导读:本文包含了汽车车身部件论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:有限元,汽车,车身,部件,技术,角形,变体。
汽车车身部件论文文献综述
刘龙贵,谷正气,张勇,尹小放,林肖辉[1]（2014）在《汽车车身部件气动噪声贡献量数值模拟研究》一文中研究指出利用大涡模拟(LES)对某典型车型瞬态流场进行仿真计算,应用Lighthill-curle声类比理论,采用宽带噪声源模型(BNS)及FW-H方程,对汽车车身部件气动噪声进行数值模拟研究。分析了车身各板块及凸出部件附近气流的分离情况及外场声压级大小,对比了有、无部件时车外声场的差异;并确定了车身各部件气动噪声的贡献量。通过气动噪声贡献量的对比发现,汽车各部件中近场总声压级贡献量相对较大的为底盘和车轮、天线和雨刮器相对较小;远场声压级贡献量中,车身和底盘相对其他部件较大,天线相对较小;且车外远场点声压级的大小和各部件辐射噪声的强度以及其辐射面积正相关;车身板块中贡献量相对较大的为侧围和轮腔,较小的为前挡风玻璃。(本文来源于《科学技术与工程》期刊2014年10期）
崔向阳,李光耀,徐峰祥[2]（2011）在《基于一种新型叁角形壳元的汽车车身部件模态分析》一文中研究指出针对现有的叁角形壳元难以用于汽车车身模态分析的问题,提出一种基于边光滑的叁角形壳元用于汽车车身部件的模态分析。壳单元公式基于一阶剪切变形理论,并采用离散剪切间隙有效地消除剪切自锁。问题模型首先离散成可自动生成的非结构叁角形网格,并在叁角形网格的基础上进一步形成基于边的积分区域。提出一种基于边的局部坐标系统,并在局部坐标系内通过梯度光滑技术获得积分域内的光滑应变,从而调节系统刚度,有效地改善结果的精度。基于光滑迦辽金格式构造离散系统方程,并建立基于边光滑叁角形壳元的刚度矩阵和质量矩阵列式,对复杂的汽车车身部件进行模态分析。通过与现有软件和参考结果的对比,验证所提算法的有效性和高精度。(本文来源于《机械工程学报》期刊2011年06期）
李晓达,占向辉,徐杭[3]（2010）在《基于逆向工程的某汽车车身部件的叁维CAD数模的建立》一文中研究指出本文介绍了某汽车车身产品逆向开发流程,分析了点云数据采集、处理、曲面重构等工作要点。通过结构光叁维扫描仪测得点云数据,利用Geomagic Studio软件对测量数据进行处理,用Siemens NX4.0软件进行部件表面重构,得到部件的叁维CAD数模。(本文来源于《科技信息》期刊2010年21期）
黄颀[4]（2010）在《汽车车身部件约束变体建模若干关键技术研究》一文中研究指出本文对汽车车身部件约束变体建模的若干关键技术进行了深入的研究。结合非可展曲面的近似展开理论,提出了一种基于一步逆成形有限元法的约束展平算法;探讨了基于网格的相关Morphing技术,研究实现了针对汽车车身及部件的有限元网格数据的无约束Morphing设计方法,并且利用有限元展平算法和Laplace优化重采样方法对参数曲面进行重构,设计了一种新的叁维参数化建模方法,提出了基于一步逆成形有限元法的车身部件参数化Morphing变体技术;根据汽车车身参数化快速改型、换型设计中的实际需求,定义了“最小刚体位移原则”用来设定保征约束条件,提出了一种复杂刚性约束条件下的汽车车身及零部件的参数化变体设计方法;并在此算法基础上,结合基于有限元展平算法的叁维参数化建模方法,采用另外定义的“新的最小刚体位移原则”作为设定保征约束条件的准则,提出了一种改进的保征Morphing设计算法。(本文来源于《吉林大学》期刊2010-06-01）
张向奎[5]（2008）在《汽车车身部件快速成形仿真技术平台与关键算法研究》一文中研究指出板料冲压成形已作为一种重要的塑性加工工艺广泛应用于航空航天、汽车、造船五金等工业领域,尤其在汽车制造业中显得十分重要。金属薄板在冲压成形过程中通常会产生较大的塑性变形,在实际生产过程中,常常会出现各种各样的成形缺陷,利用有限元仿真技术对汽车冲压件的冲压成形进行数值模拟,能很好的预测成形缺陷。汽车车身设计早期阶段的模型设计和后期的模具设计都是一个反复尝试的过程,在模型设计阶段,没有模具信息,为了减少试错的次数和降低模具设计的难度,需要有一个能够直接地、大致地评价车身零部件可成形性设计的快速校核工具。以如上的应用背景,本文开发了板成形CAE模拟软件的基础开发环境——COMX软件开发平台;在COMX平台的基础上,本文重点探讨了车身部件快速成形仿真软件系统KMAS/One-step的设计和实施过程,并对其中一些关键算法进行了深入探讨和研究。本文完成的主要工作有:(a)CAE基础软件开发环境——COMX软件开发平台的分析、设计及实施等工作。其中的主要内容有:COMX核心框架的需求分析与基本设计思路、COMX核心框架的设计与实施、基于插件的GUI机制建立、基于OpenGL的可视化相关组件设计与实施以及板成形数值模拟公共数据结构及相关显示和序列化组件的设计与实施等工作,以这些工作为基础构建了汽车车身部件快速成形仿真技术的基本开发平台。(b)探讨了基于能量释放的One-step求解器初始场预示算法。(c)对有限元大规模线性稀疏矩阵求解的直接法和迭代法也分别进行了深入探讨和研究。(d)对One-step前后处理系统中的若干关键算法也进行了研究,主要包括前处理有限元网格多边形选取算法以及有限元网格质量及打折判别和修正算法等内容。(e)对KMAS/One-step求解器的自动测试环境进行了研究,并且设计和实施了相关测试程序。(本文来源于《吉林大学》期刊2008-03-25）
[6]（2006）在《由我校完全自主研发的汽车车身部件快速一步成形分析仿真商品化软件获得成功》一文中研究指出2006年8月23日,在我校召开的新闻发布会上获悉:以我校胡平教授为学术带头人的研发团队所开发的专门用于车身部件快速工艺分析的商品化软件One-step Formability Analysis,以其成形性分析功能齐全、模拟速度快、切边轮廓线和坯料形状预(本文来源于《吉林大学学报(工学版)》期刊2006年06期）
胡平,鲍益东,胡斯博,郎志奎,靳春宁[7]（2006）在《引入工艺因素的汽车车身部件碰撞仿真分析》一文中研究指出采用自主开发的高效快速的逆成形有限元分析方法和网格映射技术,并与碰撞仿真技术相结合,提出了引入工艺因素、又保证设计周期、提高碰撞仿真精度的汽车车身及部件“精细”仿真分析方法.以某轿车中的主要碰撞承载和吸能部件左前纵梁为例,采用一步逆算有限元法和LS-DYNA软件对其进行基于引入工艺因素的碰撞仿真分析.结果表明:为了提高碰撞分析的精度,在汽车车身碰撞仿真中需要采用考虑冲压成形效应的碰撞分析方法,其中影响程度最大的因素是等效塑性应变.(本文来源于《固体力学学报》期刊2006年02期）
鲍益东[8]（2004）在《汽车车身部件一步逆成形有限元法与碰撞仿真研究》一文中研究指出在汽车设计制造的整个周期中，车身模具特别是汽车覆盖件模具的设计制造水平，一直是制约汽车产品开发速度与品质的核心因素。基于形变理论的一步逆成形有限元方法作为一种可成形性的快速评价工具非常适合在零件设计阶段和模具设计阶段应用。本文结合国家自然科学基金重点项目 “冲压成形与模具设计的基础理论、计算方法和关键技术”（批准号：19832020）以及国家杰出科学青年基金项目 “基于KBE的冲压模具CAD专家系统理论以及聚合物板材成形理论与计算方法研究”（批准号：10125208），对汽车车身部件一步逆成形有限元法以及它在翻边成形的坯料尺寸预示，弯曲成形的卸载回弹和引入工艺因素的碰撞仿真等方面的应用进行了深入的研究。一步逆成形有限元法假定成形过程是比例加载的，而且仅考虑初始的毛坯和变形终了的状态，不考虑变形的中间状态，其基本思想为：从最终构形C出发，将其作为最终构形的中面，通过有限元方法确定在满足一定的边界条件下最终构形中各个节点P在初始构形毛坯C0中的位置P0，比较毛坯和最终构形中节点的位置可得到最终构形中应变，应力和厚度的分布。基于离散的Kichhoff假设，最终构形中任意一点到q点变形梯度张量的逆[F]-1为： 其中： （1）从上式可以得到左柯西－格林(Cauchy-Green)张量[B]为： （2）<WP=142>通过计算[B]-1的特征值和特征向量就可以求出单元面内两个主伸长λ1、λ2和它们的转换矩阵[M]。根据体积不变的假设，单元厚度方向的主伸长λ3可以通过面内的两个主伸长λ1、λ2的求出。最终单元的对数应变可由下式求出： （3）一步逆成形有限元法假设板料的弹塑性变形过程与加载路径无关，所以其基于形变理论的弹塑性本构方程为： （4）其中为等效应变，为等效应力，各项异性系数r = (r0 + 2r45 + r90)/4。由于一步逆成形有限元方法不能根据加载历史处理接触问题，所以工具（凸模，凹模和拉伸筋等）对板料的作用都是通过简单的等效外力替代的。于是就可以得到以下的非线性方程组 （5）上述非线性方程组一般采用Newton-Raphson迭代方法进行求解，其迭代格式为： （6）其中ω为迭代收敛松弛因子，[KT(ui)]为第i迭代步的切线刚度矩阵。一步逆成形有限元法Newton-Raphson迭代初始解{U0}的求解采用基于线弹性反向变形初始解预示算法，其基本思想是忽略各种外载荷，假设最终构形是通过线弹性反向变形到初始构形的，然后根据线弹性有限元方法在初始板料上建立平衡方程，通过迭代求解可以使初始板料的节点残余力满足事先给定的收敛条件，最后求得一步逆成形的初始解。对那些包含弯曲压料面成形复杂的覆盖件，一步逆成形有限元法必须考虑弯曲压料面的影响。考虑弯曲压料面的一步逆成形有限元法分两个步骤进行，第一步由最终构形回退到事先给定的弯曲压料面上，即中间构形；第二步由弯曲压料面展开成平坯料即初始构形。弯曲压料面的投影算法就是将节点投影到一个给定<WP=143>的曲面有限元网格上的过程，投影算法过程分成两个步骤即全局搜索和局部搜索。全局搜索确定需要局部求交单元的范围，局部搜索采用弧长法找出中间构形节点所对应的压料面单元。利用考虑弯曲压料面的一步逆成形有限元法分别对伸长类平面翻边、收缩类平面翻边、伸长类曲面翻边和收缩类曲面翻边这四种典型情况下的翻边成形进行模拟计算并预示其修边线的位置，最后将其预示出的修边线位置用增量法有限元法进行效核以验证该方法的准确性。计算结果表明利用一步逆成形有限元方法可以事先得到所需翻边高度，因此在生产实践中就不需要反复修正修边模轮廓，不仅可以节约大量材料与人工浪费，也可以缩短整个制模与调模周期，大大减少制模成本。文中采用一步逆成形有限元法模拟板材弯曲成形过程，然后采用非线性弹性静力隐式有限元法预示卸载回弹过程。模拟卸载回弹过程的非线性有限元法是在弹塑性大变形有限元法的基础上，采用以Mindlin理论为基础的Belytschko-Lin-Tsay壳单元模型。采用逐级更新Lagrange法，板材卸载回弹有限元离散化的单元平衡方程为： （7）式中k为局部坐标系下的单元刚度矩阵： （8）d是单元节点位移向量： （9）f是单元节点内力向量： （10）采用上述方法模拟了Numisheet’2002的标准考题之一“无约束圆柱弯曲成形”的卸载回弹过程，并与实验结果进行了比较；预示了货车纵梁的冲压成形过程和脱模卸载回弹过程，回弹模拟后将纵梁6个关键截面的口宽与实测值进行了比较，比较结果说明该回弹数值模拟方法对弯曲成形卸载回弹预示是有效的。汽车车身部件碰撞仿真是整个汽车碰撞安全性仿真研究的基础。由拉伸实验测出的材料参数是碰撞仿真有限元模型中的一个重要参数。但是拉伸实验所采用的试样通常都取自毛坯而不是最终的冲压件，而加工过程特别是冲压将引起制件<WP=144>中厚度分布、残余应变和应力等变化。这些变化都会导致碰撞仿真产生误差，然而以?(本文来源于《吉林大学》期刊2004-10-01）
王艳辉,戴卫红[9]（2003）在《汽车车身部件CAD/CAE集成技术研究》一文中研究指出介绍了一种将汽车车身部件CAD实体模型转化为曲面模型,再变换为有限元分析模型的方法和模型的简化方法。结合汽车保险杠总成实例进行了分析,将分析得到的固有频率与通过模态试验所得到的固有频率进行比较,证明用所提出的CAD/CAE集成技术对汽车保险杠进行动力学分析,既有较高的分析精度,又能大大提高设计效率。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2003年06期）
王滕宁[10]（2002）在《激光焊接和切割在汽车车身部件制造中的应用》一文中研究指出１应用特点根据汽车车身结构、性能和生产成本的要求，许多车身部件需要由材质、强度、厚度、表面处理不同的板材经切割后焊接而成，与传统的电阻焊相比，采用激光焊接和切割使这些部件具有以下优点：结构受力合理，撞击性能好；由于焊接接头连续，强度和刚性均优于点焊；变形(本文来源于《焊接技术》期刊2002年05期）
汽车车身部件论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对现有的叁角形壳元难以用于汽车车身模态分析的问题,提出一种基于边光滑的叁角形壳元用于汽车车身部件的模态分析。壳单元公式基于一阶剪切变形理论,并采用离散剪切间隙有效地消除剪切自锁。问题模型首先离散成可自动生成的非结构叁角形网格,并在叁角形网格的基础上进一步形成基于边的积分区域。提出一种基于边的局部坐标系统,并在局部坐标系内通过梯度光滑技术获得积分域内的光滑应变,从而调节系统刚度,有效地改善结果的精度。基于光滑迦辽金格式构造离散系统方程,并建立基于边光滑叁角形壳元的刚度矩阵和质量矩阵列式,对复杂的汽车车身部件进行模态分析。通过与现有软件和参考结果的对比,验证所提算法的有效性和高精度。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
汽车车身部件论文参考文献
[1].刘龙贵,谷正气,张勇,尹小放,林肖辉.汽车车身部件气动噪声贡献量数值模拟研究[J].科学技术与工程.2014
[2].崔向阳,李光耀,徐峰祥.基于一种新型叁角形壳元的汽车车身部件模态分析[J].机械工程学报.2011
[3].李晓达,占向辉,徐杭.基于逆向工程的某汽车车身部件的叁维CAD数模的建立[J].科技信息.2010
[4].黄颀.汽车车身部件约束变体建模若干关键技术研究[D].吉林大学.2010
[5].张向奎.汽车车身部件快速成形仿真技术平台与关键算法研究[D].吉林大学.2008
[6]..由我校完全自主研发的汽车车身部件快速一步成形分析仿真商品化软件获得成功[J].吉林大学学报(工学版).2006
[7].胡平,鲍益东,胡斯博,郎志奎,靳春宁.引入工艺因素的汽车车身部件碰撞仿真分析[J].固体力学学报.2006
[8].鲍益东.汽车车身部件一步逆成形有限元法与碰撞仿真研究[D].吉林大学.2004
[9].王艳辉,戴卫红.汽车车身部件CAD/CAE集成技术研究[J].机械设计与制造.2003
[10].王滕宁.激光焊接和切割在汽车车身部件制造中的应用[J].焊接技术.2002
论文知识图
