全文摘要
本实用新型公开了一种汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，包括底座，底座上方固定设置有传送带机构，传送带机构顶部从左往右等距印有若干工位圈；底座顶部左右两侧固定设置有支杆，支杆顶部固定设置有顶板，顶板底部还设置有左右两根升降滑轨，升降滑轨之间通过滑块滑动连接有升降框，升降框底部通过压力传感器固定连接有压力板，压力板底部通过弹簧固定连接有检测板；升降框顶部通过复位弹簧与顶板连接，顶板底部还通过支架固定连接有第二减速电机，第二减速电机前端电机轴固定安装有凸轮。本实用新型通过压力传感器的压力值对电池极柱高度进行检测，电池极柱高度检测方便，无需人工进行测量，有利于提高检测效率，降低人工成本。
主设计要求
1.一种汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，包括底座(1)，所述底座(1)上方固定设置有传送带机构(15)，其特征在于，所述传送带机构(15)顶部从左往右等距印有若干工位圈(27)；所述底座(1)顶部左右两侧固定设置有支杆(16)，支杆(16)顶部固定设置有顶板(17)，所述顶板(17)底部还设置有左右两根升降滑轨(18)，升降滑轨(18)之间通过滑块滑动连接有升降框(19)，所述升降框(19)底部通过压力传感器(21)固定连接有压力板(20)，所述压力板(20)底部通过弹簧(22)固定连接有检测板(23)，检测板(23)位于其中一个工位圈(27)正上方；所述升降框(19)顶部通过复位弹簧(24)与顶板(17)连接，所述顶板(17)底部还通过支架固定连接有第二减速电机(25)，第二减速电机(25)前端电机轴固定安装有凸轮(26)，凸轮(26)位于升降框(19)内且与升降框(19)底部相抵；所述底座(1)顶部通过支腿固定设置支板(29)，支板(29)位于传送带机构(15)内且与传送带机构(15)顶部传动带底面贴合；所述支板(29)顶部还固定设置有控制电路板(30)和控制面板(32)，控制电路板(30)上固定连接有压力表(31)，所述控制电路板(30)通过导线分别与压力传感器(21)、第二减速电机(25)和控制面板(32)连接。
设计方案
1.一种汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，包括底座(1)，所述底座(1)上方固定设置有传送带机构(15)，其特征在于，所述传送带机构(15)顶部从左往右等距印有若干工位圈(27)；所述底座(1)顶部左右两侧固定设置有支杆(16)，支杆(16)顶部固定设置有顶板(17)，所述顶板(17)底部还设置有左右两根升降滑轨(18)，升降滑轨(18)之间通过滑块滑动连接有升降框(19)，所述升降框(19)底部通过压力传感器(21)固定连接有压力板(20)，所述压力板(20)底部通过弹簧(22)固定连接有检测板(23)，检测板(23)位于其中一个工位圈(27)正上方；所述升降框(19)顶部通过复位弹簧(24)与顶板(17)连接，所述顶板(17)底部还通过支架固定连接有第二减速电机(25)，第二减速电机(25)前端电机轴固定安装有凸轮(26)，凸轮(26)位于升降框(19)内且与升降框(19)底部相抵；所述底座(1)顶部通过支腿固定设置支板(29)，支板(29)位于传送带机构(15)内且与传送带机构(15)顶部传动带底面贴合；所述支板(29)顶部还固定设置有控制电路板(30)和控制面板(32)，控制电路板(30)上固定连接有压力表(31)，所述控制电路板(30)通过导线分别与压力传感器(21)、第二减速电机(25)和控制面板(32)连接。
2.根据权利要求1所述的汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，其特征在于，所述支板(29)顶部还固定设置有提示灯(33)，提示灯(33)通过导线与控制电路板(30)连接。
3.根据权利要求1或2所述的汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，其特征在于，所述传送带机构(15)左侧辊轮的转轴前端固定连接有从动锥齿轮(14)；所述底座(1)顶部通过带座轴承(8)转动连接有转轴(9)，转轴(9)顶端安装有主动锥齿轮(13)，主动锥齿轮(13)位于从动锥齿轮(14)前侧且与从动锥齿轮(14)啮合，所述转轴(9)上还转动安装有齿轮(12)，所述转轴(9)侧壁位于齿轮(12)处通过弹簧铰链(10)均匀铰接若干弹板(11)，所述齿轮(12)内壁均匀设置有与弹板(11)配合斜槽；所述底座(1)顶部通过支架固定设置有移动滑轨(6)，移动滑轨(6)上通过滑块滑动连接齿条(7)，齿条(7)位于齿轮(12)后侧且与齿轮(12)啮合，所述底座(1)顶部还设置有第一减速电机(2)，第一减速电机(2)顶端电机轴固定安装有转盘(3)，所述转盘(3)顶部右侧固定设置有销轴(4)，销轴(4)顶端转动连接有第一连杆(5)，第一连杆(5)右端与齿条(7)左端铰接。
4.根据权利要求3所述的汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，其特征在于，所述齿轮(12)、主动锥齿轮(13)和从动锥齿轮(14)的分度圆周长相同，所述销轴(4)的转动直径等于工位圈(27)之间的距离。
5.根据权利要求4所述的汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，其特征在于，所述第二减速电机(25)和第一减速电机(2)的规格相同。
6.根据权利要求5所述的汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，其特征在于，所述支板(29)顶部还固定设置有电动推杆(34)，电动推杆(34)通过导线与控制电路板(30)连接，所述电动推杆(34)推杆前端固定连接有推板(35)。
7.根据权利要求6所述的汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，其特征在于，所述推板(35)正对检测板(23)下方工位圈(27)右侧的工位圈(27)。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及汽车动力电池检测技术领域，具体是一种汽车动力电池极柱高度检测自动化装置。
背景技术
新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车、其他新能源汽车等，现有的纯电动汽车一般采用电池作为储能动力源，通过电池向电动机提供电能，驱动电动机运转，从而推动汽车行驶；因此，电池的性能直接影响汽车的性能。
汽车动力电池的部件在出厂后一般需要进行检测，电池极柱高度是汽车动力电池部件的一个重要组成部分，电池极柱高度的合格与否直接影响后续电池的安装接及稳定供电；现有对电池极柱高度的检测主要依靠人工检测，不仅效率低下，而且检测误差也比较大；检测过程需要耗费大量人力资源，导致人工成本较高，不利于提高经济效益。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，包括底座，所述底座上方固定设置有传送带机构，所述传送带机构顶部从左往右等距印有若干工位圈；所述底座顶部左右两侧固定设置有支杆，支杆顶部固定设置有顶板，所述顶板底部还设置有左右两根升降滑轨，升降滑轨之间通过滑块滑动连接有升降框，所述升降框底部通过压力传感器固定连接有压力板，所述压力板底部通过弹簧固定连接有检测板，检测板位于其中一个工位圈正上方；所述升降框顶部通过复位弹簧与顶板连接，所述顶板底部还通过支架固定连接有第二减速电机，第二减速电机前端电机轴固定安装有凸轮，凸轮位于升降框内且与升降框底部相抵；所述底座顶部通过支腿固定设置支板，支板位于传送带机构内且与传送带机构顶部传动带底面贴合；所述支板顶部还固定设置有控制电路板和控制面板，控制电路板上固定连接有压力表，所述控制电路板通过导线分别与压力传感器、第二减速电机和控制面板连接。
作为本实用新型进一步的方案：所述支板顶部还固定设置有提示灯，提示灯通过导线与控制电路板连接。
作为本实用新型再进一步的方案：所述传送带机构左侧辊轮的转轴前端固定连接有从动锥齿轮；所述底座顶部通过带座轴承转动连接有转轴，转轴顶端安装有主动锥齿轮，主动锥齿轮位于从动锥齿轮前侧且与从动锥齿轮啮合，所述转轴上还转动安装有齿轮，所述转轴侧壁位于齿轮处通过弹簧铰链均匀铰接若干弹板，所述齿轮内壁均匀设置有与弹板配合斜槽；所述底座顶部通过支架固定设置有移动滑轨，移动滑轨上通过滑块滑动连接齿条，齿条位于齿轮后侧且与齿轮啮合，所述底座顶部还设置有第一减速电机，第一减速电机顶端电机轴固定安装有转盘，所述转盘顶部右侧固定设置有销轴，销轴顶端转动连接有第一连杆，第一连杆右端与齿条左端铰接。
作为本实用新型再进一步的方案：所述齿轮、主动锥齿轮和从动锥齿轮的分度圆周长相同，所述销轴的转动直径等于工位圈之间的距离。
作为本实用新型再进一步的方案：所述第二减速电机和第一减速电机的规格相同。
作为本实用新型再进一步的方案：所述支板顶部还固定设置有电动推杆，电动推杆通过导线与控制电路板连接，所述电动推杆推杆前端固定连接有推板。
作为本实用新型再进一步的方案：所述推板正对检测板下方工位圈右侧的工位圈。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过压力传感器的压力值对电池极柱高度进行检测，压力传感器检测的压力值显示在压力表上，通过压力表上的数值即可判断电池极柱高度合格与否；电池极柱高度检测方便，无需人工进行测量，有利于提高检测效率，降低人工成本，且压力传感器检测数值相对精确，减小误差，使得高度检测更精确；
通过传送带及机构带动电池极柱自动移动，无需人工进行控制，电池极柱自动从上一个工位移动到下一个工位，操作简单方便；传送带机构运转时，压力板保持静止，不做上下运动，传送带机构停止运转时，压力板上下运动，避免相互干扰，保证检测的效果；
通过控制电动推杆推杆伸长即可将该电池极柱从传送带机构上推下完成后控制电动推杆推杆复位即可；无需人工拾取，操作更简单更安全，节省体力。
附图说明
图1为实施例1的结构示意图。
图2为实施例1中A处的结构示意图。
图3为实施例1中转轴与齿轮配合处的俯视结构示意图。
图4为实施例1中B处的结构示意图。
图5为实施例1中支板处的俯视局部结构示意图。
图6为实施例2的结构示意图。
图7为实施例2中支板处的俯视局部结构示意图。
图中：1-底座、2-第一减速电机、3-转盘、4-销轴、5-连杆、6-滑轨、7-齿条、8-带座轴承、9-转轴、10-弹簧铰链、11-弹板、12-齿轮、13-主动锥齿轮、14-从动锥齿轮、15-传送带机构、16-支杆、17-顶板、18-升降滑轨、19-升降框、20-压力板、21-压力传感器、22-弹簧、23-检测板、24-复位弹簧、25-第二减速电机、26-凸轮、27-工位圈、28-电池极柱、29-支板、30-控制电路板、31-压力表、32-控制面板、33-提示灯、34-电动推杆、35-推板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
请参阅图1～5，一种汽车动力电池极柱高度检测自动化装置，包括底座1，所述底座1上方固定设置有传送带机构15，所述传送带机构15顶部从左往右等距印有若干工位圈27，使用时，将待检测的电池极柱28放到传送带机构15上的工位圈27内；所述底座1顶部左右两侧固定设置有支杆16，支杆16顶部固定设置有顶板17，所述顶板17底部还设置有左右两根升降滑轨18，升降滑轨18之间通过滑块滑动连接有升降框19，所述升降框19底部通过压力传感器21固定连接有压力板20，所述压力板20底部通过弹簧22固定连接有检测板23，检测板23位于其中一个工位圈27正上方；所述升降框19顶部通过复位弹簧24与顶板17连接，所述顶板17底部还通过支架固定连接有第二减速电机25，第二减速电机25前端电机轴固定安装有凸轮26，凸轮26位于升降框19内且与升降框19底部相抵，凸轮26转动时带动升降框上下运动，从而带动检测板23的上下往复运动；设计时，使检测板23运动到最低点时能压住电池极柱28；压力传感器21检测的压力大小与电池极柱28高度相对应，电池极柱28高度越高，检测板23下降抵住电池极柱28时弹簧22压缩量越大，压力传感器21检测的压力值越大，压力传感器21检测的压力值即与电池极柱28高度相对应，当压力传感器21检测压力值低于设计最低值时，则电池极柱28高度过低，不合格，当压力传感器21检测压力值高设计最高值时，则电池极柱28高度过高，不合格；压力传感器21检测压力值在最低值与最高值之间时，则电池极柱28高度合格；具体数值等在实际使用时进行设计，本实用新型对结构进行保护，不作具体说明；所述底座1顶部通过支腿固定设置支板29，支板29位于传送带机构15内且与传送带机构15顶部传动带底面贴合；通过支板29对传送带机构15顶部传动带进行支撑，避免电池极柱28受压时传送带机构15顶部传动带弯曲导致检测结果不准确；所述支板29顶部还固定设置有控制电路板30和控制面板32，控制电路板30上固定连接有压力表31，所述控制电路板30通过导线分别与压力传感器21、第二减速电机25和控制面板32连接，压力传感器21检测的压力值显示在压力表31上，通过压力表31上的数值即可判断电池极柱28高度合格与否；电池极柱28高度检测方便，无需人工进行测量，有利于提高检测效率，降低人工成本，且压力传感器21检测数值相对精确，减小误差，使得高度检测更精确；电池极柱28检测后，待检测板23上升时，控制传送带机构15转动将上一工位的电池极柱28移动到下一工位即可；
所述支板29顶部还固定设置有提示灯33，提示灯33通过导线与控制电路板30连接，压力传感器21检测压力值不在合格数值范围内时，控制提示灯33点亮，提醒工作人员可以将该电池极柱28取走；提示灯33的电路控制等作为现有技术，直接使用，本实用新型对结构进行保护，不作具体说明；
所述传送带机构15左侧辊轮的转轴前端固定连接有从动锥齿轮14，从动锥齿轮14转动即可带动传送带机构15运转；所述底座1顶部通过带座轴承8转动连接有转轴9，转轴9顶端安装有主动锥齿轮13，主动锥齿轮13位于从动锥齿轮14前侧且与从动锥齿轮14啮合，所述转轴9上还转动安装有齿轮12，所述转轴9侧壁位于齿轮12处通过弹簧铰链10均匀铰接若干弹板11，所述齿轮12内壁均匀设置有与弹板11配合斜槽；使得齿轮12只有朝单个方向转动时才会带动转轴9转动，齿轮12变向转动时，转轴9不转动；所述底座1顶部通过支架固定设置有移动滑轨6，移动滑轨6上通过滑块滑动连接齿条7，齿条7位于齿轮12后侧且与齿轮12啮合，所述底座1顶部还设置有第一减速电机2，第一减速电机2顶端电机轴固定安装有转盘3，所述转盘3顶部右侧固定设置有销轴4，销轴4顶端转动连接有第一连杆5，第一连杆5右端与齿条7左端铰接；转盘3每转动一圈，齿条7左右往复移动一次，齿条7向左移动时，齿轮12带动转轴9转动，从而带动传送带机构15运转，放置于传送带机构15上的电池极柱28从左向右运动，齿条7向右移动时，齿轮12不带动转轴9转动，传送带机构15上的包装保持静止，此时可以对电池极柱28进行高度检测；每次传送带机构15停止时，向其上固定位置放置一个待检测的电池极柱28，转盘3每转动一圈，电池极柱28向右移动的距离一定；
所述齿轮12、主动锥齿轮13和从动锥齿轮14的分度圆周长相同，所述销轴4的转动直径等于工位圈27之间的距离，使得转盘3每转动一圈带动传送带机构15顶部向右移动的距离等于工位圈27之间的距离，转盘3每转动一圈，电池极柱28从上个工位移动到下个工位；保证每次进行高度检测时，总有一个电池极柱28位于检测板23正下方；无需人工进行控制，电池极柱28自动从上一个工位移动到下一个工位，操作简单方便；所述第二减速电机25和第一减速电机2的规格相同，使用时同时启动第一减速电机2和第二减速电机25，使其同步转动，从而保证传送带机构15运转时，压力板20保持静止，不做上下运动，传送带机构15停止运转时，压力板20上下运动，避免相互干扰，保证检测的效果。
实施例2
请参阅图6～7，在实施例1的基础上，所述支板29顶部还固定设置有电动推杆34，电动推杆34通过导线与控制电路板30连接，所述电动推杆34推杆前端固定连接有推板35，推板35正对检测板23下方工位圈27右侧的工位圈27；当电池极柱28检测不合格后，电池极柱28向右移动一个工位，此时控制电动推杆34推杆伸长即可将该电池极柱28从传送带机构15上推下完成后控制电动推杆34推杆复位即可；无需人工拾取，操作更简单更安全，节省体力；通过电路控制即可使得电动推杆34自动伸缩将不合格的电池极柱28推走，使用更方便。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920037543.9
申请日:2019-01-10
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:94(深圳)
授权编号:CN209116989U
授权时间:20190716
主分类号:G01B 21/02
专利分类号:G01B21/02
范畴分类:31B;
申请人:深圳市明之盛科技有限公司
第一申请人:深圳市明之盛科技有限公司
申请人地址:518000 广东省深圳市坪山区坪山街道兰金四路14号1号厂房1楼、2号厂房1楼
发明人:董正明
第一发明人:董正明
当前权利人:深圳市明之盛科技有限公司
代理人:代理机构:代理机构编号:优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计