一种新型压淬机床下压头论文和设计-洪瑞林

全文摘要

本实用新型公开了一种新型压淬机床下压头，其特征在于：上模罩在下模的上部的外侧，上模下端的内壁上设有与零件相适配的型腔，下模固定在下模座上部的中心处，上模固定在上模固定块的下端，外罩罩在上模外侧的上部，外罩上部的中心处设有圆形孔，上模固定块的下端从外罩的中心孔穿过，外罩上部的侧部与滑杆的下端相连接，滑杆穿过上模座、上模板上的滑孔，滑杆的外侧设有弹簧，弹簧的上下端分别与上模板、外罩相连接，型腔的外侧设有通流槽，通流槽的进口与上模、下模之间的间隙相通，通流槽的出口与外罩和下模之间的间隙相通，上模固定块通过上模固定板固定在上模板的底部，上模板固定在上模座的底部，本实用新型能够有效防止零件淬火变形。

主设计要求

1.一种新型压淬机床下压头，包括外罩(9)、上模(13)、下模(14)，其特征在于：所述上模(13)罩在下模(14)的上部的外侧，所述上模(13)下端的内壁上设有与零件相适配的型腔(16)，下模(14)固定在下模座(11)上部的中心处，所述上模(13)固定在上模固定块(7)的下端，所述外罩(9)为罩形结构，所述外罩(9)罩在上模(13)外侧的上部，所述外罩(9)上部的中心处设有圆形孔，所述上模固定块(7)的下端从外罩(9)的中心孔穿过，所述外罩(9)上部的侧部与滑杆(4)的下端相连接，滑杆(4)穿过上模座(1)、上模板(6)上的滑孔，所述滑杆(4)的外侧设有弹簧(5)，所述弹簧(5)的上下端分别与上模板(6)、外罩(9)相连接，所述型腔(16)的外侧设有通流槽(17)，所述通流槽(17)的进口与上模(13)、下模(14)之间的间隙相通，所述通流槽(17)的出口与外罩(9)和下模(14)之间的间隙相通，所述上模固定块(7)通过上模固定板(8)固定在上模板(6)的底部，所述上模板(6)固定在上模座(1)的底部。

设计方案

2.如权利要求1所述的一种新型压淬机床下压头，其特征在于：所述上模座(1)的下部的侧部固定有导向套(2)，所述导向套(2)与导向柱(10)相配合，所述导向柱(10)固定在下模座(11)的侧部的上方。

3.如权利要求1所述的一种新型压淬机床下压头，其特征在于：所述下模座(11)上固定有排液管(12)和进液管(15)，所述排液管(12)的上端与外罩(9)和下模(14)之间的间隙相通，所述进液管(15)的上端与上模(13)、下模(14)之间的间隙相通。

4.如权利要求1所述的一种新型压淬机床下压头，其特征在于：所述上模(13)的顶部设有通气孔。

5.如权利要求1所述的一种新型压淬机床下压头，其特征在于：所述上模固定块(7)和外罩(9)之间设有间隙。

6.如权利要求1所述的一种新型压淬机床下压头，其特征在于：所述滑杆(4)的上端固定有限位块(3)。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于机械加工设备技术领域，具体涉及一种新型压淬机床下压头。

背景技术

齿轮、轴套等零件对耐磨性要求较高，现有的技术主要是通过淬火处理来提高其耐磨性。零件淬火后工件的变形量大，严重影响工件质量与精度。压力淬火内上下模具间的配合对于薄壁齿套的淬火变形起很大的改善作用，压力淬火后的工件金相组织结构更加细小、均匀，工件的力学性能优于其他淬火工艺。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种新型压淬机床下压头。

一种新型压淬机床下压头，包括外罩、上模、下模，其特征在于：所述上模罩在下模的上部的外侧，所述上模下端的内壁上设有与零件相适配的型腔，下模固定在下模座上部的中心处，所述上模固定在上模固定块的下端，所述外罩为罩形结构，所述外罩罩在上模外侧的上部，所述外罩上部的中心处设有圆形孔，所述上模固定块的下端从外罩的中心孔穿过，所述外罩上部的侧部与滑杆的下端相连接，滑杆穿过上模座、上模板上的滑孔，所述滑杆的外侧设有弹簧，所述弹簧的上下端分别与上模板、外罩相连接，所述型腔的外侧设有通流槽，所述通流槽的进口与上模、下模之间的间隙相通，所述通流槽的出口与外罩和下模之间的间隙相通，所述上模固定块通过上模固定板固定在上模板的底部，所述上模板固定在上模座的底部。

优选地，所述上模座的下部的侧部固定有导向套，所述导向套与导向柱相配合，所述导向柱固定在下模座的侧部的上方。

优选地，所述下模座上固定有排液管和进液管，所述排液管的上端与外罩和下模之间的间隙相通，所述进液管的上端与上模、下模之间的间隙相通。

优选地，所述上模的顶部设有通气孔。

优选地，所述上模固定块和外罩之间设有间隙。

优选地，所述滑杆的上端固定有限位块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

本实用新型在使用时，需要进行压淬的零件首先需要加热至高温状态，根据不同的材质其加热温度也不同，加热后的零件通过机械手放置在下模的外侧，上模座在液压缸的驱动下下移，首先外罩的下端与下模座接触，上模座继续下移，滑杆在上模板和上模座上的滑孔中滑动，上模继续下移，直至上模到达下止点，零件被罩在型腔内，此时，淬火液从进液管进入，沿通流槽流出，淬火液在从通流槽流动时与零件接触，完成零件的淬火，由于零件被罩在型腔，因此零件不会发生变形，温度升高后的淬火液从排液管排出，淬火过程产生的气体会从上模上部的通气孔排出。本实用新型通过上模、下模对零件进行夹持，避免淬火过程发生变形，提高产品质量；通过设置通流槽，确保淬火的均匀性，能够进一步避免零件变形，确保产品质量。

附图说明

图1为本实用新型一种新型压淬机床下压头的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大示意图。

图3为上模和下模闭合时的剖视示意图。

图中，1、上模座，2、导向套，3、限位块，4、滑杆，5、弹簧，6、上模板，7、上模固定块，8、上模固定板，9、外罩，10、导向柱，11、下模座，12、排液管，13、上模，14、下模，15、进液管，16、型腔，17、通流槽。

具体实施方式

参见图1、图2、图3，一种新型压淬机床下压头，包括外罩9、上模13、下模14，其特征在于：所述上模13罩在下模14的上部的外侧，所述上模13下端的内壁上设有与零件相适配的型腔16，下模14固定在下模座11上部的中心处，所述上模13固定在上模固定块7的下端，所述外罩9为罩形结构，所述外罩9罩在上模13外侧的上部，所述外罩9上部的中心处设有圆形孔，所述上模固定块7的下端从外罩9的中心孔穿过，所述外罩9上部的侧部与滑杆4的下端相连接，滑杆4穿过上模座1、上模板6上的滑孔，所述滑杆4的外侧设有弹簧5，所述弹簧5的上下端分别与上模板6、外罩9相连接，所述型腔16的外侧设有通流槽17，所述通流槽17的进口与上模13、下模14之间的间隙相通，所述通流槽17的出口与外罩9和下模14之间的间隙相通，所述上模固定块7通过上模固定板8固定在上模板6的底部，所述上模板6固定在上模座1的底部。

所述上模座1的下部的侧部固定有导向套2，所述导向套2与导向柱10相配合，所述导向柱10固定在下模座11的侧部的上方。

所述下模座11上固定有排液管12和进液管15，所述排液管12的上端与外罩9和下模14之间的间隙相通，所述进液管15的上端与上模13、下模14之间的间隙相通。

所述上模13的顶部设有通气孔。

所述上模固定块7和外罩9之间设有间隙。

所述滑杆4的上端固定有限位块3。

本实用新型的工作原理是：

本实用新型在使用时，需要进行压淬的零件首先需要加热至高温状态，根据不同的材质其加热温度也不同，加热后的零件通过机械手放置在下模14的外侧，上模座1在液压缸的驱动下下移，首先外罩9的下端与下模座11接触，上模座1继续下移，滑杆4在上模板6和上模座1上的滑孔中滑动，上模13继续下移，直至上模13到达下止点，零件被罩在型腔16内，此时，淬火液从进液管15进入，沿通流槽17流出，淬火液在从通流槽17流动时与零件接触，完成零件的淬火，由于零件被罩在型腔16，因此零件不会发生变形，温度升高后的淬火液从排液管12排出，淬火过程产生的气体会从上模13上部的通气孔排出。本实用新型通过上模13、下模14对零件进行夹持，避免淬火过程发生变形，提高产品质量；通过设置通流槽17，确保淬火的均匀性，能够进一步避免零件变形，确保产品质量。

本实用新型技术方案在上面结合附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

设计图

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