一种双工位锁模机构论文和设计

全文摘要

本实用新型公开了一种双工位锁模机构，包括：支撑组件，为一闭合环状或类环状结构，支撑组件的长轴向两端均设有注塑口，注塑口与注塑机连接；合模组件，包括两个定模及两个动膜，所述两个定模固定安装在支撑组件的长轴内侧，定模设有与注塑口连通的通孔；动力装置，设置在支撑组件的中部并位于两个定模之间，动力装置设有两个互为反向伸缩的活塞柱，两个动膜分别安装在活塞柱外侧；在动力装置的驱动下，所述两个活塞柱带动动模分别向两个定模移动，直至动模与定模形成合模。设置反向同等施压的活塞柱，活塞柱施压的反作用力互相抵消，保证两个合模结构施力均衡，保障注塑或压铸生产的两个工件一致性，提高生产效率及产品质量统一性。

主设计要求

1.一种双工位锁模机构，其特征在于，包括：支撑组件，为一闭合环状或类环状结构，支撑组件的长轴向两端均设有注塑口，注塑口与注塑机连接；合模组件，包括两个定模及两个动膜，所述两个定模固定安装在支撑组件的长轴内侧，定模设有与注塑口连通的通孔；动力装置，设置在支撑组件的中部并位于两个定模之间，动力装置设有两个互为反向伸缩的活塞柱，两个动膜分别安装在活塞柱外侧；在动力装置的驱动下，所述两个活塞柱带动动模分别向两个定模移动，直至动模与定模形成合模。

设计方案

1.一种双工位锁模机构，其特征在于，包括：

支撑组件，为一闭合环状或类环状结构，支撑组件的长轴向两端均设有注塑口，注塑口与注塑机连接；

合模组件，包括两个定模及两个动膜，所述两个定模固定安装在支撑组件的长轴内侧，定模设有与注塑口连通的通孔；

动力装置，设置在支撑组件的中部并位于两个定模之间，动力装置设有两个互为反向伸缩的活塞柱，两个动膜分别安装在活塞柱外侧；

在动力装置的驱动下，所述两个活塞柱带动动模分别向两个定模移动，直至动模与定模形成合模。

2.根据权利要求1所述的一种双工位锁模机构，其特征在于，所述支撑组件的纵截面为类橄榄形闭合环，所述两个定模分别设置在类橄榄形闭合环内环长轴两端，动力装置设置在类橄榄形闭合环内环长轴中点。

3.根据权利要求1所述的一种双工位锁模机构，其特征在于，所述动力装置包括两个背靠背设置的动力缸，两个动力缸通过缸体底部互相连接。

4.根据权利要求3所述的一种双工位锁模机构，其特征在于，所述两个动力缸为一体结构。

5.根据权利要求1所述的一种双工位锁模机构，其特征在于，所述支撑组件设有滑轨，所述活塞柱通过滑轨与支撑组件滑动连接。

6.根据权利要求1所述的一种双工位锁模机构，其特征在于，所述动力装置与支撑组件滑动连接，所述支撑组件设有滑轨，滑轨的滑动方向与活塞柱伸缩方向为同一方向。

7.根据权利要求1所述的一种双工位锁模机构，其特征在于，所述活塞柱设有用于顶出工件的顶出装置。

8.根据权利要求1所述的一种双工位锁模机构，其特征在于，所述注塑机设有两个注塑进料口，两个注塑进料口分别与支撑组件的两注塑口连接。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于注塑机及压铸机锁模领域，具体地说，涉及一种双工位锁模机构。

背景技术

目前，业界普遍将锁模力650吨及以上注塑机称为大型注塑机。迄今为止,世界各国注塑机制造商生产的大型注塑机，其锁模单元的结构形式大体上可归纳为三种形式:(1)双曲肘式机械锁模结构；(2)两板单油缸直压式锁模结构；(3)两板四油缸增压式锁模结构。至于锁模单元的结构形式，在欧、美、日等先进工业国家的注塑机制造业界，经过二十多年来的优化筛选与实践，基本上已有定论：双曲肘式机械锁模结构是属于淘汰型的结构。其最大特点是：低能耗、结构简单、造价低廉。但其最大弱点是：在重负荷下有强烈的机械磨擦，导致机器的固有运行精度在短期使用后，就受到严重的破坏。这是双曲肘式机械锁模结构最致命的，也是无法克服的结构性缺陷。当前中国市场对模塑制品的品位要求，还处于相对初级阶段，很多场合对模塑制品的品位，并没有太高的需求。相信随着中国市场对高品位模塑制品的需求日益殷切，在大型注塑机系列中，逐步淘汰曲肘机械锁模结构，全面采用全液压式锁模结构，将是不可逆转的总趋势。

(一)两板四油缸增压式锁模结构的缺点：(A)四油缸的外形因受限于定模板尺寸，而不可能做得很大，且能有效产生锁模力的只限于四个油缸活塞的环带面积。相对于单油缸结构的有效面积而言，该有效面积是不够大的。为了达到额定锁模力，唯有将高压锁模压力增压至280-320kg\/cm^{2<\/sup>，甚至于350kg\/cm^{2<\/sup>。这就对油缸体的形位公差、表面光洁度、整体质量及密封件的质量有相当苛刻的要求。而现时中国制造业的水准普遍难以达到此一要求。故国产两板四油缸增压式锁模大型注塑机，普遍存在高压漏油问题，而无法彻底解决。这是此结构的一大致命弱点。(B)对于哥林柱与定模板高压锁模油缸之间采用旋转连接的四缸锁模结构，由于承受锁模力的螺扣有效面积减半，压强太大，容易引起螺扣屈服破裂甚至于哥林柱头部断裂，这种案例屡见不鲜。(C)改变容模空间，必须通过调模机构来实现。这对于液压锁模注塑机而言，是一不足之处。}}

(二)两板单油缸直压式锁模结构的缺点：(A)因其动模板是采用复合式结构，故相对而言，锁模部套的整体重量比较重，运输、吊装不太方便。(B)因四根哥林柱与定模板之间采用固定连接，故不可能让一根或者多根哥林柱脱离定模板，而实现侧面进模的操作。(C)因锁模机构较复杂，制造工艺要求高，故成本较高。

综上，单油缸与四油缸锁模机构，各有优缺点。鉴于四缸结构的缺点是结构性的，难以逾越；单缸结构的缺点是一般性的，而其优越性却是其它两种结构形式无法比拟的，故经过严格的综合评估，大部份大型注塑机制造商都倾向于选择单缸结构，目前的锁模结构存在吨位重投资成本很高，制造复杂，市场上目前没有多工位一体式锁模结构的出现。

有鉴于此特提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种双工位锁模机构，设置反向同等施压的活塞柱，工作时两个定模与动模形成合模，活塞柱施压的反作用力互相抵消，保证两个合模结构施力均衡，保障注塑或压铸生产出的两个工件的一致性，提高产品生产效率及质量统一性，设置类橄榄状支撑组件，其外壁连续平滑曲线结构能够使整体结构受压均匀，增强支撑强度，优化了空间，减少构件重量，最大限度降低材料使用，节约材料，降低成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：

一种双工位锁模机构，包括：

支撑组件，为一闭合环状或类环状结构，支撑组件的长轴向两端均设有注塑口，注塑口与注塑机连接；

合模组件，包括两个定模及两个动膜，所述两个定模固定安装在支撑组件的长轴内侧，定模设有与注塑口连通的通孔；

动力装置，设置在支撑组件的中部并位于两个定模之间，动力装置设有两个互为反向伸缩的活塞柱，两个动膜分别安装在活塞柱外侧；

在动力装置的驱动下，所述两个活塞柱带动动模分别向两个定模移动，直至动模与定模形成合模。

进一步地，所述支撑组件的纵截面为类橄榄形闭合环，所述两个定模分别设置在类橄榄形闭合环内环长轴两端，动力装置设置在类橄榄形闭合环内环长轴中点。

进一步地，所述动力装置包括两个背靠背设置的动力缸，两个动力缸通过缸体底部互相连接。

进一步地，所述两个动力缸为一体结构。

进一步地，所述支撑组件设有滑轨，所述活塞柱通过滑轨与支撑组件滑动连接。

进一步地，所述动力装置与支撑组件滑动连接，所述支撑组件设有滑轨，滑轨的滑动方向与活塞柱伸缩方向为同一方向。

进一步地，所述活塞柱设有用于顶出工件的顶出装置。

进一步地，所述注塑机设有两个注塑进料口，两个注塑进料口分别与支撑组件的两注塑口连接。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果。

本实用新型设置反向同等施压的活塞柱，工作时两个定模与动模形成合模，活塞柱施压的反作用力互相抵消，保证两个合模结构施力均衡，保障注塑或压铸生产出的两个工件的一致性，提高产品生产效率及质量统一性，同时反向作用力利于动力装置的保护，降低动力装置的支撑和安装要求，简化动力源系统的管路长度和设计，有效降低生产成本，节约资源，增加使用寿命。

本实用新型设置类橄榄状支撑组件，其外壁连续平滑曲线结构能够使整体结构受压均匀，增强支撑强度，优化了空间，减少构件重量，最大限度降低材料使用，节约材料，节约资源。

本实用新型结构合理，操作简便，实用性强，适于推广应用。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本申请的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1为本实用新型一实施例结构示意图；

图2为本实用新型一实施例注塑机结构示意图；

图中：1-支撑组件；11-注塑口；2-动力装置；21-活塞柱；31-动模；32-定模；4-注塑机；42-注塑进料口。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图1、图2所示，本实施例所述的一种双工位锁模机构，支撑组件1，为一闭合环状或类环状结构，支撑组件1的长轴向两端均设有注塑口11，注塑口11与注塑机4连接；

合模组件，包括两个定模32及两个动膜，所述两个定模32固定安装在支撑组件1的长轴内侧，定模32设有与注塑口11连通的通孔；

动力装置2，设置在支撑组件1的中部并位于两个定模32之间，动力装置2设有两个互为反向伸缩的活塞柱21，两个动膜分别安装在活塞柱21外侧；

在动力装置2的驱动下，所述两个活塞柱21带动动模31分别向两个定模32移动，直至动模31与定模32形成合模。

具体地，支撑组件1为动力装置2、合模组价提供支撑，支撑组件1为一个闭合环状结构，或是类环状结构，顾名思义环状或类环状均包括外环、内环，环具有一定厚度，内环中空，这里所说的环状和类环状均包括长轴、短轴，不考虑厚度的轴，将两个定模32分别设置于内环内壁上，且该两个定模32是沿长轴设置，分别位于长轴两端，如附图1示出位于支撑组件1两侧，动力装置2设置在两个定模32之间，互相保持一定距离。动力装置2设有两个活塞柱21，两个活塞柱21的移动同步、施压同等大小，即一缸两柱，两柱施力一致、方向相反，活塞柱21一端在动力装置2内部，另一端伸出动力装置2，即施压工作的工作端头，该两个活塞柱21互为反向伸缩，活塞柱21伸出时两个活塞柱21的工作端头逐渐远离，缩回时两个活塞柱21的工作端头逐渐靠近。两个动模31分别安装在两个活塞柱21上，工作时，两个活塞柱21带动两个动模31分别向两侧的定模32移动，动模31与定模32形成合模，实现锁模，为注塑或压铸提供稳定的、同等的两个工位。

支撑组件1作为支撑主体，优选地，支撑组件1的纵截面为类橄榄形闭合环，两个定模32分别固定设置在类橄榄形闭合环内环长轴两端，动力装置2设置在类橄榄形闭合环内环长轴中点，这里说明类橄榄形闭合环具有厚度，支撑组件1的外形呈现橄榄形切片状，为便于表述以下姑且简称为橄榄形支撑组件1，参见图1，橄榄形支撑组件1可提供弧形支撑的预应力，具有更强的结构稳定性，同时内环最大限度的压缩设备空间，在满足设备需求的情况下，减少设备空间，降低设备重量，有效减少材料的使用。为提高支撑组件1的力学性能，保证结构稳定性，优选采用整体式结构，当然采用分体式结构也可，以保证支撑组件1的支撑性能和受力满足即可。这里需要说明，支撑组件可采用两个半弧拼合形成，降低组件的制作难度，同时利于控制结构受力，还便于后期维修和更换。

动力装置2作为动力源，在锁模工作时，活塞柱21会受到反向作用力，为保证结构的稳定性，动力装置2与支撑组件1滑动连接，支撑组件1设有滑轨，滑轨的滑动方向与活塞柱21伸缩方向为同一方向。在动力装置2工作时，两个活塞柱21同步运动，两个动模31定模32分别形成合模机构，在两侧压力逐渐增压时，动力装置2滑动至平衡实现两侧均匀受压，此时两个活塞柱21的作用力互相抵消，在保证两个合模动力的同时，无需对动力装置2提供抵抗反作用力支撑，降低设备的安装要求，还能保证两个合模机构的锁模受力均匀一致，保证两个合模注塑或压铸出的工件一致。

为简化动力装置2的结构要求，动力装置2可由两个背靠背设置的动力缸组成，两个动力缸通过缸体底部互相连接，将两个动力缸通过缸体底部进行一体连接，只需保证两个动力缸在工作时施压一致即可，无需制造特定设备，降低对设备要求，利于采用现有设备进行改造，便于企业应用。作为另一种优选方案，两个动力缸为一体结构，可在动力缸的生产时直接制作，利于两动力缸的稳定性，增强结构整体性能。这里需要说明，动力装置2及动力缸均为现有技术，如液压缸、液压活塞等，因此本案不在赘述内部构造。

活塞柱21通过伸缩实现压合、分离，为保证活塞柱21的运行准确、流畅，支撑组件1设有滑轨，活塞柱21通过滑轨与支撑组件1滑动连接，支撑组件1的内环内壁设有滑轨，活塞柱21伸缩由滑轨引导，保证动模31与动模31的准确对位匹配，又能提高活塞柱21的稳定性。

注塑工作时，将注塑机4的注塑进料口42与支撑组件1的注塑口11连接，定模32与动模31安装好后，启动动力装置2，活塞柱21带动动模31向定模32移动，待动模31与定模32扣合形成合模，开启注塑机4，注塑料由注塑口11通过通孔进入合模内，控制注塑机4参数，实现注塑。这里的注塑机4为现有注塑机4即可，为提高注塑效率，一台注塑机4可设置两个同等的注塑进料口42，且分别设置在两侧，如附图2示出，两个注塑进料口42分别与支撑组件1的两个注塑口11连接，两个合模支撑力一致，结合两个注塑进料口42的同步注塑，能够快速实现两个工件的同步加工，而且注塑得到的两个工件一致，提高工件的统一性。压铸时原理相同，用压铸机配合本实用新型结构，将注塑口更改为与压铸机配合压铸口结构即可，这里说明本案注重在锁模结构，压铸机和注塑机的结构均为现有技术，且不是本案核心内容，这里不再赘述。

工件注塑或压铸完成后，动模31与定模32分离，工件需要与合模组件分离，活塞柱21设有用于顶出注塑或压铸工件的顶出装置，顶出装置由动力装置2提供动力，在需要顶出注塑或压铸工件时，方便操作，优选地，定模32也设有顶出装置，在工件附在定模32上时，方便取下注塑或压铸工件。

本实用新型设置反向同等施压的活塞柱，工作时两个定模与动模形成合模，活塞柱施压的反作用力互相抵消，保证两个合模结构施力均衡，保障生产的两个注塑或压铸工件的一致性，提高产品生产效率及质量统一性，同时反向作用力利于动力装置的保护，降低动力装置的支撑和安装要求，简化动力源系统的管路长度和设计，有效降低生产成本，节约资源，增加使用寿命。橄榄状支撑组件，其外壁连续平滑曲线结构能够使整体结构受压均匀，增强支撑强度，优化了空间，减少构件重量，最大限度降低材料使用，节约材料，节约资源。本实用新型结构合理，操作简便，实用性强，适于推广应用。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。

设计图

一种双工位锁模机构论文和设计

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主设计要求

设计方案

设计说明书

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