导读:本文包含了成形精度论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:精度,多点,单点,数值,侧壁,电子束,正交。
成形精度论文文献综述
杨文亮,洪海春,景文霞,戴文强,牛龙龙[1]（2019）在《基于复杂铸件无模复合成形技术的高精度地形沙盘的制作方法研究》一文中研究指出鉴于目前地形沙盘制作工艺复杂、人工依赖性大、精度低的问题,结合机械科学研究总院自主研发的复杂铸件无模复合成形技术与装备,提出了一种地形沙盘的无模切削高精度一体成形的制作方法。结果表明,通过对某地区地形沙盘的快速制作及扫描分析,复杂铸件无模复合成形技术与装备能够实现地形沙盘快速、高精度的制作。该加工方法适用于不同材质沙盘的加工要求。(本文来源于《铸造技术》期刊2019年11期）
柏朗,李言,杨明顺,林允博,赵仁峰[2]（2019）在《单点增量成形制件整体精度研究》一文中研究指出以典型圆锥台作为研究对象,由材料的变形机理出发,解析制件整体精度的机理和主要影响因素。采用Box-Behnken设计(BBD)试验方法,对主要影响因素中的工具头直径、层间距、板厚、成形角设计四因素叁水平曲面响应试验,建立两个方向上几何误差的二阶响应模型,得到工艺参数对制件在水平方向和垂直方向上精度的单一及交互影响规律。最后,利用响应模型对两个方向几何误差进行同步最小优化,得到制件整体精度最优时的工艺参数组合:工具头直径6 mm、层间距0.5 mm、板厚1 mm、成形角45°,此时两个方向的几何误差分别为1.914 6 mm和-0.157 mm,实现了制件整体精度的工艺优化和稳健控制。(本文来源于《中国机械工程》期刊2019年22期）
刘潞周,金赛,高振远[3]（2019）在《高强度板几字梁成形精度缺陷研究与工艺优化》一文中研究指出分析了传统工艺成形几字梁的质量缺陷及其原因,并对传统工艺进行优化,在2种工艺条件下使用AotuForm对几字梁制件进行成形及回弹有限元模拟分析,获得模拟结果并对2种工艺进行对比,得出优化工艺条件下几字梁制件的侧壁翘曲程度优于传统工艺,采用优化工艺成形某乘用车下边梁加强板,其侧壁无翘曲变形。(本文来源于《模具工业》期刊2019年11期）
贾亮,刘楠,杨广宇,杨坤,石英[4]（2019）在《电子束3D打印模型处理对钛合金零件成形精度的影响》一文中研究指出模型处理是影响3D打印钛合金零件成形精度的关键因素之一。以电子束3D打印几种典型形状TC4钛合金零件为研究对象,通过对成形零件进行精度检测,分析其在模型处理过程中引起误差的来源,提出了几项改进措施:对于圆柱体轴类零件,将模型精度设置提高到0. 02 mm,可有效提高零件的成形精度;对于点阵多孔零件,提高STL数据的精度并优化切层算法,保持切层前后模型原貌是解决该问题的途径;对于针状细圆柱零件,将相同零件按照同一方向摆放,可以减少摆放角度对偏差的随机性影响;对于异形件,应在满足成形精度的前提下合理布局并减少支撑;对于薄壁零件,增加支撑密度能够有效提高零件悬空部分的成形精度。(本文来源于《钛工业进展》期刊2019年05期）
冯远丙,徐雪峰,范玉斌,付春林[5]（2019）在《基于U型钣件弯边精度的分步橡皮垫成形数值模拟与实验》一文中研究指出针对传统橡皮成形中设备吨位大,零件贴模度差,成形精度低等问题,提出了带水平两侧缸的分步橡皮成形方法,实现了橡皮垫的分步局部加载。基于ABAQUS有限元分析软件,在相等垂直下压量下,对比分析了传统橡皮成形和分步橡皮成形方法下零件的成形性能,同时探究了水平侧缸进给量对板材贴模度的影响,并完成了不同厚度的2A12铝合金U型件弯边实验。数值模拟与实验结果表明:在相等垂直下压量的前提下,分步橡皮成形方法有效地改善了板材贴模度,提高了成形精度,且成形力大大降低;当相对弯边高度h/t <4时,板材不宜采用橡皮成形工艺进行弯边成形;在分步橡皮垫成形过程中,为防止板料发生翘曲,水平侧缸的进给量应大于4 mm。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年05期）
胡启国,刘博文,姜永正,李雪军[6]（2019）在《无缝钢管张减成形的高精度有限元模型及实验验证》一文中研究指出针对无缝钢管张减轧制过程中出现的壁厚横向分布不均现象,提出采用粘弹塑性有限元法建立轧制结果的高精度预测模型。通过高温压缩试验测定了材料的真应力-真应变曲线,根据粘弹塑性本构方程对材料力学性能测试曲线进行拟合,采用热力耦合显式算法对模型进行求解,以φ114×20.0 mm规格小口径厚壁管的张减工艺进行工业试验对仿真模型的精度进行验证,结果表明仿真所得壁厚尺寸与试验结果沿周向变化规律一致,内壁形状均为六边形,6个壁厚最大值平均值误差为0.35%,6个壁厚最小值的平均值误差为1.2%,说明建立的有限元模型具有很高的精度,可用于轧制结果的精准预测。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年10期）
巨孔亮[7]（2019）在《面曝光快速成形系统制作精度测试与评价》一文中研究指出为客观评价面曝光快速成形系统水平面内的制作精度,通过设计适用于该系统的测试件,并对制作的测试件进行了测量。分析结果表明:平面内测量尺寸的均方根误差为0.008 mm,平面内测量尺寸的尺寸误差在±0.030 mm范围内的达到94.12%,说明了面曝光快速成形系统的制作精度已经取得显着提高。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年09期）
周金文,陈兴玉,刘小栋,连芩,杨春成[8]（2019）在《非金属3D打印天线的结构成形精度测试方法与差异性分析》一文中研究指出确定了一种雷达天线结构,应用激光扫描光固化技术、熔融沉积技术和控性冷沉积技术分别成形光敏树脂天线、ABS天线以及PEEK天线,并对成形精度与差异性进行了分析。对叁种材质天线的尺寸精度测定发现,树脂天线尺寸精度最高,其次是PEEK天线,ABS天线尺寸精度最差;对叁种不同材质的天线的表面粗糙度测定发现,树脂天线表面粗糙度最小,达到了3.65μm,显示了最佳的表面质量。(本文来源于《电加工与模具》期刊2019年03期）
林祥烽[9]（2019）在《铝型材叁维拉弯构件成形精度与BP神经网络回弹模型的研究》一文中研究指出目前,铝型材叁维拉弯构件作为轻量化结构广泛地应用于汽车、高铁、飞机等领域。随着我国现代化工业的高速发展,制造业对于铝型材叁维拉弯构件的需求量也日益增加。然而,传统的拉弯工艺一般采用的是整体模具,只能在二维平面上进行弯曲成形。多点叁维拉弯成形工艺是将传统拉弯工艺与多点技术相结合的一种新成形技术,在不卸载型材的条件下,型材能被拉弯成叁维结构件。在叁维拉弯成形过程中,由于型材需要先后在不同平面上进行拉弯成形,故构件的成形精度无法得到精确的控制,且很容易出现影响构件成形质量的缺陷,如回弹、起皱、截面畸变等。为了保证叁维拉弯构件的成形精度,需要将叁维拉弯成形过程中的工艺参数进行合理的选择及优化,同时也要对叁维拉弯后的构件回弹量进行有效地预测。本文首先基于有限元理论和叁维拉弯工艺特点,建立了铝型材叁维拉弯工艺的有限元模型。其次以高铁列车车头骨架结构件为研究对象进行叁维拉弯成形,采用ABAQUS有限元模拟软件对型材叁维拉弯过程进行数值模拟分析。研究了在叁维拉弯成形过程中模具单元分布密度对构件成形精度的影响。然后由于型材进行叁维拉弯成形后会发生回弹影响构件成形精度,故采用逐步调整拉弯模具型面补偿回弹的方法来减小成形件和目标件的形状误差。结果表明,在其他参数保持不变的前提下,随着模具单元数量的增加,构件成形精度提高,但模具单元数量增加也会使制造成本增加,本文中模具单元数量为25个时是高铁列车车头骨架结构件比较适合的叁维拉弯工艺参数。且在有限元模拟中,采用逐步调整拉弯模具型面补偿回弹的方法可使成形件的最大形状误差由18.82 mm减少到2.46 mm,在实际的叁维拉弯试验中,最大形状误差由27.26 mm减少到6.03 mm,表明有限元模拟能够有效地预测构件回弹量,并且采用逐步调整叁维拉弯模具型面补偿回弹的方法可以有效地提高构件的成形精度,为今后叁维拉弯成形参数的确定和优化提供指导。此外,本文还基于不同高铁列车车头骨架结构件材料参数的正交试验设计,利用ABAQUS软件模拟出型材沿x-y平面水平回弹量δ_y、沿x-z平面垂直回弹量δ_z和总回弹量δ。然后通过正交试验的极差分析可知:铝型材材料参数对构件回弹影响最大,同时还分析了各个工艺参数对构件回弹量的影响大小,得到了正交试验中的最优因素水平组合为:6063铝型材材料,水平弯曲角度为14°,垂直弯曲角度为14°,模具单元数量为10,摩擦系数为0.15。最后根据正交试验所获得的数据,建立了铝型材叁维拉弯构件的BP神经网络回弹预测模型,通过BP神经网络对构件回弹量进行预测。由预测的结果、有限元模拟值和试验值进行对比验证后发现它们之间的误差都在11%以内,表明BP神经网络能够有效地预测回弹,从而为后面叁维拉弯成形过程中预测构件回弹提供一种新的思路。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
张兰[10]（2019）在《多点成形曲面件形状精度控制研究》一文中研究指出金属板材成形被广泛应用在航天、汽车、船舶等领域,传统的叁维金属曲面件主要通过整体模具冲压获得。现代工业发展由传统的大批量生产逐渐转向多样化和小批量生产,而整体模具需要花大量的费用来设计与制造。因此,需要一种新型的冲压工艺来满足多样化和小批量的要求,新型板材成形工艺—多点成形技术脱颖而出。无压边多点成形一般用于曲率较小的叁维板件成形,而压边多点成形常用于曲率较大的叁维板件成形。与传统模具相比,多点模具最大的优势便是能够快速柔性成形。但是,该技术也存在回弹等成形缺陷,回弹严重地影响了成形件的精度。回弹的准确预测和控制对获得高质量的叁维曲面件至关重要。控制多点成形的回弹方法有两种:一是对多点模具的型面进行回弹补偿,二是采用工艺控制法减小回弹。本文在多点模具无压边成形柱面件时对模具型面进行了回弹补偿来准确地成形目标件,此方法能够提高效率,节省时间。在多点模具采用压边工艺成形轿车顶盖时进行了工艺优化来控制回弹。采用正交试验的方法对工艺参数进行优化能够成形质量较高的轿车顶盖,从而指导实际的生产。本文的主要研究内容如下:1.多点成形有限元模型的建立基于板材的多点成形原理和有限元理论,建立了多点模具成形柱面件和轿车顶盖的有限元模型;并就涉及的几何模型的建立、材料模型的选取、边界条件的设定、单元类型的选择及网格划分等进行了讨论;最后对回弹分析的建模方法进行了研究。为板材多点成形数值模拟的研究奠定基础。2.采用模具型面补偿方法控制回弹给出了多点模具准确成形柱面件时的回弹补偿公式,并对回弹补偿系数的确定进行了研究。对多点模具型面进行补偿前后成形柱面件的过程进行了数值模拟计算和实验研究,将模拟件的结点坐标和实验件的点云坐标导入到Geomagic中与标准件进行对比,得到误差分布云图和误差分布直方图。结果表明:多点模具型面未补偿得到的模拟件及实验件均与目标形状相差较大,不满足精度要求;多点模具型面补偿后得到的模拟件及实验件均与目标形状吻合良好,整体误差较小;验证了回弹补偿方法的正确性。3.曲率半径、板厚对回弹量及回弹补偿系数的影响采用单一变量法研究了多点模具成形柱面件时,曲率半径、板厚对回弹的影响,回弹补偿系数随曲率半径、板厚变化的规律。结果表明:回弹量随曲率半径的增大而增大,随板厚的增加而减小;回弹补偿系数与曲率半径呈正线性相关;回弹补偿系数随板厚的增大而减小且减小的趋势逐渐变缓。4.采用工艺控制法提高轿车顶盖的成形质量为了获得形状精度较高的轿车顶盖,采用L_(16)的正交试验表进行正交试验,影响因素为弹性垫厚度、摩擦系数、压边力和冲压力,每个因素取四个水平,试验指标为板料冲压回弹后的最小厚度、最大厚度和回弹量。对轿车顶盖的成形过程和回弹过程进行数值模拟计算,探讨了各因素分别对叁个试验指标的影响,并研究了各因素对轿车顶盖回弹量影响的主次顺序;用排队分析法对试验结果进行了综合分析,并用极差法得到了各因素影响成形质量的主次顺序和最优成形组合参数。结果表明:轿车顶盖最小厚度随弹性垫厚度的增大而增大,随摩擦系数、压边力、冲压力的增大而减小;轿车顶盖的最大厚度随弹性垫厚度、冲压力的增大而增大,随压边力的增大而减小,随摩擦系数的变化比较复杂;轿车顶盖的回弹量随着弹性垫厚度的增大而增大,随着摩擦系数、压边力、冲压力的增大而减小;各因素对轿车顶盖回弹量的影响大小排序为:压边力>摩擦系数>冲压力>弹性垫厚度;对轿车顶盖质量的影响大小排序为:压边力>弹性垫厚度>摩擦系数>冲压力。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
成形精度论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
以典型圆锥台作为研究对象,由材料的变形机理出发,解析制件整体精度的机理和主要影响因素。采用Box-Behnken设计(BBD)试验方法,对主要影响因素中的工具头直径、层间距、板厚、成形角设计四因素叁水平曲面响应试验,建立两个方向上几何误差的二阶响应模型,得到工艺参数对制件在水平方向和垂直方向上精度的单一及交互影响规律。最后,利用响应模型对两个方向几何误差进行同步最小优化,得到制件整体精度最优时的工艺参数组合:工具头直径6 mm、层间距0.5 mm、板厚1 mm、成形角45°,此时两个方向的几何误差分别为1.914 6 mm和-0.157 mm,实现了制件整体精度的工艺优化和稳健控制。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
成形精度论文参考文献
[1].杨文亮,洪海春,景文霞,戴文强,牛龙龙.基于复杂铸件无模复合成形技术的高精度地形沙盘的制作方法研究[J].铸造技术.2019
[2].柏朗,李言,杨明顺,林允博,赵仁峰.单点增量成形制件整体精度研究[J].中国机械工程.2019
[3].刘潞周,金赛,高振远.高强度板几字梁成形精度缺陷研究与工艺优化[J].模具工业.2019
[4].贾亮,刘楠,杨广宇,杨坤,石英.电子束3D打印模型处理对钛合金零件成形精度的影响[J].钛工业进展.2019
[5].冯远丙,徐雪峰,范玉斌,付春林.基于U型钣件弯边精度的分步橡皮垫成形数值模拟与实验[J].塑性工程学报.2019
[6].胡启国,刘博文,姜永正,李雪军.无缝钢管张减成形的高精度有限元模型及实验验证[J].机械设计与制造.2019
[7].巨孔亮.面曝光快速成形系统制作精度测试与评价[J].制造技术与机床.2019
[8].周金文,陈兴玉,刘小栋,连芩,杨春成.非金属3D打印天线的结构成形精度测试方法与差异性分析[J].电加工与模具.2019
[9].林祥烽.铝型材叁维拉弯构件成形精度与BP神经网络回弹模型的研究[D].吉林大学.2019
[10].张兰.多点成形曲面件形状精度控制研究[D].吉林大学.2019
论文知识图
