全文摘要
本实用新型公开了一种电磁铁芯加热生产线，所述加热生产线包括冲压装置(5)和组装工作台(3)，所述冲压装置(5)安装在所述组装工作台(3)上，所述组装工作台(3)远离所述冲压装置(5)的一侧设置有输送支架(8)，所述输送支架(8)上设置有输送装置，所述输送支架(8)上且位于所述输送装置的上方设置有加热装置(1)，所述输送装置上设置有用于安装工件的夹具(7)，所述输送支架(8)远离所述组装工作台(3)的一侧设置有冷却装置(9)。本实用新型能解决现有技术中电磁铁芯加工效率低的技术问题。
主设计要求
1.一种电磁铁芯加热生产线，所述加热生产线包括冲压装置(5)和组装工作台(3)，所述冲压装置(5)安装在所述组装工作台(3)上，其特征在于，所述组装工作台(3)远离所述冲压装置(5)的一侧设置有输送支架(8)，所述输送支架(8)上设置有输送装置，所述输送支架(8)上且位于所述输送装置的上方设置有加热装置(1)，所述输送装置上设置有用于安装工件的夹具(7)，所述输送支架(8)远离所述组装工作台(3)的一侧设置有冷却装置(9)。
设计方案
1.一种电磁铁芯加热生产线，所述加热生产线包括冲压装置(5)和组装工作台(3)，所述冲压装置(5)安装在所述组装工作台(3)上，其特征在于，所述组装工作台(3)远离所述冲压装置(5)的一侧设置有输送支架(8)，所述输送支架(8)上设置有输送装置，所述输送支架(8)上且位于所述输送装置的上方设置有加热装置(1)，所述输送装置上设置有用于安装工件的夹具(7)，所述输送支架(8)远离所述组装工作台(3)的一侧设置有冷却装置(9)。
2.根据权利要求1所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述冲压装置(5)为散片冲压机。
3.根据权利要求2所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述夹具(7)为水冷却夹具。
4.根据权利要求3所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述输送装置为输送带。
5.根据权利要求4所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述冷却装置(9)为风冷冷却装置。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述冷却装置(9)包括用于放置工件的冷却工作台(93)，所述冷却工作台(93)的上方设置有风机安装支架(92)，所述风机安装支架(92)上设置有冷风吹风机(91)，所述冷风吹风机(91)的出风口正对着所述冷却工作台(93)。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述加热装置(1)包括加热部件(13)，所述加热部件(13)活动设置在导向支架(12)上，所述加热部件(13)上具有供工件从中穿过的穿孔，所述加热部件(13)可以由驱动部件带动沿所述导向支架(12)上下移动。
8.根据权利要求7所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述导向支架(12)为导向柱。
9.根据权利要求8所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述加热部件(13)为高频感应线圈。
10.根据权利要求9所述的一种电磁铁芯加热生产线，其特征在于，所述高频感应线圈安装在升降部件(15)上，所述升降部件(15)活动设置在所述导向支架(12)上。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及电磁铁芯生产设备，尤其涉及一种电磁铁芯加热生产线。
背景技术
现有技术中在电磁铁芯的加工过程中需要用到胶水将片状的铁芯进行叠合之后胶合，在胶合之后需要进行烘干，但是现有技术中所有的步骤均为单独通过人工完成，整个过程不仅需要人工叠片，而且通过人工加热，最后自然冷却，其整个工作过程效率低下，工人劳动强度大。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种电磁铁芯加热生产线，其能解决现有技术中电磁铁芯加工效率低的技术问题。
本实用新型的目的采用以下技术方案实现：
一种电磁铁芯加热生产线，所述加热生产线包括冲压装置和组装工作台，所述冲压装置安装在所述组装工作台上，所述组装工作台远离所述冲压装置的一侧设置有输送支架，所述输送支架上设置有输送装置，所述输送支架上且位于所述输送装置的上方设置有加热装置，所述输送装置上设置有用于安装工件的夹具，所述输送支架远离所述组装工作台的一侧设置有冷却装置。
优选的，所述冲压装置为散片冲压机。
优选的，所述夹具为水冷却夹具。
优选的，所述输送装置为输送带。
优选的，所述冷却装置为风冷冷却装置。
优选的，所述冷却装置包括用于放置工件的冷却工作台，所述冷却工作台的上方设置有风机安装支架，所述风机安装支架上设置有冷风吹风机，所述冷风吹风机的出风口正对着所述冷却工作台。
优选的，所述加热装置包括加热部件，所述加热部件活动设置在导向支架上，所述加热部件上具有供工件从中穿过的穿孔，所述加热部件可以由驱动部件带动沿所述导向支架上下移动。
优选的，所述导向支架为导向柱。
优选的，所述加热部件为高频感应线圈。
优选的，所述高频感应线圈安装在升降部件上，所述升降部件活动设置在所述导向支架上
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：本实用新型能解决现有技术中电磁铁芯加工效率低的技术问题。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图。
图2为本实用新型实施例中加热装置的结构示意图。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：
实施例：如图1、2所示为本实用新型一种电磁铁芯加热生产线的实施例，所述加热生产线包括冲压装置5和组装工作台3，所述冲压装5安装在所述组装工作台3上，所述组装工作台3远离所述冲压装置5的一侧设置有输送支架8，所述输送支架8上设置有输送装置，所述输送支架8上且位于所述输送装置的上方设置有加热装置1，所述输送装置上设置有用于安装工件的夹具7，所述输送支架8远离所述组装工作台3的一侧设置有冷却装置9。
本实施例中，冲压装置5为散片冲压机。
本实施例中，夹具7为水冷却夹具，水冷却夹具用于安装组装完成的铁芯工件2，具体的机构以能夹持住铁芯工件2即可，本实施例中可以采用两个夹片的结构，其具有底座，并且在底座上设置有两个竖立的夹片，夹片可以通过轨道安装在底座上，因此夹片可以在底座上活动，然后两个夹片之间设置有紧固螺杆，通过紧固螺杆将铁芯工件2夹持在两个夹片直接，另外，本实施例中的夹片以及底座上还设置有供冷水通过的水道，这样可以对加热完成的铁芯工件2进行第一次冷却，另外，也可以起到保护夹具7的作用。
另外，本实施例中输送装置为输送带，其用于将组装完成的铁芯工件2输送至后续的加工工位。
本实施例中，冷却装置9为风冷冷却装置。
更具体地说，本实施例中的冷却装置9包括用于放置工件的冷却工作台93，所述冷却工作台93的上方设置有风机安装支架92，所述风机安装支架92上设置有冷风吹风机91，所述冷风吹风机91的出风口正对着所述冷却工作台93，本实施例中的风冷冷却装置通过吹风对加热完成的铁芯工件2进行冷却。
本实施例中，加热装置1包括加热部件13，所述加热部件13活动设置在导向支架12上，所述加热部件13上具有供工件从中穿过的穿孔，所述加热部件13可以由驱动部件带动沿所述导向支架12上下移动。
本实施例中，导向支架12为导向柱，导向柱安装在底板11上。
本实施例中，加热部件13为高频感应线圈。
本实施例中，高频感应线圈安装在升降部件15上，所述升降部件15活动设置在所述导向支架12上。
本实施例中的升降部件15为板体，所述高频感应线圈固定在所述板体，并且板体上开设有孔17，孔17与高频感应线圈的中心孔对应，供铁芯工件2从中穿过，另外，本实施例中的升降部件15上设置有导向套16，导向套16与导向柱活动配合，另外，本实施例中的导向柱的顶部设置有限位部件14用于对升降部件15进行上限位，其为挡块结构。
本实施例中的驱动部件(图中未示出)的活动部件与升降部件15连接，更具体地说，其可以采用气缸等部件，气缸的壳体为固定不动，气缸的活塞与升降部件15连接带动其上升和下降。
本实施例中的加热装置1的工作过程为，在工作的时候，将组完成，尤其是组装完成且胶水没干的铁芯工件2放置在底板11上，然后驱动部件带动高频感应线圈升降，铁芯工件2从高频感应线圈的中间穿过，在这个过程中，高频感应线圈使得铁芯工件2自身感应发热，驱动部件上下循环动作，直至铁芯工件2加热完成。
本实施例的加热装置1相对于接触热模式，本发明采用感应加热方式加热，加热时间大大缩短，另外，由于其上下循环动作加热，使得铁芯工件2加热更加均匀，不像传统的接触式加热，使得接触的部位温度高，而远离接触的部位后发热而且温度低，影响了干胶的质量。
本实施例在工作的时候，首先由冲压装置对铁芯散片冲压加工出来，然后在组装工作台上完成叠片组装并且将散片与散片之间进行胶合，然后通过输送装置输送到加热装置下方进行加热使得其干胶，然后在输送至冷却装置的下方进行冷却，冷却完成之后即可取出，整个加工过程完成，其相对于现有技术，可以较大提高工作效率。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201822269797.1
申请日:2018-12-30
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:32(江苏)
授权编号:CN209476642U
授权时间:20191011
主分类号:B05D 3/14
专利分类号:B05D3/14;B05D3/04;H01F41/02
范畴分类:23B;
申请人:无锡德浩科技有限公司
第一申请人:无锡德浩科技有限公司
申请人地址:214000 江苏省无锡市新吴区长江路7号34号地块科技园二区301-2室
发明人:丁晓东
第一发明人:丁晓东
当前权利人:无锡德浩科技有限公司
代理人:代理机构:代理机构编号:优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计