤机理研究》一文中研究指出研究了等离子喷涂ZrO2涂层在激光热冲击条件下激光输出功率对涂层损伤的影响,并探讨了涂层的损伤机理。结果表明:随着激光输出功率的增大,ZrO2涂层损伤加剧,并伴随裂纹的萌生与扩展,激光输出功率为1800W时涂层被击穿,激光热冲击对基体的热影响作用较小;ZrO2涂层主要以裂纹的萌生、扩展消耗激光热冲击能量。(本文来源于《新技术新工艺》期刊2006年06期）
洪长青,韩杰才,张幸红,徐强[5]（2006）在《TiB_2-Cu复合材料热冲击损伤行为的数值模拟》一文中研究指出利用等离子电弧加热器结合数值模拟,考察了燃烧合成制备的TiB2-Cu金属陶瓷复合材料热冲击损伤行为;通过热物理性能实验数据,模拟了材料在高温环境中非均匀热传输边界条件作用下瞬态温度场和热应力场的分布。结果表明:材料中心位置处于压应力,并且沿径向递减;当越过电弧加热区,压应力逐渐转变为拉应力,并且最大拉应力处于试样周边区域;在热冲击条件下的损伤行为是热裂纹产生于试样边缘,然后沿径向中心区域扩展;等离子电弧加热实验也证实了理论模型的合理性。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2006年01期）
丁泽良,邓建新,李剑峰[6]（2004）在《陶瓷水煤浆喷嘴热冲击损伤的研究》一文中研究指出喷嘴是水煤浆燃烧器中的关键部件之一。在水煤浆雾化燃烧过程中,喷嘴的工作环境温度高达1400℃,而且喷嘴内部存在较大的温度梯度,这种恶劣的工作环境会使喷嘴内部受到较大的热冲击。(本文来源于《第十叁届全国高技术陶瓷学术年会摘要集》期刊2004-10-14）
田勇,张伟斌,温茂萍,杨占锋,郝莹[7]（2004）在《JOB-9003高聚物粘结炸药热冲击损伤破坏相关性研究》一文中研究指出为研究高聚物粘结炸药损伤及相关问题,采用水浴式"激热"方法和超声波特性参量检测技术对JOB 9003高聚物粘结炸药试样的热冲击损伤破坏进行了试验研究,获得了热冲击温度差与试样损伤破坏率、超声波增益之间正相关的对应关系。(本文来源于《含能材料》期刊2004年03期）
张伟斌,田勇,温茂萍,郝莹[8]（2004）在《JOB-9003炸药热冲击损伤的超声波检测》一文中研究指出观察了JOB 9003炸药在水浴法热冲击试验中发生的损伤及变化过程,研究了超声特性参数(增益)与炸药热冲击损伤因子的关系,曲线关系预示出炸药存在预损伤。研究结果表明超声波检测技术及装置适合于JOB 9003炸药热冲击损伤及其演变的实验测试,可为研究炸药在外载条件下的动态响应提供一项新的实验技术。(本文来源于《含能材料》期刊2004年02期）
田勇,罗顺火,张伟斌,温茂萍,李敬明[9]（2002）在《JOB-9003炸药“激热”冲击损伤破坏及超声特征》一文中研究指出进行了未经热处理的 JOB- 90 0 3塑料粘结炸药 (PBX)标准压缩试样的“激热”冲击损伤破坏试验 ,对试样热冲击试验前后的超声波特性参量进行了检测 ,试验显示出 JOB- 90 0 3炸药存在一个明显的“激热”冲击损伤破坏临界温度差 ,并获得了试样热冲击损伤破坏的超声波参量特征。(本文来源于《火炸药学报》期刊2002年03期）
宋桂明,周玉,王玉金,孙毅[10]（2001）在《TiC_p/W复合材料热冲击损伤行为的数值模拟》一文中研究指出为了揭示TiC颗粒增强的钨基复合材料 (TiCp/W )高温下的失效规律 ,采用有限元方法从宏观和微观两个方面对该复合材料在氧乙炔热冲击中的损伤行为进行了数值模拟 .模拟结果表明 ,复合材料试样宏观损伤行为是裂纹在试样周边萌生 ,沿径向向心部扩展 .微结构损伤行为是微裂纹在TiCp/W界面附近产生 ,而后在基体中扩展 .TiC颗粒含量越高 ,复合材料越易损伤 .TiC颗粒没有阻止裂纹扩展的作用 ,在基体中增加TiC反而会降低材料的抗热冲击性能 .复合材料非稳态温度场的模拟结果、材料的宏观与微观损伤行为的模拟结果都与实验结果吻合(本文来源于《材料科学与工艺》期刊2001年03期）
热冲击损伤论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
由于束流脉冲无法控制而引起直线加速器的热冲击损伤是造成加速器无法完成聚束及偏转的主要因素,而对热冲击进行定量的热应力评估可以有效地避免RFQ、超导腔以及其他加速元件等加速器设备的损伤,这在研制强流直线加速器的过程中至关重要。本研究引用一种新颖的计算方法定量分析整个注入器的热冲击损伤并明确了叁种不同材料高纯铌、无氧铜和不锈钢对应的加速器件的热冲击的特征。基于有限元方法对瞬态热应力进行分析,得出叁种不同材料对应的加速器件在入射角度为90度时的温度分析结果。对于所研制的注入能量低于10 MeV的强流直线加速器来讲,得到可允许的入射时间为20μs。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
热冲击损伤论文参考文献
[1].尹彦鹏,金鑫鑫,陈文帅,王帅,郭富钰.结构陶瓷热冲击损伤的尺寸效应研究[J].科技经济导刊.2017
[2].贺守波,何源,王志军,杨阳阳,张生虎.ADS注入器Ⅱ热冲击损伤研究(英文)[J].原子核物理评论.2014
[3].李东荣,王富耻,马壮,王全胜,柳彦博.TiO_2涂层激光热冲击损伤机理研究[J].稀有金属材料与工程.2007
[4].李东荣,王富耻,马壮,王全胜,柳彦博.ZrO_2涂层激光热冲击损伤机理研究[J].新技术新工艺.2006
[5].洪长青,韩杰才,张幸红,徐强.TiB_2-Cu复合材料热冲击损伤行为的数值模拟[J].稀有金属材料与工程.2006
[6].丁泽良,邓建新,李剑峰.陶瓷水煤浆喷嘴热冲击损伤的研究[C].第十叁届全国高技术陶瓷学术年会摘要集.2004
[7].田勇,张伟斌,温茂萍,杨占锋,郝莹.JOB-9003高聚物粘结炸药热冲击损伤破坏相关性研究[J].含能材料.2004
[8].张伟斌,田勇,温茂萍,郝莹.JOB-9003炸药热冲击损伤的超声波检测[J].含能材料.2004
[9].田勇,罗顺火,张伟斌,温茂萍,李敬明.JOB-9003炸药“激热”冲击损伤破坏及超声特征[J].火炸药学报.2002
[10].宋桂明,周玉,王玉金,孙毅.TiC_p/W复合材料热冲击损伤行为的数值模拟[J].材料科学与工艺.2001
论文知识图
