导读:本文包含了微型汽车论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:微型汽车,刚度,动力学,刚体,特性,性能,差速器。
微型汽车论文文献综述
何光春,庄凯,罗征志[1]（2019）在《基于FEM的微型汽车顶盖冲压成形分析》一文中研究指出以微型汽车顶盖为研究对象,借助DYNAFORM软件模拟其冲压成形过程,分析顶盖的成形极限图、厚度变化图等,发现该零件极易产生起皱和开裂缺陷的区域,在模具调试时调整相关工艺参数,获得了合格顶盖工序件。实践表明,FEM模拟零件成形能够为实际生产提供可靠的参考依据。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2019年14期）
章德平,莫易敏,高勇,杨军胜[2]（2019）在《微型汽车驱动桥传动效率的试验研究》一文中研究指出针对影响微型汽车驱动桥传动效率的关键因素,对微型汽车驱动桥系统内部功率损失的组成与形成机理进行了分析,构建了微型汽车驱动桥传动效率的数学模型。基于微型汽车驱动桥的具体结构,搭建了专门用于驱动桥传动效率测试的试验台架,通过制造试验样机并开展相关测试,研究了各关键因素对微型汽车驱动桥传动效率的影响规律。试验结果表明:保持加载扭矩不变,随着微型汽车驱动桥输入转速的逐渐增大,传动效率值将逐渐上升,当输入转速增大至约3 500 r/min时传动效率上升至最大值,而后开始逐渐下降;保持输入转速不变,驱动桥的传动效率随着加载扭矩的增大而增大;随着差速器轴承的预紧变形量的增加,驱动桥的传动效率将逐渐降低;在保证轮毂轴承使用寿命的前提下适当增大径向游隙的大小,驱动桥传动效率值将随之上升;如果通过采用合成齿轮油来改善润滑油粘—温特性,驱动桥的传动效率最高可提高约2.51%。(本文来源于《广西大学学报(自然科学版)》期刊2019年03期）
赵慧真,杨浩[3]（2018）在《微型汽车后桥桥壳强度及模态分析》一文中研究指出以国产某微型汽车后桥桥壳为研究对象,运用HYPERWORKS前处理软件Hypermesh建立有限元模型,按照汽车行业标准给定的条件进行加载分析,计算桥壳的静载力学性能。同时对桥壳进行动力学模态分析,综合评判结构强度设计的合理性,通过此分析方法大大缩短了产品设计及验证周期,对产品的设计和开发有一定的指导意义。(本文来源于《时代汽车》期刊2018年07期）
蔡荣跃[4]（2018）在《微型汽车轮毂螺栓联接刚度及振动特性分析》一文中研究指出螺纹联接件在汽车结构中广泛存在,其中轮毂螺栓联接是汽车轮毂联接的主要方式,对整车的性能和安全起着极其重要的作用。而轮毂螺栓联接的动态特性又是影响汽车行驶的平顺性、安全性能以及舒适性能的重要因素。本文从轴向和横向对汽车轮毂螺栓联接的载荷特性、联接刚度以及振动特性进行了比较系统的研究。分析了微型汽车轮毂螺栓联接的结构,根据受力平衡条件和变形协调条件,结合汽车行驶过程中车轮的侧偏、侧倾现象以及轮胎的迟滞损失,研究了汽车轮毂螺栓联接的轴向和横向载荷特性,得到螺栓联接所受的轴向拉力以及螺母与轮毂支承面之间径向力的变化情况。根据轮毂螺栓联接的受力情况,建立等效轴向和横向刚度模型。基于分形理论和Hertz接触理论,分析并计算了汽车轮毂螺栓联接各构件自身的刚度以及结合面之间的接触刚度。结合单个轮毂螺栓联接受力分析,得出轮毂螺栓联接所受载荷对轴向刚度和横向刚度的影响情况。基于微型汽车轮毂螺栓联接各构件之间相互作用力的关系,建立平移扭转耦合振动模型,根据牛顿第二定律,推导出系统振动微分方程。利用傅里叶级数展开公式,得到非线性系统的派生系统,计算出派生系统的固有频率,并借助数值方法求解得到汽车轮毂螺栓联接在不同路面激励下的动态响应。利用SolidWorks叁维软件建立汽车轮毂螺栓联接装配模型,并运用有限元软件Ansys workbench进行模态仿真,得到汽车轮毂螺栓联接的前六阶固有频率和振型。(本文来源于《燕山大学》期刊2018-05-01）
梁永彬[5]（2018）在《基于MADYMO多刚体模型的微型汽车翻滚性能研究与优化》一文中研究指出近年来,国内SUV、MPV保有量增长较快,微型汽车重特大安全事故多发,引起国内高度重视,公安部已将微车列入今后十年重点防控车型,将通过制定强制标准引导微车安全技术升级。2014年,中机中心在提交工信部的《关于面包车安全性法规梳理及提高其安全性的几点建议》中提出微车安全标准研究与立项。为应对翻滚相关标准出台,做好翻滚研究技术储备,对提升车企核心竞争力,有着重要意义。本文以某微车为研究对象,对翻滚碰撞涉及的试验方法、仿真、翻滚性能和优化算法进行探索。本课题主要开展以下几部分研究内容:(1)车辆翻滚试验方法探索:针对国内翻滚动态法规的缺乏,建立微车翻滚试验能力,以应对相关法规的实施。结合目前国内翻滚试验能力,对平台翻滚、螺旋翻滚、侧翻、顶压等进行目标车型摸底试验,最终确定本文研究采用平台翻滚试验方法。基于FMVSS 208法规,提出平台翻滚试验程序的改进方案,完善试验前整车配重,增加车身变形侵入量与关键结构运动参数测试内容。(2)微型汽车翻滚碰撞仿真分析研究:针对有限元仿真计算耗时长的缺点,以某微车为例,利用MADYMO软件建立精细化多刚体模型。将车身分为悬架系统、可变形上车身及刚性下车身,并提供各部分详细的建模方法,基于有限元仿真模型、悬架试验及轮胎冲击试验确定模型参数。利用顶压试验对上车身精细化模型进行校准,通过翻滚试验结果验证该MADYMO模型的精度。(3)翻滚性能影响规律与因素研究:根据试验与仿真结果,选取车辆质心最大翻转角、线速度最大值、角加速度最大值和翻滚圈数四种响应参数来反映车辆的翻滚性能。通过有限元与精细化多刚体联合仿真,进行单因素研究车身参数:质心高度、车身高度、车辆轮距及试验初始条件:平台角度、起翻初始速度、挡板高度、离地高度对翻滚性能的影响规律。针对翻滚试验出现翻滚滑行现象,研究表明:摩擦力因素是影响是翻滚过程出现滑行的主要因素。(4)车辆翻滚耐撞性优化:针对翻滚试验中车辆顶部和侧围侵入量过大的问题,通过分析顶部结构变形量、应力云图、力传递路径、比吸能确定A柱与前挡横梁为关键结构。通过拉丁抽样设计并改变有限元关键结构材料与厚度,提取M-θ关系曲线,赋予到精细化多刚体模型进行计算。提出目标车型顶部结构翻滚耐撞性优化方案,选取较优方案进行仿真验证计算,仿真优化效果显着。(本文来源于《武汉理工大学》期刊2018-03-01）
谢业军[6]（2018）在《面向侧面碰撞的微型汽车B柱耐撞性优化》一文中研究指出汽车碰撞正在成为现代汽车技术研究的最重要课题之一。碰撞类型当中,侧面碰撞的发生率较高,同时乘员死亡率也高。而B柱作为侧面碰撞中首当其冲的部件,其强度与刚度直接决定了汽车的侧面碰撞耐撞性能。以优化侧面碰撞中汽车B柱的耐撞性为目标,本文主要开展了以下几部分内容的研究工作:(1)基于HyperMesh与LS-DYNA有限元软件,建立整车侧面碰撞模型,从车身变形情况、传力路径优化与能量分布情况叁个方面对侧围结构件进行碰撞分析,得到侧面碰撞中重点研究的对象为B柱。(2)对零部件试验工况进行设计,得到加载行程为150mm、加载速度为5mm/min(仿真时为2mm/ms)、支承圆柱与加载压头的直径均为30mm、跨距为820mm、支撑方式为两端简支、加载位置为梁中间部位。根据截面惯性矩一定的原则,将B柱率先折弯位置处截面等效简化成规则的矩形截面,其长×宽的尺寸为130mm×85mm。(3)设计一种准静态叁点弯曲试验装置,同时确定了试验所用到的两个评价指标,分别是平均载荷与载荷峰值。针对材料、厚度和截面长宽比叁个研究因素,进行了抗弯性能影响规律的探究。对于材料因素,材料的屈服强度越高,薄壁梁的抗弯性能越好;对于厚度因素,厚度越大,薄壁梁的抗弯性能越好,但不能一直地增大,另外,内板对抵抗弯曲所起的作用较小,抗弯性能主要由外板来体现;对于截面长宽比,截面周长一定的情况下,长宽比越大,即薄壁梁形状越扁平,其抗弯性能则会越差。(4)应用所得到的抗弯性能规律指导B柱结构的设计,得到截面优化后的B柱。接着在整车侧面碰撞有限元模型中采用正交试验设计技术,基于Kriging近似模型,结合NSGA-Ⅱ优化算法,以B柱的质量m最小以及腹部侵入量D最小为两个目标函数,优化B柱的外板材料与厚度、加强板材料与厚度以及内板材料这五个参数,获得多目标下B柱性能最优的组合方案,并优化仿真结果与初始仿真结果进行对比,得到优化方案下的B柱质量减少了10.77%,腹部侵入量减少了28.51%,从而对优化方案进行了有效的验证,结果显示本优化方法具有可靠性。(本文来源于《武汉理工大学》期刊2018-03-01）
罗霜,舒红宇,姚泽杰,陈齐平[7]（2018）在《微型汽车操纵稳定性的人-车动力学耦合效应》一文中研究指出为研究驾驶人体与汽车之间的动力学耦合作用对微型汽车操纵稳定性的影响,将驾驶员模型通过弹簧-阻尼单元与汽车座椅相连,建立了基于人-车动力学耦合的6自由度操纵动力学模型;在参数识别获取人-椅界面的刚度-阻尼参数的基础上,应用数值解法,通过Matlab/Simulink对该动力学模型进行了仿真计算,分析了人-车动力学耦合作用对不同整车质量微型汽车阶跃转向的瞬态和稳态影响.结果表明:人-车动力学耦合明显影响了微型汽车侧倾响应,增大了其稳态值、峰值以及超调量,并且汽车结构尺度和整车质量越接近驾驶人体,影响越明显;而对横摆角速度影响较小,主要表现在增加了微型汽车的不足转向趋势,使瞬态响应波动增大.(本文来源于《哈尔滨工业大学学报》期刊2018年01期）
段正洁,谭浩,曾庆抒,赵丹华[8]（2017）在《微型汽车审美属性及其造型风格语义》一文中研究指出目的以微型汽车为例研究汽车的审美属性及造型风格语义。方法以造型风格语义获取方法为依据,通过实验构建微型汽车的造型风格语义词库;采用多元尺度法对微型汽车的造型风格语义词库进行分类实验,获取核心语义词。结论将微型汽车的造型风格语义词库按风格分为7个类别,并选出"圆、漂亮、平衡、杰出、紧凑、可爱、活力"7个核心语义词用于描述微型汽车基本审美属性,为微型汽车造型设计提供了良好的支持。(本文来源于《包装工程》期刊2017年18期）
[9]（2017）在《经典微型汽车(1950-1959)》一文中研究指出(本文来源于《汽车知识》期刊2017年08期）
涂永发[10]（2017）在《微型汽车限滑差速器结构参数优化研究》一文中研究指出本文针对某款国产微型汽车通过性不足,研究一款与之匹配的限滑差速器(LSD),明确汽车驱动性能对LSD的技术需求,确定LSD性能指标、结构优化参数及约束条件,优化确定满足驱动性能指标的LSD结构参数。本文主要针对以下几方面内容作出了研究:1.建立螺旋齿轮式LSD力学模型。基于螺旋齿轮式LSD的核心零部件进行了力学分析,搭建了其动力学模型,明确了核心零部件与LSD性能之间的关系。2.LSD结构参数优化。搭建LSD数学模型,构建LSD优化目标函数,确定LSD结构优化参数及几何约束条件,优化得出符合LSD性能指标的结构参数。3.使用UG建立LSD叁维模型,并将建立的LSD叁维模型导入ADAMS软件中,进行LSD结构参数优化前后对比分析,验证优化结果的合理性。4.构建微型汽车模型,搭建LSD模型,模拟车辆在对开路面、蛇形工况等典型路况下行驶,分析优化后LSD对整车的稳定性、通过性等性能影响。通过对螺旋齿轮式LSD动力学分析,虚拟样机的仿真及整车联合仿真可得出优化后的螺旋齿轮式LSD可明显提高防滑效果的结论,为提高微型汽车的通过性及主动安全性提供了理论和技术支持。(本文来源于《长春工业大学》期刊2017-06-01）
微型汽车论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对影响微型汽车驱动桥传动效率的关键因素,对微型汽车驱动桥系统内部功率损失的组成与形成机理进行了分析,构建了微型汽车驱动桥传动效率的数学模型。基于微型汽车驱动桥的具体结构,搭建了专门用于驱动桥传动效率测试的试验台架,通过制造试验样机并开展相关测试,研究了各关键因素对微型汽车驱动桥传动效率的影响规律。试验结果表明:保持加载扭矩不变,随着微型汽车驱动桥输入转速的逐渐增大,传动效率值将逐渐上升,当输入转速增大至约3 500 r/min时传动效率上升至最大值,而后开始逐渐下降;保持输入转速不变,驱动桥的传动效率随着加载扭矩的增大而增大;随着差速器轴承的预紧变形量的增加,驱动桥的传动效率将逐渐降低;在保证轮毂轴承使用寿命的前提下适当增大径向游隙的大小,驱动桥传动效率值将随之上升;如果通过采用合成齿轮油来改善润滑油粘—温特性,驱动桥的传动效率最高可提高约2.51%。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
微型汽车论文参考文献
[1].何光春,庄凯,罗征志.基于FEM的微型汽车顶盖冲压成形分析[J].内燃机与配件.2019
[2].章德平,莫易敏,高勇,杨军胜.微型汽车驱动桥传动效率的试验研究[J].广西大学学报(自然科学版).2019
[3].赵慧真,杨浩.微型汽车后桥桥壳强度及模态分析[J].时代汽车.2018
[4].蔡荣跃.微型汽车轮毂螺栓联接刚度及振动特性分析[D].燕山大学.2018
[5].梁永彬.基于MADYMO多刚体模型的微型汽车翻滚性能研究与优化[D].武汉理工大学.2018
[6].谢业军.面向侧面碰撞的微型汽车B柱耐撞性优化[D].武汉理工大学.2018
[7].罗霜,舒红宇,姚泽杰,陈齐平.微型汽车操纵稳定性的人-车动力学耦合效应[J].哈尔滨工业大学学报.2018
[8].段正洁,谭浩,曾庆抒,赵丹华.微型汽车审美属性及其造型风格语义[J].包装工程.2017
[9]..经典微型汽车(1950-1959)[J].汽车知识.2017
[10].涂永发.微型汽车限滑差速器结构参数优化研究[D].长春工业大学.2017
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