利用自重控制夹持动作的支架论文和设计-曾学成

全文摘要

本实用新型公开一种利用自重控制夹持动作的支架，包括有壳体及安装于壳体内的控制单元、自动夹臂模组、夹持控制开关及用于触发夹持控制开关的底臂；所述控制单元分别连接于自动夹臂模组、夹持控制开关；产品放入底臂上时，所述底臂受压向下位移以触发夹持控制开关，进而，反馈至控制单元以控制自动夹臂模组夹紧；如此，通过将手机自重来联动底臂，由底臂触发夹持控制开关，从而，确保手机在放入到位时再控制自动夹持，准确无误，提高了使用方便性及可靠性。

主设计要求

1.一种利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：包括有壳体及安装于壳体内的控制单元、自动夹臂模组、夹持控制开关及用于触发夹持控制开关的底臂；所述控制单元分别连接于自动夹臂模组、夹持控制开关；产品放入底臂上时，所述底臂受压向下位移以触发夹持控制开关，进而，反馈至控制单元以控制自动夹臂模组夹紧。

设计方案

2.根据权利要求1所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：所述底臂上装设有第一复位弹性元件，所述第一复位弹性元件一端作用于壳体且另一端作用于底臂以使底臂向上复位；所述底臂上开设有安装孔，所述安装孔内装设有开关板，所述夹持控制开关设置于开关板上，所述底臂上对应安装孔上方设置有触发作用部，所述触发作用部随同底臂上、下位移以触发夹持控制开关或解除触发。

3.根据权利要求1所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：所述壳体上设置有导引柱，所述底臂上设置有行程导引槽，所述导引柱伸入行程导引槽内。

4.根据权利要求1所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：所述自动夹臂模组包括有盖板和安装于盖板内的马达组件及夹臂；所述壳体上设置有第一夹臂安装位；所述盖板上设置有第二夹臂安装位；所述夹臂包括有左夹臂、右夹臂，左夹臂、右夹臂对应第二夹臂安装位装设于盖板内，马达组件驱动左夹臂、右夹臂左右位移；所述自动夹臂模组对应第一夹臂安装位可拆卸式装设于壳体内；所述控制单元连接于马达组件。

5.根据权利要求4所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：所述马达组件还包括有马达、齿轮轴、连接于齿轮轴的齿轮、传动连接于齿轮的齿条；齿轮轴连接于马达的输出端；齿条包括有上齿条、下齿条，上齿条、下齿条分别啮合传动于齿轮上，上齿条作用于右夹臂，下齿条作用于左夹臂；

以及，所述控制单元连接有PCB板，所述PCB板后端限位于盖板的前侧顶端；所述PCB板和马达分别布置于自动夹臂模组的前、后侧位置。

6.根据权利要求1所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：所述壳体上对应第二夹臂安装位向前凸设有用于防止左、右夹臂翘起的两个限位凸块，两个限位凸块左右间隔式设置；相应地，左夹臂、右夹臂的后侧均向前凹设有限位凹槽，限位凸块适配于相应限位凹槽内。

7.根据权利要求4所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：还设置有第二复位弹性元件，第二复位弹性元件设置有两个，其分别设置于左、右夹臂的横板部，所述横板部的前端往后凹设有安装凹槽，所述安装凹槽内凸设有连接轴，第二复位弹性元件位于安装凹槽内，第二复位弹性元件的一端套接于连接轴上,第二复位弹性元件的另一端作用于盖板。

8.根据权利要求4所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：所述盖板上设置有无线充电线圈，无线充电线圈上设置有安装孔，还设置有扣位件，扣位件具有定位板部和连接于定位板部下方的卡扣柱，盖板的顶端设置有扣位孔；无线充电线圈的安装孔对应扣位孔放置于盖板上，扣位件的卡扣柱自上而下伸入安装孔、扣位孔，卡扣柱被限位于扣位孔内，扣位件的定位板部则压设定位于无线充电线圈的上方。

9.根据权利要求8所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：所述盖板上设置有两个以上围绕设置的夹爪，前述扣位孔由夹爪围构而成，每个夹爪的上端往内凸设有第一倒扣，前述扣位件的卡扣柱的下端往外凸设有第二倒扣，当卡扣柱自上而下伸入扣位孔内，第二倒扣被限位于相应第一倒扣下方。

10.根据权利要求1所述的利用自重控制夹持动作的支架，其特征在于：所述夹持控制开关为用于控制自动夹臂模组夹紧的开关；所述壳体上还设置有用于控制自动夹臂模组张开的张开控制开关，所述张开控制开关连接于控制单元；需要取出产品时，触发张开控制开关，进而，控制单元控制自动夹臂模组自动张开。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及支架领域技术，尤其是指一种利用自重控制夹持动作的支架。

背景技术

现有的自动夹持支架，一般是通过设置光电感应开关来感应到手机的放入，再触发来控制夹臂自动夹持，该种方式，容易出现手机还没有放置到位却感应到有手机立即夹持的现象，导致未能正确夹持，还有可能因异物挡在光电感应形状处即控制夹持，因此，给使用者带来不便；还有些是通过于支架上设置按压开关，放置手机后，需手动开启按压开关，再实现夹持；上述几种控制方式，均存在控制方便性、可靠性欠佳等问题，导致自动夹持支架的实用性不强。

以及，现有的支架的夹臂都是与壳体一体组装连接，其零件繁多，组装麻烦且后续的维修更换工序繁多，不利于无线充支架的外壳拆卸更换；还有，无线充支架里面的PCB板与马达是设置在一起，使用时，马达的震动可能影响PCB板的性能，而且，其对外壳内的空间利用不充分，导致整个产品的体积难以做到更小；传统技术中，对马达的定位也不太合理，长时间的使用会导致马达的松动，从而影响了无线充的整体性能。还有，夹臂与外壳之间连接稳定性欠缺，夹臂容易翘起，导致夹臂损坏，使得电子产品在充电时容易掉落；以及，无线充支架的无线充电线圈是粘接的方式连接于壳体内，连接不稳定，牢固性欠佳，降低了产品的良率，成本高。

因此，需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种利用自重控制夹持动作的支架，其通过将手机自重来联动底臂，由底臂触发夹持控制开关，从而，确保手机在放入到位时再控制自动夹持，准确无误，提高了使用方便性及可靠性。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种利用自重控制夹持动作的支架，包括有壳体及安装于壳体内的控制单元、自动夹臂模组、夹持控制开关及用于触发夹持控制开关的底臂；所述控制单元分别连接于自动夹臂模组、夹持控制开关；产品放入底臂上时，所述底臂受压向下位移以触发夹持控制开关，进而，反馈至控制单元以控制自动夹臂模组夹紧。

作为一种优选方案，所述底臂上装设有第一复位弹性元件，所述第一复位弹性元件一端作用于壳体且另一端作用于底臂以使底臂向上复位；所述底臂上开设有安装孔，所述安装孔内装设有开关板，所述夹持控制开关设置于开关板上，所述底臂上对应安装孔上方设置有触发作用部，所述触发作用部随同底臂上、下位移以触发夹持控制开关或解除触发。

作为一种优选方案，所述壳体上设置有导引柱，所述底臂上设置有行程导引槽，所述导引柱伸入行程导引槽内。

作为一种优选方案，所述自动夹臂模组包括有盖板和安装于盖板内的马达组件及夹臂；所述壳体上设置有第一夹臂安装位；所述盖板上设置有第二夹臂安装位；所述夹臂包括有左夹臂、右夹臂，左夹臂、右夹臂对应第二夹臂安装位装设于盖板内，马达组件驱动左夹臂、右夹臂左右位移；所述自动夹臂模组对应第一夹臂安装位可拆卸式装设于壳体内；所述控制单元连接于马达组件。

作为一种优选方案，所述马达组件还包括有马达、齿轮轴、连接于齿轮轴的齿轮以及传动连接于齿轮的齿条；齿轮轴连接于马达的输出端；齿条包括有上齿条、下齿条，上齿条、下齿条分别啮合传动于齿轮上，上齿条作用于右夹臂，下齿条作用于左夹臂；

以及，所述控制单元连接有PCB板，所述PCB板后端限位于盖板的前侧顶端；所述PCB板和马达分别布置于自动夹臂模组的前、后侧位置。

作为一种优选方案，所述壳体上对应第二夹臂安装位向前凸设有用于防止左、右夹臂翘起的两个限位凸块，两个限位凸块左右间隔式设置；相应地，左夹臂、右夹臂的后侧均向前凹设有限位凹槽，限位凸块适配于相应限位凹槽内。

作为一种优选方案，还设置有第二复位弹性元件，第二复位弹性元件设置有两个，其分别设置于左、右夹臂的横板部，所述横板部的前端往后凹设有安装凹槽，所述安装凹槽内凸设有连接轴，第二复位弹性元件位于安装凹槽内，第二复位弹性元件的一端套接于连接轴上,第二复位弹性元件的另一端作用于盖板。

作为一种优选方案，所述盖板上设置有无线充电线圈，无线充电线圈上设置有安装孔，还设置有扣位件，扣位件具有定位板部和连接于定位板部下方的卡扣柱，盖板的顶端设置有扣位孔；无线充电线圈的安装孔对应扣位孔放置于盖板上，扣位件的卡扣柱自上而下伸入安装孔、扣位孔，卡扣柱被限位于扣位孔内，扣位件的定位板部则压设定位于无线充电线圈的上方。

作为一种优选方案，所述盖板上设置有两个以上围绕设置的夹爪，前述扣位孔由夹爪围构而成，每个夹爪的上端往内凸设有第一倒扣，前述扣位件的卡扣柱的下端往外凸设有第二倒扣，当卡扣柱自上而下伸入扣位孔内，第二倒扣被限位于相应第一倒扣下方。

作为一种优选方案，所述夹持控制开关为用于控制自动夹臂模组夹紧的开关；所述壳体上还设置有用于控制自动夹臂模组张开的张开控制开关，所述张开控制开关连接于控制单元；需要取出产品时，触发张开控制开关，进而，控制单元控制自动夹臂模组自动张开。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是：

一、通过将手机自重来联动底臂，由底臂触发夹持控制开关，从而，确保手机在放入到位时再控制自动夹持，准确无误，提高了使用方便性及可靠性；

二、底臂与夹持控制开关之间的触发结构关系，设计巧妙合理，同时，底臂上下位移稳定顺畅，进一步确保了自动夹持控制的可靠性；

三、通过自动夹臂模组的模块化设计，可以方便更换壳体以获得不同外形需求的产品，提高了自动夹臂模组及制程通用性，降低生产成本；同时，其结构简单，便于拆装，后期维修和更换方便，有利于提高产品质量和安装效率。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的主视图；

图2是本实用新型之实施例的第一状态示意图（仅示意局部结构）；

图3是本实用新型之实施例的第二状态示意图（仅示意局部结构）；

图4是本实用新型之实施例的第一局部分解图；

图5是本实用新型之实施例的第二局部分解图。

附图标识说明：

10、壳体 11、导引柱

12、底臂 121、第一复位弹性元件

122、开关板 123、触发作用部

124、行程导引槽 125、安装孔

13、PCB板 14、无线充电线圈

141、安装孔 142、扣位件

15、夹持控制开关 20、自动夹臂模组

21、盖板 211、上盖板

212、下盖板 213、第二夹臂安装位

214、止挡凸台 215、定位凸块

216、止挡柱 218、齿条安装槽

22、马达组件 221、马达

222、齿轮轴 223、齿轮

224、齿条 225、上齿条

226、下齿条 227、固定架

228、滑块 229、滑槽

23、夹臂 231、左夹臂

232、右夹臂 236、凸部

237、定位凹槽 238、安装凹槽

239、连接轴 24、第二复位弹性元件

25、第一限位凸块 26、第二限位凸块

27、扣位孔 271、夹爪

28、张开控制开关。

具体实施方式

请参照图1至图5所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

一种利用自重控制夹持动作的支架，包括有壳体10及安装于壳体10内的控制单元、自动夹臂模组20、夹持控制开关15及用于触发夹持控制开关15的底臂12；所述控制单元分别连接于自动夹臂模组20、夹持控制开关15；产品放入底臂12上时，所述底臂12受压向下位移以触发夹持控制开关15，进而，反馈至控制单元以控制自动夹臂模组20夹紧产品；

优选地，所述壳体的内部设置有容置腔，所述壳体具有上下拆装式连接的上壳、下壳，容置腔设置于下壳内，所述上壳组装于下壳以密封容置腔的上端；且，前述控制单元、自动夹臂模组20、夹持控制开关15及用于触发夹持控制开关15的底臂12均设置于容置腔的内部；这样，通过将手机自重来联动底臂12，由底臂12触发夹持控制开关，从而，确保手机在放入到位时再控制自动夹持，准确无误，提高了使用方便性及可靠性。

如图2、图3所示，本实施例中，所述底臂12上装设有第一复位弹性元件121，所述第一复位弹性元件121一端作用于壳体10且另一端作用于底臂12以使底臂12向上复位；所述底臂12上开设有安装孔125，所述安装孔125内装设有开关板122，所述夹持控制开关15设置于开关板122上，所述底臂12上对应安装孔125上方设置有触发作用部123，所述触发作用部123随同底臂12上、下位移以触发夹持控制开关15或解除触发；此处，所述壳体10上设置有导引柱11，所述底臂12上设置有行程导引槽124，所述导引柱11伸入行程导引槽124内。

如图4、图5所示，所述自动夹臂模组20包括有盖板21和安装于盖板21内的马达组件22及夹臂23；所述壳体10上设置有第一夹臂安装位；所述盖板21上设置有第二夹臂安装位；所述夹臂23包括有左夹臂231、右夹臂232，左夹臂231、右夹臂232对应第二夹臂安装位装设于盖板21内，马达组件22驱动左夹臂231、右夹臂232左右位移；所述自动夹臂模组20对应第一夹臂安装位可拆卸式装设于壳体10内；所述控制单元连接于马达组件22；

此处，所述盖板21具有上下拆卸式连接的上盖板211和下盖板212，上盖板211的前端向下延伸设置有固定件，固定件的底面与下盖板212的顶面连接，固定件上开设有第一连接孔，下盖板212上开设有第二连接孔，第一、第二连接孔均在同一轴线上，还设置有连接件，连接件自上而下依次连接第一连接孔、第二连接孔以形成上盖板211、下盖板212的可拆卸式连接；所述第二夹臂安装位213设置于下盖板212上，所述夹臂23具有左夹臂231、右夹臂232，左夹臂231和右夹臂232均呈L形结构，左夹臂231、右夹臂232具有夹持部及于夹持部一侧延伸设置的横板部，左夹臂231的横板部与右夹臂232的横板部为对称结构设置；左夹臂231、右夹臂232的横板部均自上而下卡入第一、第二安装位，其夹持部外露于壳体10的外侧，上盖板211连接于下盖板212以将左、右夹臂固定连接于盖板21上；

通常，左夹臂231、右夹臂232上均延伸设置有凸部236，凸部236位于横板部的前侧边缘，上盖板211上凸设有左右间距布置的两个止挡凸台214，止挡凸台214设置于上盖板211的第二夹臂安装位213的边缘，两个凸部236均位于两个止挡凸台214之间位置；当左夹臂231、右夹臂232往左、右移动到一定距离时，凸部236的外侧面与止挡凸台214的内侧面相连接，其限制了左、右夹臂左右移动的距离，也就是说，左侧凸台限制左夹臂往左位移距离，右侧凸台限制右夹臂往右位移距离。

所述左夹臂231、右夹臂232的横板部底端均向上凹设有定位凹槽237，第二夹臂安装位213上凸设有两个定位凸块215，其左右间距式设置于第二夹臂安装位213上；定位凸块215位于第二夹臂安装位213的中部位置，定位凸块215适配于相应定位凹槽237内；所述定位凸块215的顶端与定位凹槽237的内壁面顶端均为圆弧设置，所述两个定位凸块215的外端均向外延伸设置有止挡柱216，定位凹槽237的外端为盲端，通过止挡柱216与相应定位凹槽237的盲端内侧相适配，相应来限制左夹臂231往右位移距离，以及，右夹臂232往左位移距离，优选地，所述止挡柱216与定位凸块215的圆弧呈同一轴线上，其止挡柱216的直径与圆弧相等。

还设置有第二复位弹性元件24，第二复位弹性元件24设置有两个，其分别设置于左、右夹臂的横板部，所述横板部的前端凹设有安装凹槽238，安装凹槽238的左右两端并未贯通横板部，第二复位弹性元件24的一端连接于横板部的安装凹槽238，另一端连接于下盖板212；优选地，所述安装凹槽238内凸设有连接轴239，第二复位弹性元件24的一端套接于连接轴239上；以及，第二复位弹性元件24为第二复位弹性元件等具有弹性复位材质的复位件。此处，第二复位弹性元件24为压力第二复位弹性元件，第二复位弹性元件24的设置确保左、右夹持臂对手机等被夹持设备形成可靠夹持；

所述夹持控制开关15为用于控制自动夹臂模组20夹紧的开关；所述壳体10上还设置有用于控制自动夹臂模组20张开的张开控制开关28，所述张开控制开关28连接于控制单元；需要取出产品时，触发张开控制开关28，进而，控制单元控制自动夹臂模组20自动张开以方便使用者拿出产品；优选地，所述张开控制开关28为按钮式控制开关或光电感应开关或触控式开关，也可采用其它合适开关；通常，张开控制开关28设置于壳体10的周侧，例如：左侧或右侧部位，以方便使用者操作张开控制开关28。

所述马达组件22设置于下盖板212内，其位于左夹臂231、右夹臂232的后方；所述马达组件22具有马达221、连接于马达221的齿轮轴222、连接于齿轮轴222的齿轮223以及传动连接于齿轮223的齿条224，马达221的输出端设置有固定架227，固定架227上开设有通孔，通孔的一端对应前述马达221的输出端，齿轮轴222的一端伸入通孔内连接于马达221的输出端；所述下盖板212上设置有齿条安装槽218，齿条安装槽218位于下盖板212的后侧，下盖板212的后端延伸设置有马达安装槽，马达安装槽设置于齿条安装槽218的后方，所述马达221安装于下盖板212的马达安装槽，上盖板211连接于下盖板212以形成马达221的可拆卸式连接；通过上、下盖板将马达221盖住，防止了马达在使用状态时会松动，导致其他零件的损坏，性能稳定，提高了产品的良率。

所述马达安装槽与齿条安装槽218之间开设有输出孔，输出孔为通孔，通孔前后连通于马达安装槽和齿条安装槽218，通孔的上端为向上延伸设置；所述马达221自上而下安装于马达安装槽上，其固定架227的前侧面与齿条安装槽218的后侧面相连接，齿轮223设置于齿条安装槽218内，齿轮轴222的前段卡在通孔内，其齿轮223连接于齿轮轴222的另一端，齿轮223设置于齿条安装槽218内；所述齿条224具有上齿条225、下齿条226，上齿条225设置于齿条安装槽218的顶端，下齿条226设置于齿条安装槽218的底面，所述上、下齿条的前端均凸设有滑块228，齿条安装槽218的向前延伸设置有滑槽229，下齿条226的滑块228于滑槽229连接于前述第二夹臂安装位213，所述下齿条226连接于左夹臂231，上齿条225连接于右夹臂232；此处，马达221转动时，齿轮223带动上、下齿条以将左、右夹臂进行左右移动。（注解；齿条与夹臂分离的优势：齿条与夹臂分离构建，以致于马达工作时只对夹臂的张开动作做功，夹臂的夹紧动作为第二复位弹性元件的自张力来驱动，避免了夹臂在保持紧夹电子产品时，马达需要长时间工作而产生的高热和易坏损等弊端，夹臂的夹紧张力为第二复位弹性元件的倔强系数所决定，从而最大程度的解放了马达做工压力可取以极小的功率便能适合产品的要求，并降低了生产成本和产品弊端。）

所述第二夹臂安装位213上凸设有用于防止左、右夹臂上下翘起的第一限位凸块25、第二限位凸块26，第一、第二限位凸块呈半圆形结构，其第一、第二限位凸块为左右间隔式设置于第二夹臂安装位213上，以及，第一限位凸块25位于第二夹臂安装位213的下端、第二限位凸块26第二夹臂安装位213的上端；所述右夹臂232后侧向内凹设有第一限位凹槽，左夹臂231后侧向内凹设有第二限位凹槽，第一、第二限位凹槽的内壁面为半圆形结构，第一限位凸块25适配于第一限位凹槽内，第二限位凸块26适配于第二限位凹槽内。

所述无线充电线圈14设置于盖板21上，无线充电线圈14上设置有安装孔141，还设置有扣位件142，扣位件142具有定位板部和连接于定位板部下方的卡扣柱，盖板21的顶端设置有扣位孔27，先将无线充电线圈14的安装孔141对应扣位孔放置于盖板21上，再将扣位件142的卡扣柱自上而下伸入安装孔141、扣位孔27，卡扣柱被限位于扣位孔27内，扣位件142的定位板部则压设定位于无线充电线圈14的上方，如此，利用扣位件142连接于扣位孔27以形成无线充电线圈14与盖板21的固定连接；本实施例中，在盖板21上设置有四个围绕设置的夹爪271，前述扣位孔27由四个夹爪271围构而成，每个夹爪271的上端往内凸设有第一倒扣，前述扣位件27的卡扣柱的下端往外凸设有第二倒扣（此处，第二倒扣为环形倒扣），当卡扣柱自上而下伸入扣位孔27内，第二倒扣被限位于相应第一倒扣下方。

所述控制单元连接有PCB板13，所述PCB板13设置于容置腔内，其位于容置腔的前段位置，PCB板13后端限位于下盖板212的前侧顶端；此处，将PCB板13和马达221分别布置于自动夹臂模组20的前、后侧位置，结构布置更加合理；相比传统技术中将PCB板13和马达221布置于同一区域的方案而言，本实用新型中，可以很好地利用了容置腔内部的设计空间，整体结构更加紧凑，整个无线充支架的体积可以做得更小。当然，无线充电线圈14是叠设于自动夹臂模组20的盖板21上方的，因此，PCB板13和马达221也相当于是分别布置于无线充电线圈14的前、后侧位置；所述下壳12的前侧面设置有充电接口131，PCB板13连接于无线充电线圈14、马达221及充电接口131；优选地，充电接口131设置于PCB板13上。

优选地，所述壳体10的顶端设置有用于防止电子产品滑落的面盖防滑硅胶。

接下来大致介绍一下支架的两种使用情况：

在第一状态下（即平常状态），所述底臂的触发作用部位于夹持控制开关的上方，其未对夹持控制开关形成抵压触发，此时，夹持控制开关处于关闭状态；

在第二状态下（即使用状态），将手机放置在底臂上，利用手机的重量使底臂下降，此时，底臂的触发作用部就会向下压住前述夹持控制开关，夹持控制开关被触发打开，此时，夹持控制开关处于打开状态，其信号反馈至控制单元以控制自动夹臂模组运行将手机自动夹紧；此处，前述第一复位弹性元件处于下压（压缩）状态，当拿起手机时，手机重力对底臂的抵压作用解除，底臂借助第一复位弹性元件的复位作用力而向上升起复位，同时，底臂的触发作用部随之上升以解除对夹持控制开关的抵压，夹持控制开关向上复位以处于关闭状态。

本实用新型的设计重点在于：

一、通过将手机自重来联动底臂，由底臂触发夹持控制开关，从而，确保手机在放入到位时再控制自动夹持，准确无误，提高了使用方便性及可靠性；

二、底臂与夹持控制开关之间的触发结构关系，设计巧妙合理，同时，底臂上下位移稳定顺畅，进一步确保了自动夹持控制的可靠性；

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

设计图

利用自重控制夹持动作的支架论文和设计

利用自重控制夹持动作的支架论文和设计-曾学成

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