导读:本文包含了半固态铝合金论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:固态,铝合金,组织,压铸,金相,缩孔,正交。
半固态铝合金论文文献综述
李超,杨湘杰,郭洪民,李振兴[1]（2019）在《工艺参数对热平衡法制备半固态A356铝合金组织的影响》一文中研究指出研究了热平衡法半固态制浆工艺对A356铝合金金相组织的影响,设计了专用的工艺装置,并以熔体浇注温度、吸热圆管外径和吸热圆管壁厚作为正交试验因素设计了3因素3水平的正交试验,并对正交试验优化结果进行了验证试验。结果表明,各因素对半固态A356铝合金组织的影响顺序依次为:吸热圆管壁厚、熔体浇注温度、吸热圆管外径。最优的工艺试验参数是熔体浇注温度为630℃,吸热圆管外径为34mm,壁厚为1.1mm。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年11期）
闫瑞芳,王会檀,王宁,王迪,王金国[2]（2019）在《连续降温电磁搅拌对A356铝合金半固态组织的影响》一文中研究指出采用连续降温电磁搅拌法制备纯净的A356铝合金半固态浆料,通过显微组织观察和形状因子统计,研究了电磁搅拌频率、电磁搅拌温度区间和熔体降温速率对A356铝合金半固态浆料初生相形貌和尺寸的影响。研究结果表明:当搅拌条件为600℃炉膛预热、搅拌频率为30 Hz、搅拌温度区间为640℃～600℃时,半固态浆料初生相大部分为球形或椭球形;在初生相形成初期。更慢的降温速率有助于形成球形或椭球形的初生相。主要机制是更小的过冷度不足以使晶核发生快速的等轴生长或合并,但是大过冷度易于晶核合并生长且长大,从而形成蔷薇状或树突初生相。(本文来源于《轻合金加工技术》期刊2019年09期）
刘洋,杨光昱,张晓丹,程会民,介万奇[3]（2019）在《Al-5Mg-2Si-Mn铝合金压铸坯锭半固态等温组织演变》一文中研究指出研究了不同压铸条件下Al-5Mg-2Si-Mn铝合金压铸坯锭的等温半固态组织演变过程。与重力铸造相比,铸态压铸实验合金的α-Al初始晶粒细小;且压射压力越大,晶粒尺寸越小,组织中的畸变能越多。研究表明,重力铸造与压铸实验合金的半固态等温组织演变过程相似,但压铸合金的演变进程更快。不同压射压力压铸实验合金坯锭的半固态等温热处理过程中,α-Al晶粒直径与等温时间之间符合关系式■,粗化速率常数随压射压力的增大而减小。对于相同压射压力的压铸合金坯锭,随等温温度的升高,半固态组织的α-Al的晶粒尺寸增大,粗化速率常数减小。在相同等温时间条件下,压铸合金比重力铸造合金等温半固态组织的固相体积分数小,晶粒的粗化速率低。研究确定了实验合金的优化半固态等温处理工艺为620℃等温20 min。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2019年09期）
牛海侠[4]（2019）在《半固态A357铝合金的触变性能研究》一文中研究指出半固态A357铝合金的触变力学性能,可采用热力模拟机Gleeble-1500对应变诱发熔化激活法(SIMA)制备的坯料先进行压缩试验,利用DEFORM软件进行半固态触变成形过程的数值模拟。铝合金A357压缩变形时的流变应力和温度及坯料的应变速率有关。具体的变化情况是:在特定的应变速率范围(0.1-10s-1)内,铝合金A357的应力变化趋势是:随着温度的升高,流变应力降低;随着应变速率和坯料变形量的增加,流变应力增大。(本文来源于《黑河学院学报》期刊2019年08期）
王国宁,周冰,徐春,王占勇[5]（2019）在《强化冷却搅拌制备A356铝合金半固态组织》一文中研究指出针对现有搅拌轴与熔体换热不稳定,通过向搅拌轴内通入冷却水,自主设计了强化冷却搅拌装置,研究了装置的搅拌时间、搅拌速度和冷却条件对A356铝合金半固态微观组织的影响规律和熔体的凝固过程。实验结果表明:搅拌轴对熔体进行冷却和搅拌来提高熔体对流与换热,适当地提高搅拌转速,延长搅拌时间,微观组织逐渐由枝状晶转为球状晶,形貌变得越来越圆整;水冷却迭加搅拌促进了搅拌轴的散热,有利于熔体更快地降温,获得更大的过冷度,从而提高晶粒数量,改善晶粒形貌。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年11期）
郜俊震[6]（2019）在《A201铝合金高固相分数半固态压铸行为与组织性能研究》一文中研究指出高固相分数半固态压铸在充型过程中浆料流动平稳,能有效减少卷气等压铸缺陷,适合制备对组织性能要求高的结构件产品。本文以一种Al-Cu-Mg-Ag合金——A201高强铝合金为实验材料,研究了二次加热过程中A201铝合金半固态组织的演变规律,采用旋转热焓平衡法设备(Swirl Enthalpy Equilibration Device,SEED),研究了工艺参数对A201铝合金高固相分数流变浆料组织形貌的影响规律,分析了浆料制备过程中的温度场变化及浆料冷却行为,探讨了SEED工艺下球晶组织的形核长大机理,设计了半固态压铸热裂评价模具,研究了 A201铝合金不同半固态压铸工艺下的热裂倾向,最后半固态压铸成形了高端复杂零部件压叶轮。本论文的主要研究内容和结果如下:DSC分析表明,在A201铝合金高固相分数半固态浆料制备过程中,可以适当的通过降低升温或者冷却速率来获得更大的工艺窗口。在二次加热过程中,随着保温时间的延长,A201铝合金坯料固相颗粒形状因子变化不明显,但颗粒持续以体扩散控制的方式长大,根据LSW模型算得晶粒粗化速率为940μm3/s。应用SEED工艺制备了 A201铝合金高固相分数流变浆料。结果表明:在SEED工艺中可以通过适当降低浇注温度,减少旋转冷却时间的方式获得晶粒细小圆整、分布均匀的半固态浆料。在浇注温度为660℃,冷却时间为65s参数下,能够制备出心部和中部初生α-Al晶粒尺寸为68μm,整体较为均匀的A201铝合金高固相分数半固态坯料。系统研究了SEED制浆过程中的熔体冷却行为。制浆过程可以分为两个阶段:激冷阶段和平缓降温阶段。由于坩埚壁的激冷作用,在熔体内部形成叁个温度区。叁者温差随时间增加而逐渐减小。降低坩埚外壁的传热,可以显着改变浆料内部的温度场分布,减小浆料边部到心部的温差,明显提高了A201铝合金半固态浆料组织均匀性,初生α-Al晶粒更加均匀圆整,边部的枝晶层基本消失。对后续改进SEED制浆坩埚的设计,提高SEED制备浆料的质量提供了实验依据。研究分析了 SEED工艺下晶粒的形核及近球形/球形的生长机制。SEED浆料的晶核主要来源于两个部分:一是低过热度浇注下,熔体在坩埚的激冷作用下形成了大量晶核;二是合金熔体迅速降温到过冷状态下,液相发生了整体形核。在激冷阶段,界面张力对界面稳定性起主导作用,同时熔体中存在较大的温度梯度和较强的对流混合作用,抑制了成分过冷,初生α-Al球晶能维持界面稳定;在弱对流的平缓冷却阶段,在高密度晶粒和低速冷却的条件下,由于晶粒之间浓度场和温度场的迭加,减小了界面前沿的溶度梯度和温度梯度,溶质的分布更为均匀,因此提高了界面稳定性,使初生α-Al能够继续保持球形生长。设计了半固态压铸热裂评价模具,建立了半固态压铸的热裂倾向评价方法。铸造压力越高,A201铝合金试棒的热裂倾向越低,当压力从30MPa增加到90MPa,热裂敏感性指数从38降到0.3,在本研究中,半固态成形组织晶粒保持了近球形和蔷薇颗粒状,液体在压力较低时也能实现有效补缩,热裂倾向降低的最主要原因是增加压力更大的补偿了铸件内部收缩应力。当模具温度从50℃升高到200℃,热裂敏感性指数从35降低到3。验证了高性能铝合金高固相分数半固态成形高端复杂零部件的工程化应用前景。通过提高模具温度,改善了 A201铝合金半固态浆料的对压叶轮叶片的充填能力,同时增加铸造压力可以有效提高A201铝合金半固态压叶轮内部的组织致密性。最后制备出了高质量的A201铝合金压叶轮铸件,相比319s铝合金半固态叶轮和2618铝合金锻造叶轮产品的力学性能更高,经过T71热处理后,屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为402MPa、475MPa和7.3%。(本文来源于《北京科技大学》期刊2019-06-04）
刘政,陈涛,陈志平,刘小梅[7]（2019）在《A356铝合金半固态浆料的双向弱电磁搅拌与等温处理工艺的研究》一文中研究指出结合弱电磁搅拌和熔体等温保温技术,提出了一种复合浆料制备新工艺:双向弱电磁搅拌+等温保温处理。研究了铝熔体双向弱电磁搅拌后等温温度580～610℃、等温保温时间3～15 min对凝固组织形貌演化规律的影响。结果表明,在不同的等温保温参数作用下,随着温度升高、时间延长,初生相尺寸逐渐细化球化,但等温温度和等温时间存在阈值。超过阈值,初生相反而粗化。经过对比初生相形貌可知,在等温温度600℃、等温时间7 min条件下初生相的尺寸细化和球化程度达到最佳,平均等积圆直径为29.4μm,形状因子0.86。因此,该温度和时间是半固态A356铝合金在复合工艺条件下,匹配合理的熔体等温处理工艺参数。通过该新型复合工艺可制备出品质合格的半固态铝合金浆料。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2019年05期）
张洪[8]（2019）在《357铝合金半固态浆料在流变压铸过程中流动行为的研究》一文中研究指出半固态流变压铸成形技术,作为制备高性能汽车用铝合金零部件的一种重要手段,为汽车轻量化提供一种新的途径。然而,目前对半固态浆料在压铸过程中的流动行为缺乏系统研究,特别是浆料的流动充型能力、流动稳定性和焊合质量。本文基于半固态流变压铸成形技术,自主设计制造了用于研究流变压铸过程中浆料流动充型能力、流动稳定性和焊合质量等流动行为影响因素的专用模具,旨在系统研究工艺参数、浆料状态等因素对这叁种流动行为的影响规律,并将研究结果用于指导实际生产中工艺参数的调整与优化。内浇口速度增加、模具温度升高以及固相分数降低都提高了浆料的流动充型能力;浆料的组织中枝晶的数目增多会使浆料在流动过程中出现固液分离。基于该规律,对实际产品开发中的工艺参数进行调整与优化,通过增加内浇口速度、升高模具温度、降低固相分数,成功消除了手机中框产品中的充型不良缺陷。浆料的初始固相分数升高其流动稳定性先提高后降低;充填百分数降低和模具温度升高都将改善浆料的流动稳定性;本实验中内浇口速度小于6m/s时其对浆料流动稳定性影响不大。根据实验结果,定义了流动失稳指数为浆料前沿扰动程度与脱离型腔壁面程度的乘积,随着失稳指数的增加浆料的稳定性将降低。采用ProCAST软件模拟了充填过程中浆料流动前沿的固相分数分布,解释了流动稳定性的变化规律。基于以上规律,对实际产品开发中的工艺参数进行调整与优化,通过提高固相分数、升高模具温度,成功地解决了汽车减震塔产品中失稳问题。添加渣包排气、升高模具温度、增加压铸压力、降低内浇口速度能有效改善浆料的焊合质量。采用ProCAST软件模拟了充填过程中浆料流动前沿的温度分布,解释了焊合质量的变化规律。基于以上规律,对实际产品开发中工艺参数进行调整与优化,通过提高模具温度、增大压铸压力,成功地消除了汽车支架产品中焊合不良缺陷。(本文来源于《北京有色金属研究总院》期刊2019-05-05）
赵海越[9]（2019）在《7050铝合金半固态压铸缺陷控制及组织性能研究》一文中研究指出在汽车轻量化的背景下,铝合金半固态成形技术得到了快速发展。目前己投入生产的合金为Al-Si系合金,存在开发合金单一的问题,无法满足汽车零件日益提高的性能要求,因此开发高强韧半固态铝合金尤为重要。Al-Zn-Mg-Cu系合金具有高强高韧的特点,但属于变形合金,应用于铸造是非常困难的。主要难点在于严重的铸造缺陷,尤其是热裂缺陷,另外还有缩孔及宏观偏析缺陷等。而半固态成形具有组织均匀细小呈近球状、高压补缩、模具内收缩量小等特点,十分有利于以上铸造缺陷的控制,为以铸代锻提供了可能性。目前已有初步实现Al-Zn-Mg-Cu合金半固态成形的研究,说明此方法可行,但普遍性能不高,且未实现工业化,主要原因在于缺陷未能实现有效的控制。因此本文针对7050铝合金进行半固态压铸缺陷控制及组织性能的研究,意义在于:为变形合金提供新的成形方式,降低成本;扩大半固态合金种类,促进半固态成形的应用和发展;有利于汽车轻量化,节能环保。本文主要研究7050铝合金半固态压铸产生的热裂、缩孔及宏观偏析缺陷的控制方法,消除其铸造缺陷,对良好铸件进行不同热处理态的组织及性能研究。主要研究成果如下:通过热裂的影响因素研究得出控制热裂缺陷的工艺参数包括:较高增压压力(≥90MPa),较高模具温度(≥230℃),适量脱模剂喷涂量,较高内浇口速度,较低固相分数(0.3-0.5),适当的晶粒细化(0.03%-0.06%Ti)。各影响因素控制原因为:增压压力、固相分数主要增强补缩过程;模具温度、喷涂量、内浇口速度减小热应力应变以及增强补缩;适当晶粒细化减小热应力应变而减少热裂,而过度晶粒细化则补缩不足加重热裂。通过缩孔及宏观偏析影响因素研究得出控制缩孔与宏观偏析缺陷的因素包括:较大的增压压力(≥90MPa),较好的浆料均匀性(固相率差值≤0.15),较高的模具温度(≥250℃)以及较短的铸件形状(≤128mm)。缺陷产生原因为:宏观缩孔及偏析产生于增压阶段,增压压力减少缩孔但加重宏观偏析。宏观缩孔及偏析是由增压凝固过程的金属流动与补缩导致,宏观偏析是由于液体补缩进条状宏观缩孔所致,而宏观缩孔是由于缩孔聚集导致。浆料均匀性、模具温度、铸件长度通过增强补缩和凝固的均匀性减少缩孔及宏观偏析缺陷。使用消除以上缺陷的良好铸件,对F、T4、T6态组织与性能进行研究得出:T4处理后大部分晶界处第二相溶入a(Al)中,残留少量富Cu相,以及富Si、富Fe杂质相。T6态晶界第二相较T4态时变化不大,T6态力学性能为UTS 537MPa-YS 464MPa-El 9%,接近于锻件水平(UTS 565MPa-YS 509MPa-El 13%)。通过T6断口分析,晶界第二相为断裂的主要原因,因此减少富Cu相及杂质相是提升力学性能的主要方法。可以采用二级固溶或叁级固溶,将S相等高熔点相充分固溶,或进行合金设计减少Cu含量;控制铸造过程,减少Fe、Si杂质元素的进入。另外,缩孔与宏观偏析对铸件的力性影响非常大,因此控制缺陷对性能的提升也非常重要。综上,本文首先解决了 7050铝合金半固态压铸中的热裂问题,继而消除了铸件内部缩孔及宏观偏析缺陷,最终制备出无缺陷铸件,并获得了良好的性能。(本文来源于《北京有色金属研究总院》期刊2019-05-05）
韩飞,陈刚,杜之明,王卫卫[10]（2019）在《7075铝合金半固态触变-塑变复合成形的试验研究》一文中研究指出采用叁段式感应加热研究了半固态7075铝合金挤压棒材的组织演变规律。以某型号尾翼结构件为研究对象,设计了尾翼半固态触变成形模具,研究了7075高强铝合金尾翼半固态触变-塑变复合近净成形的组织。当平均加热速度为4℃/s时,坯料上端最高加热温度为620℃,保温5min,制件复杂薄壁部位成形完整,尺寸精度高,其纵截面的微观组织为半固态到固态的梯度分布状态。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年04期）
半固态铝合金论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用连续降温电磁搅拌法制备纯净的A356铝合金半固态浆料,通过显微组织观察和形状因子统计,研究了电磁搅拌频率、电磁搅拌温度区间和熔体降温速率对A356铝合金半固态浆料初生相形貌和尺寸的影响。研究结果表明:当搅拌条件为600℃炉膛预热、搅拌频率为30 Hz、搅拌温度区间为640℃～600℃时,半固态浆料初生相大部分为球形或椭球形;在初生相形成初期。更慢的降温速率有助于形成球形或椭球形的初生相。主要机制是更小的过冷度不足以使晶核发生快速的等轴生长或合并,但是大过冷度易于晶核合并生长且长大,从而形成蔷薇状或树突初生相。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
半固态铝合金论文参考文献
[1].李超,杨湘杰,郭洪民,李振兴.工艺参数对热平衡法制备半固态A356铝合金组织的影响[J].特种铸造及有色合金.2019
[2].闫瑞芳,王会檀,王宁,王迪,王金国.连续降温电磁搅拌对A356铝合金半固态组织的影响[J].轻合金加工技术.2019
[3].刘洋,杨光昱,张晓丹,程会民,介万奇.Al-5Mg-2Si-Mn铝合金压铸坯锭半固态等温组织演变[J].稀有金属材料与工程.2019
[4].牛海侠.半固态A357铝合金的触变性能研究[J].黑河学院学报.2019
[5].王国宁,周冰,徐春,王占勇.强化冷却搅拌制备A356铝合金半固态组织[J].热加工工艺.2019
[6].郜俊震.A201铝合金高固相分数半固态压铸行为与组织性能研究[D].北京科技大学.2019
[7].刘政,陈涛,陈志平,刘小梅.A356铝合金半固态浆料的双向弱电磁搅拌与等温处理工艺的研究[J].稀有金属材料与工程.2019
[8].张洪.357铝合金半固态浆料在流变压铸过程中流动行为的研究[D].北京有色金属研究总院.2019
[9].赵海越.7050铝合金半固态压铸缺陷控制及组织性能研究[D].北京有色金属研究总院.2019
[10].韩飞,陈刚,杜之明,王卫卫.7075铝合金半固态触变-塑变复合成形的试验研究[J].特种铸造及有色合金.2019
论文知识图
