导读:本文包含了热装热送论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:加热炉,钢坯,耐热钢,温度,连铸,裂纹,应力。
热装热送论文文献综述
吴兆军,王欣[1]（2019）在《“趁热打铁”降本增效》一文中研究指出热装热送率是衡量钢铁生产技术和管理水平的重要技术指标,是降低热轧工序煤气消耗、减少热烧损、提高成材率、缩短生产时间的最佳途径。为提高热装热送率,河钢邯钢邯宝热轧厂轧钢车间主任李会朝组建攻关团队,全力开展攻关。自8月份以来,该厂热装热送率提高了 1(本文来源于《中国冶金报》期刊2019-12-05）
肖尊湖,刘宁,徐刚军,陈光辉,徐光[2]（2019）在《12Cr1MoV耐热钢热装热送过程相变行为及组织研究》一文中研究指出连铸坯热装热送轧制工艺是一种有效的节能减排工艺,该工艺生产时偶尔出现表面质量问题,导致轧制过程中钢板表面开裂。针对这一问题,采用热模拟试验机模拟了12Cr1MoV耐热钢热装热送加热轧制生产工艺,利用金相法来观察试样组织。结果表明,当热装温度在两相区温度以下或以上时,最终组织中有较多铁素体和较少粒状贝氏体+M/A;当热装温度在两相区温度区间内时,最终组织为少量铁素体和大量粒状贝氏体+M/A。此外,在两相区热装后,经二次高温奥氏体化形成"奥氏体混晶"不均匀,在变形时容易产生应力集中,容易导致裂纹的萌发。(本文来源于《连铸》期刊2019年04期）
王博[3]（2019）在《焊瓶钢热装热送组织和析出研究》一文中研究指出热送热装工艺是钢铁生产企业实现节能降耗的技术之一。但在低合金钢铸坯的热送热装生产中,轧材表面容易出现微裂纹,目前这一问题已成为制约企业实现高效率生产和节能降耗的技术瓶颈。本文通过实验室模拟HP295焊接气瓶钢的连铸坯热送热装过程,研究分析不同热送热装条件下HP295焊接气瓶钢的组织演变规律及析出相的析出,分析热送裂纹形成机理及相关预防措施,得到如下结论:(1)绘制了HP295焊接气瓶钢静态CCT曲线和动态CCT曲线,结果表明,随着冷却速度增大,铁素体和珠光体尺寸逐渐减小,且先共析铁素体数量减少,珠光数量逐渐增加。当试样冷却速度超过30℃/s时,组织中出现魏氏体组织。当冷却速度增大到40℃/s时,组织中出现针状铁素体,即使冷却速度达到50℃/s,组织中仍未出现马氏体;(2)研究了HP295焊接气瓶钢热塑性规律,在实验温度范围内测试试样的断面收缩率均超过了77%,整体塑性良好,热塑性曲线在750~850℃之间出现了一个塑性凹槽,在800℃时试样的断面收缩率达到极小值77.98%,实际生产过程中应避开这一温度范围,在铸坯表面温度高于900℃时进行矫直。此外,HP295钢的高温强度随温度的升高而降低;(3)650℃以下热装温度对二次加热后的HP295钢的相变几乎没有影响,组织为铁素体+珠光体+魏氏组织,700、750和800℃试样二次冷却相变温度升高,组织为铁素体+珠光体,当热装温度升高到850℃,相变与组织又恢复到650℃之前。此外,700~800℃时析出长大会破坏钢的韧塑性,尤其是当析出粒子较大时会严重损坏钢的可加工性,甚至在轧制时可能引起微裂纹产生,这也可能是热装热送HP295钢产生裂纹的原因之一。(本文来源于《武汉科技大学》期刊2019-05-01）
邓新跃[4]（2018）在《2250热装热送问题及改造方案研究》一文中研究指出钢铁生产流程中,无论是以铁矿石为原料,还是以废钢为原料,炼钢、连铸、热轧都是不可缺少的叁大关键工序。它们之间呈现顺序加工关系,不仅存在物流平衡问题,而且由于高温作业,还存在着能量平衡和时间平衡问题。日本钢铁企业自20世纪70年代以来,围绕节能而广泛推广的热送热装工艺实现炼钢—连铸—热轧的集成生产,使钢铁生产工艺流程发生根本性转变。该生产模式可显着降低热轧工序吨钢能耗,并提高(本文来源于《涟钢科技与管理》期刊2018年02期）
万潇,白松莲,白学军,周金明,刘洋[5]（2016）在《连铸坯热装热送技术的应用》一文中研究指出介绍了连铸坯热装热送技术应用的可行性。通过不同钢坯入炉方式试验对比,试验结果表明钢板的性能合格率不受钢坯入炉方式影响。通过对铸坯质量的持续改进,维持钢轧物流及信息流的通畅,保证了钢坯热装热送的稳定进行。另外,采取有效措施避免了热送坯轧制钢板表面裂纹的产生。生产实践表明,应用连铸坯热装热送技术,可节约能源,缩短生产周期,降低生产成本,提高企业的经济效益。(本文来源于《河北冶金》期刊2016年10期）
汪永国,谷海容,霍俊,晋家春,李智慧[6]（2016）在《热装热送工艺技术的生产实践》一文中研究指出连铸坯热装热送工艺是一项具有多方面经济效益的先进技术,已经成为钢铁生产技术改进的新方向。该技术的应用不仅可以提高生产效率、降低能耗和减少铸坯氧化烧损,还大大缩短了产品生产周期,降低生产成本。为此,开展了多轮热装热送试验,产品组织性能和表面质量良好,满足客户使用要求。(本文来源于《安徽冶金》期刊2016年03期）
徐建辉,蒙海滨,王康祥[7]（2016）在《柳钢棒线型材厂热装热送技术改造》一文中研究指出介绍了柳钢棒线型材厂四棒车间热装热送技术改造的概况,论述了所采用的主要工艺及装备技术参数和特点。通过改造,连铸方坯的直送率大于95%,最高入炉温度可达800℃以上,吨钢焦炉煤气消耗从原来的42m3降低到34m3左右。(本文来源于《轧钢》期刊2016年02期）
谭玉倩,钟闻,曹磊,赵鹏[8]（2014）在《加热炉过程自动化系统热装热送功能的开发》一文中研究指出为了实现加热炉热装热送功能,在加热炉过程自动化系统中,开发连铸出口辊道至加热炉上料辊道的钢坯跟踪,对过程自动化模型进行优化,使其具备热坯处理功能。(本文来源于《自动化应用》期刊2014年05期）
孙成礼,林健[9]（2014）在《热轧板坯热装热送技术的应用》一文中研究指出对热轧板坯热装热送的生产管理进行了阐述。围绕热装热送加热炉,介绍了炼钢和热轧厂的一体化计划编制、热送板坯在辊道上与计划进行替换匹配、下线热坯集批热装计划的编制,在生产中的实际应用。(本文来源于《新疆钢铁》期刊2014年01期）
王生朝,赵刚,鲍思前[10]（2013）在《Q345c连铸坯在热装热送中表面裂纹成因分析》一文中研究指出应用有限元软件(ABAQUS)对Q345c连铸板坯单坯冷却过程温度场和应力场进行模拟,通过Gleeble 2000热模拟试验机研究Q345c钢连铸坯的高温热塑性,测得材料的高温热塑性曲线和高温抗拉极限曲线。研究结果表明:材料的脆性区在600~850℃之间,高温断裂强度随温度升高而降低,最大不超过160 MPa;板坯单独冷却在850~750℃之间,正处在材料的脆性区,模拟所得其表面拉应力,最大达到164 MPa,超过材料的高温抗拉强度;为避免过高的表面热应力产生热裂纹缺陷,连铸火焰切机至板坯加热炉之间,除应安装保温加热装置外,尽量缩短板坯的输送时间,必要时堆垛缓冷。(本文来源于《中南大学学报(自然科学版)》期刊2013年09期）
热装热送论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
连铸坯热装热送轧制工艺是一种有效的节能减排工艺,该工艺生产时偶尔出现表面质量问题,导致轧制过程中钢板表面开裂。针对这一问题,采用热模拟试验机模拟了12Cr1MoV耐热钢热装热送加热轧制生产工艺,利用金相法来观察试样组织。结果表明,当热装温度在两相区温度以下或以上时,最终组织中有较多铁素体和较少粒状贝氏体+M/A;当热装温度在两相区温度区间内时,最终组织为少量铁素体和大量粒状贝氏体+M/A。此外,在两相区热装后,经二次高温奥氏体化形成"奥氏体混晶"不均匀,在变形时容易产生应力集中,容易导致裂纹的萌发。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
热装热送论文参考文献
[1].吴兆军,王欣.“趁热打铁”降本增效[N].中国冶金报.2019
[2].肖尊湖,刘宁,徐刚军,陈光辉,徐光.12Cr1MoV耐热钢热装热送过程相变行为及组织研究[J].连铸.2019
[3].王博.焊瓶钢热装热送组织和析出研究[D].武汉科技大学.2019
[4].邓新跃.2250热装热送问题及改造方案研究[J].涟钢科技与管理.2018
[5].万潇,白松莲,白学军,周金明,刘洋.连铸坯热装热送技术的应用[J].河北冶金.2016
[6].汪永国,谷海容,霍俊,晋家春,李智慧.热装热送工艺技术的生产实践[J].安徽冶金.2016
[7].徐建辉,蒙海滨,王康祥.柳钢棒线型材厂热装热送技术改造[J].轧钢.2016
[8].谭玉倩,钟闻,曹磊,赵鹏.加热炉过程自动化系统热装热送功能的开发[J].自动化应用.2014
[9].孙成礼,林健.热轧板坯热装热送技术的应用[J].新疆钢铁.2014
[10].王生朝,赵刚,鲍思前.Q345c连铸坯在热装热送中表面裂纹成因分析[J].中南大学学报(自然科学版).2013
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