一、用ActiveX技术实现DeltaV系统仪表面板仿真设计（论文文献综述）
高鹏[1]（2016）在《DeltaV自动控制系统在多晶硅工厂中的应用》文中认为近年来,微电子芯片制造及太阳能发电行业在我国迅猛发展,它们的上游原材料——多晶硅的消耗量也呈现逐年快速递增趋势。随着下游行业对多晶硅的产量和纯度要求越来越高,对多晶硅生产关系紧密的自动化控制系统的要求也愈来愈高。集散控制系统（DCS）是目前精细化工行业在控制系统中的主流产品,它的广泛应用使得工艺人员能够更加准确的掌控产品的成产过程。针对多晶硅生产行业特点,本论文主要研究了艾默生公司开发的DeltaV集散控制系统的实际应用,完成对针对多晶硅生产工厂的控制系统的设计和组态。论文首先介绍了工程项目背景,多晶硅的生产工艺流程,包括工业硅粉的准备、三氯氢硅制备及精馏提纯,多晶硅的还原工艺,同时对生产过程用到的中大型成套设备进行了介绍。结合多晶硅制造的实际情况,提出了对控制系统的控制目标要求。其次,从控制系统的实际硬件组态方式开始,介绍DeltaV DCS系统功能特点,包括通讯卡件的物理参数、系统画面的开发过程、软件逻辑的组态流程以及远程通讯功能等等。其中详细介绍了几种典型控制回路的控制原理及开发过程,以及顺序控制的开发思想与编写过程。再次,控制系统开发完成以后,对项目的所有功能进行了调试,包括人机界面,软硬件系统测试与修改。最终,试生产过程中系统控制的功能达到了预期效果,完全满足工艺操作人员对自控系统功能的使用需求。
李雨桐[2]（2016）在《天然气净化厂硫回收自动控制系统的设计》文中研究指明随着全球含硫天然气资源的大量开发,从酸气中回收硫元素的工艺已成为天然气加工的一个重要组成部分。硫磺回收是将经天然气脱硫后所得的含H2S的酸气以空气氧化,通过克劳斯（Claus）法制取硫磺的过程。硫磺回收装置关键在于提高硫回收率,硫回收率的提高一方面可得到更多的副产品硫磺,另一方面可减少SO2的排放量以减少对环境的污染。优化硫回收自动控制系统,在安全平稳运行的前提下,提高硫回收率,降低有害气体排放量,不仅有着一定的经济意义,也有重要的社会意义。本文以川内某天然气净化厂126T/d在建常规克劳斯硫回收装置的自动控制系统为研究设计对象。天然气净化厂硫回收自动控制系统包括：酸气控制系统、空气控制系统、主燃烧炉联锁保护系统。本文首先对各控制回路的被控对象建立了数学模型。针对入主燃烧炉酸气流量、氧化所需空气流量、主燃烧炉温度等影响硫回收率的重要工艺参数提出控制要求及控制方案。并利用Simulink分别对不同控制策略进行仿真对比。在工程实践中,选取艾默生公司DeltaV系统实现集中管理,远程控制,文中对该系统结构进行阐述,并针对控制方案设计控制模块,组态监测画面。该系统设计保证硫回收装置生产安全、运行稳定,可为硫回收自控系统的设计提供技术参考。
陈小辉,董建国,杨建平[3]（2016）在《DeltaV控制系统在冀东油田南堡作业区的应用实例》文中研究指明DeltaV控制系统作为南堡作业区各采油区主要的生产控制系统,实现了工艺参数实时采集和精确控制功能,减少了人工操作,提高了工作效率,在日常生产中发挥了重要的作用。介绍了DeltaV控制系统及其控制模块的功能,针对冀东油田南堡作业区的应用实例进行了分析,并对目前工艺条件下应用前景进行了探讨。
徐伟[4]（2015）在《基于DeltaV DCS的碳九精制双环项目控制系统设计与实现》文中研究指明本文以年加工7万吨裂解碳九芳烃精制双环戊二烯项目（裂解碳九芳烃,简称“碳九”；该项目简称“碳九精制”）为研究背景。由于项目前期投入装置自动化水平低,出现系统运行不稳定等问题,并根据该项目要求,以降低能耗、减轻人工劳动强度为目标,设计选择了包含当今过程控制领域最新技术的艾默生DeltaV系统作为项目控制实现,以期收获令人满意的生产改善。在内容上,本文首先研究了碳九精制生产工艺流程,指出其控制过程中所遇到的问题、难点及安全隐患。随后对控制系统进行详设,主要从系统控制部署、现场仪表选型、机柜详设、控制策略详设等方面展开。其中控制策略详设部分从系统信号处理策略、简单控制回路、复杂控制回路、顺序控制回路、定制控制等方面的系统实现进行表述,包括基于该系统下如何完成控制回路整定等应用也涵盖其间。最后,为实现节能以及简化操作,本文针对该项目精馏过程精馏塔控制所遇到的大时滞、非线性、强耦合等问题,在该控制系统下尝试应用基于动态矩阵算法的预测控制策略并验证可行。目前,通过该系统在项目中的应用,提高了工厂自动化程度,使生产产品的品质得以保障。在生产装置运行平稳的同时,减轻了工人的劳动负担,实现了降本增效、节能减排的设计初衷。另外,预测控制策略的可行验证也为后续该应用在其他项目中的推广提供了一定的参考。
易锡[5]（2015）在《DeltaV分散控制系统在空分装置上的应用》文中研究指明在如今的工业生产过程中,计算机及网络的使用越来越广泛,使得开发和应用编程简单、安全可靠、高度开放的控制系统成为现实。美国艾默生公司以微软的XP为开发平台,研发了DeltaV控制系统,他以控制网络为基本框架,以现场总线标准为基础的大规模可变的控制系统。DeltaV是PlantWeb工厂管理控制网络很主要的组成部分,它让最现代的电脑网络技术和现场总线、图形的控制技术结合起来,研发出了一些简便易懂的软、硬件安装形式及清楚明了的组态开发方法,还可以做出相当准确的控制以及事先维护。本课题来源于中国石化宁夏某甲醇厂空分装置项目。空分装置采用杭州杭氧股份公司工艺及设备,单套规模45000NM3/H。针对空分的工艺特点和控制策略需要,采用美国艾默生DeltaV10.3中文版分散控制系统。本文结合美国艾默生DeltaV10.3中文版分散控制系统在甲醇空分装置应用中的具体内容,主要做了以下工作：详细分析介绍了Plantweb工厂管理控制网络以及DCS现在的进展状况；还对DeltaV进行了解析探究,主要是对它的基础的构造、控制系统的硬件与软件构成；详细介绍杭氧空分装置组成及空分工艺流程；设计了基于DeltaV的控制系统结构及功能组态,并实现了逻辑连锁控制、SFC顺序控制,提高了控制的性能。
陈晓辉[6]（2014）在《煤焦油加氢装置自动控制系统的研究及设计》文中研究指明石油资源经过多年大量的开采,国际能源供应日趋紧张,以石油为原料生产燃料油,受国际原油的高价位的影响,其成本急剧增加。本文论述的煤焦油加氢技术,是以煤焦油为原料,依托当下先进的控制理论与控制工程等自动化控制技术,规模化的生产清洁的燃料油,实现了煤焦油资源的增值利用,延伸了煤炭资源的利用深度,为煤炭资源的高效清洁利用找到了新的出路,即经济又环保,具有深远的战略意义。该装置的特点是工艺流程长而复杂,操作条件变化频繁。物料易燃、易爆、腐蚀性,且存在高温、高压工况,对自动控制系统的可靠性、安全性要求相当高。因此设计生产装置的自控系统,对于提高其自动化水平,保证生产过程的安全、平稳运行具有重要的作用。煤焦油加氢装置项目的自动控制系统的详细工程设计,主要包括：工艺配管及仪表流程图的控制方案设计,现场仪表的选型设计和安装设计,控制系统的硬件配置和软件设计,同时为了保障项目的安全运行设计一套安全仪表系统。本论文首先介绍课题研究的背景与意义,介绍用煤和煤焦油加氢制取燃料油的发展历史,同时对目标与设计任务及控制技术难点进行了简要的描述。然后从煤焦油加氢制取燃料油的原理开始,介绍生产工艺流程及关键操作条件的控制策略；接着阐述自控专业的设计统一规定、检测仪表的选型设计和仪表的安装设计；装置中的典型控制回路的研究与实现。本装置采用技术先进、可靠的分散控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS）和定量装车系统对装置的过程变量进行优质可靠的监控。本套装置对提高煤焦油加氢项目的自动化应用水平做了有益的尝试,对今后类似高温、高压、高粘度化工装置自动化系统的设计有着一定的借鉴作用。
梁红真[7]（2014）在《DeltaV控制系统在溶剂精制装置仪表自控系统改造中的应用》文中研究说明介绍DeltaV控制系统在溶剂精制装置仪表自控系统改造中的应用。
徐秋杰[8]（2014）在《苯酚丙酮装置控制系统的设计》文中研究表明苯酚作为一种重要的有机原料,其用途相当广泛,主要用于生产酚醛树脂、己内酰胺、双酚A、烷基酚、水杨酸、己二酸、苯胺等,此外还可用作溶剂、试剂和消毒剂等,在合成纤维、合成橡胶、塑料、香料、染料以及涂料等方面具有广泛的应用。丙酮是重要的有机原料之一,可用于制造丙酮氰醇、双酚A、甲基异丁基酮（MIBK）、环氧树脂、己二醇、异佛尔酮等醇醛化学品；同时作为溶剂广泛用于塑料、涂料和医药等行业。丙酮是苯酚的伴生物,丙酮的产量取决于苯酚的市场状况。苯酚和丙酮都是重要的化工原料,且在国内供不应求。本论文以上海某苯酚丙酮生产装置为工程对象,首先探讨了苯酚丙酮制作的各种工艺方法和对应的优缺点以及本文中所使用的工艺方法；然后主要针对苯酚丙酮制作的工艺流程以及遇到的对应工况,来讨论该项目中控制系统的选择和配置；最后分析了整套装置中相关仪表仪表的选型和配置。本文阐述的苯酚丙酮装置还处于设计阶段,本文的目的旨在优化整个设计过程,保证控制系统功能先进、可靠性高、运行稳定、界面友好,保证仪表等能正常使用。
徐向明[9]（2012）在《动力炉控制系统故障监测和诊断系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理动力炉是公司生产链中重要的一环，其主要任务是提供合格品质的蒸汽。随着科学技术的不断提高，公司生产技术也快速步入自动化，智能化。动力炉自动化发展更是迅速，其正向高集成化、高智能化方向发展，控制回路多，程序复杂，由此对故障诊断技术应用的迫切性与日俱增。本论文是动力炉故障诊断研究领域中面向对象方法和人工智能技术综合应用方向分支的深入研究，并在此基础上设计开发动力炉故障诊断与监测系统。首先在知识获取、知识表达和知识库的构建中都采用了较新的构建方式，知识库建立采用了领域深知识和经验浅知识有机结合的方式，建立了基于结构与功能的层次分解模型，并在知识表达和存储中大力采用数据库技术；其次，本文通过对前人有关动力炉故障诊断方法模型的学习与分析，采用数据库技术、PLC控制以及面向对象的编程语言，设计以神经网络与专家知识为推理策略的控制系统，实现对动力炉故障检测、诊断及排除。
赵德权,刘争永,刘进辉,郭茂东,郝晓鹏,谷海青[10]（2012）在《渤南陆上终端DCS系统的扩展实现》文中研究表明在石油化工生产环节中,DCS中央控制系统是非常重要的一部分。随着生产规模的不断扩大,技术的不断更新,DCS系统也在不断地进行升级改造,以满足生产的需求。在渤南陆上终端改造项目中,采用艾默生DeltaV和DeltaV SIS系统,对已有DCS中央控制系统中的过程控制系统（PCS）和安全仪表系统（SIS）进行扩展,使新旧系统能够无缝连接、安全运行,同时也对工程使用的软件进行了说明。该项目的完成提高了生产产量,提高了工厂的自动化控制水平。
二、用ActiveX技术实现DeltaV系统仪表面板仿真设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用ActiveX技术实现DeltaV系统仪表面板仿真设计（论文提纲范文）
（1）DeltaV自动控制系统在多晶硅工厂中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的意义与工程项目背景 |
| 1.2 集散控制系统研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 1.4 小结 |
| 2 多晶硅的生产过程及控制要求 |
| 2.1 多晶硅生产工艺流程 |
| 2.2 主要单体设备 |
| 2.3 多晶硅生产控制系统的总体需求 |
| 2.4 小结 |
| 3 DELTAV DCS系统设计 |
| 3.1 DELTAV DCS系统概述 |
| 3.2 DELTAV DCS系统硬件构成 |
| 3.2.1 DeltaV DCS系统网络结构 |
| 3.2.2 DeltaV卡件功能 |
| 3.2.3 FF总线标准 |
| 3.2.4 FF总线仪表的组态 |
| 3.3 仪表的选型 |
| 3.4 PI系统 |
| 3.5 DELTAV系统冗余功能 |
| 3.6 小结 |
| 4 多晶硅控制系统的设计与实现 |
| 4.1 多晶硅控制系统的主要内容 |
| 4.2 DELTAV人机界面HMI组态 |
| 4.3 基本控制回路的研究与组态实现 |
| 4.3.1 PID技术的基本原理 |
| 4.3.2 复杂控制系统的应用 |
| 4.4 顺序控制SFC |
| 4.4.1 硅粉的风送系统流程 |
| 4.4.2 顺控PLM模块的组态 |
| 4.4.3 顺控EQM模块的组态 |
| 4.5 小结 |
| 5 DCS的系统调试 |
| 5.1 进行FAT的前提条件 |
| 5.1.1 硬件FAT的前提条件 |
| 5.1.2 软件FAT的前提条件 |
| 5.2 系统FAT步骤 |
| 5.2.1 系统硬件FAT |
| 5.2.2 控制系统工厂测试FAT |
| 5.2.3 控制系统现场测试SAT |
| 5.3 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间的研究成果 |
（2）天然气净化厂硫回收自动控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 硫回收工艺 |
| 1.2.2 硫回收自控系统发展趋势 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 硫磺回收装置控制系统 |
| 2.1 常规克劳斯回收工艺 |
| 2.2 仪表配置 |
| 2.2.1 温度测量仪表 |
| 2.2.2 压力测量仪表 |
| 2.2.3 流量测量仪表 |
| 2.2.4 液位测量仪表 |
| 2.2.5 在线H_2S/SO_2分析仪 |
| 2.2.6 控制阀 |
| 2.3 硫回收主要控制环节 |
| 第3章 硫回收被控过程数学模型建立 |
| 3.1 流量过程数学模型 |
| 3.2 克劳斯反应过程数学模型 |
| 3.2.1 静态模型 |
| 3.2.2 动态模型 |
| 3.2.3 模型参数的确定 |
| 第4章 硫回收过程控制系统设计 |
| 4.1 酸气流量控制系统 |
| 4.1.1 工艺及控制要求 |
| 4.1.2 控制方案 |
| 4.1.3 仿真分析 |
| 4.2 气/风比控制系统 |
| 4.2.1 艺及控制要求 |
| 4.2.2 控制方案 |
| 4.2.3 仿真分析 |
| 4.3 主燃烧炉联锁保护控制系统 |
| 4.3.1 主燃烧炉联锁系统设计 |
| 4.3.2 主燃烧炉点火逻辑设计 |
| 第5章 硫回收控制系统组态 |
| 5.1 组态系统设计 |
| 5.1.1 DeltaV简介 |
| 5.1.2 硬件结构 |
| 5.1.3 网络结构 |
| 5.1.4 组态流程 |
| 5.2 基本模块控制策略的实现 |
| 5.2.1 温压补偿 |
| 5.2.2 串级控制 |
| 5.2.3 选择控制 |
| 5.2.4 采样控制 |
| 5.2.5 点火顺序控制 |
| 5.3 操作员界面设计 |
| 第6章 现场测试 |
| 6.1 现场装置及设备 |
| 6.2 控制系统功能测试 |
| 6.2.1 现场调试结果 |
| 6.2.2 现场报警及响应 |
| 第7章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 附录 |
| 附录A 克劳斯过程静态模型仿真程序 |
| 附录B 硫磺回收系统组态图 |
| 附录C 现场实物图 |
（3）DeltaV控制系统在冀东油田南堡作业区的应用实例（论文提纲范文）
| 1 Delta V控制系统 |
| 1.1 Delta V的硬件系统 |
| 1.2 Delta V的软件系统 |
| 1.2.1 组态软件 |
| 1.2.2 操作管理软件 |
| 2 Delta V控制模块的组态 |
| 3 应用实例 |
| 3.1 液位连锁控制 |
| 3.2 含水原油的计算 |
| 4 应用前景 |
（4）基于DeltaV DCS的碳九精制双环项目控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文立项背景 |
| 1.1.1 碳九精制的发展现状 |
| 1.1.2 集散控制系统的应用现状 |
| 1.2 应用可行性分析 |
| 1.3 研究目标及课题创新 |
| 1.4 文章结构安排 |
| 第二章 碳九精制工艺及DeltaV控制系统概述 |
| 2.1 碳九精制工艺 |
| 2.1.1 碳九精制工艺流程介绍 |
| 2.1.2 碳九精制装置特点 |
| 2.1.3 碳九精制控制、操作功能需求及实现 |
| 2.2 DeltaV控制系统概述 |
| 2.2.1 DeltaV系统组成 |
| 2.2.2 DeltaV上层系统结构 |
| 2.2.3 DeltaV系统下层网络结构 |
| 2.2.4 DeltaV系统网络安全 |
| 2.2.5 DeltaV系统组态工具 |
| 2.2.6 DeltaV系统维护诊断工具 |
| 2.2.7 报警管理及顺序事件记录 |
| 2.2.8 生产报表管理 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 碳九精制控制系统整体设计 |
| 3.1 碳九精制控制部署 |
| 3.2 现场控制仪表选型 |
| 3.3 碳九精制机柜组成 |
| 3.3.1 电源柜 |
| 3.3.2 系统柜 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 碳九精制控制策略设计与实现 |
| 4.1 系统输入输出采集量处理与使用 |
| 4.2 简单控制策略设计与实现 |
| 4.2.1 带联锁一般PID控制设计与实现 |
| 4.2.2 PID自整定 |
| 4.3 复杂控制策略设计与实现 |
| 4.3.1 串级控制设计与实现 |
| 4.3.2 分程控制设计与实现 |
| 4.3.3 设备开停控制设计与实现 |
| 4.3.4 顺序控制设计与实现 |
| 4.4 定制控制策略设计与实现 |
| 4.4.1 用户需要分析 |
| 4.4.2 功能块设计原则 |
| 4.4.3 液位修正模块设计实现 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 预测控制应用及控制效果对比 |
| 5.1 预测控制技术 |
| 5.1.1 预测控制特点 |
| 5.1.2 预测控制系统实现 |
| 5.2 预测控制应用 |
| 5.2.1 CPD一塔控制策略 |
| 5.2.2 预测控制实现 |
| 5.3 控制效果对比 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的论文与研究成果 |
（5）DeltaV分散控制系统在空分装置上的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 概述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 DCS集散控制系统发展现状 |
| 1.2.1 DCS集散控制系统简介及其发展现状 |
| 1.2.2 新型DCS系统的特点 |
| 1.3 PlantWeb工厂管控网 |
| 1.3.1 PlantWeb简介 |
| 1.3.2 PlantWeb的特点 |
| 1.4 DeltaV系统简介 |
| 1.4.1 DeltaV系统构成 |
| 1.4.2 DeltaV系统特点 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 DeltaV控制系统基本构成 |
| 2.1 系统基本构成 |
| 2.2 工业以太网 |
| 2.3 FF总线技术的应用 |
| 2.4 PROFIBUS—DP |
| 2.4.1 基本DP功能 |
| 2.4.2 设备类型 |
| 2.4.3 行为模式和诊断功能 |
| 2.5 Modbus通信协议 |
| 2.5.1 Modbus协议简介 |
| 2.5.2 Modbus两种传输方式 |
| 2.6 OPC技术应用 |
| 2.6.1 OPC技术简介 |
| 2.6.2 OPC技术在DeltaV系统中的应用 |
| 2.7 DeltaV软件系统构成 |
| 2.7.1 DeltaV软件系统构成 |
| 2.7.2 DeltaV系统软件基本层次结构 |
| 2.7.3 DeltaV系统实时数据库 |
| 2.7.4 工业流程画面的生成 |
| 2.7.5 操作工具Dynamo Set |
| 2.7.6 操作界面 |
| 2.7.7 DeltaV历史数据库的生成 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 空分工艺流程分析介绍及空分装置中DeltaV系统硬件配置 |
| 3.1 项目简介 |
| 3.2 工艺流程叙述 |
| 3.2.1 空气压缩系统及精馏系统 |
| 3.2.2 后备系统 |
| 3.3 仪表设计规定 |
| 3.3.1 温度仪表 |
| 3.3.2 压力仪表 |
| 3.3.3 流量测量 |
| 3.3.4 液位测量 |
| 3.3.5 调节阀和切断阀 |
| 3.3.6 分析仪 |
| 3.4 DeltaV系统在空分装置中的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 空分装置中DeltaV分散系统控制系统结构及功能组态实现 |
| 4.1 系统网络结构 |
| 4.2 配置功能描述及要求 |
| 4.3 系统硬件设计 |
| 4.3.1 卡件配置 |
| 4.3.2 电源设计 |
| 4.4 系统软件功能实现 |
| 4.4.1 基本模块控制算法 |
| 4.4.2 上位机组态设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）煤焦油加氢装置自动控制系统的研究及设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 背景与意义 |
| 1.1 建设背景 |
| 1.2 煤焦油处理工艺的发展现状 |
| 1.3 工艺路线的选择 |
| 1.3.1 延迟焦化+加氢裂化 |
| 1.3.2 馏分油加氢裂化 |
| 1.3.3 工艺路线优缺点比较 |
| 1.4 控制系统与检测仪表的发展简述 |
| 1.5 本课题研究内容目标 |
| 1.6 课题难点及技术关键 |
| 1.7 研究内容及论文机构 |
| 第二章 生产工艺流程简介 |
| 2.1 煤焦油加氢反应的原理 |
| 2.1.1 煤焦油加氢反应中的化学方程式 |
| 2.1.2 煤焦油加氢反应的影响因素 |
| 2.2 煤焦油加氢装置生产工艺流程简介 |
| 2.2.1 原料预处理部分 |
| 2.2.2 反应部分 |
| 2.2.3 分馏部分 |
| 第三章 自控设计概述 |
| 3.1 自控工程设计的任务 |
| 3.2 装置自控整体设计 |
| 3.2.1 控制系统整体设计 |
| 3.2.2 控制室设计 |
| 3.2.3 现场仪表的总体要求设计 |
| 3.2.4 温度仪表的选型 |
| 3.2.5 压力仪表的选型 |
| 3.2.6 流量测量仪表的选型 |
| 3.2.7 物位测量仪表的选型 |
| 3.2.8 在线分析仪表的选型 |
| 3.2.9 控制阀的选型 |
| 3.2.10 供电设计 |
| 3.2.11 供气设计 |
| 3.2.12 仪表测量管路的保温、伴热设计 |
| 3.2.13 仪表电缆敷设设计 |
| 3.2.14 现场仪表安装设计 |
| 3.2.15 接地设计 |
| 第四章 主要控制方案 |
| 4.1 常压塔底液位串级控制 |
| 4.2 加热炉燃料流量比值控制 |
| 4.3 原料油缓冲罐压力分程控制 |
| 第五章 控制系统 |
| 5.1 分散控制系统 |
| 5.1.1 DeltaV系统的结构及控制网络 |
| 5.1.2 DeltaV系统的硬件 |
| 5.1.3 DeltaV系统的软件 |
| 5.1.4 DeltaV系统的接线设计 |
| 5.1.5 DeltaV系统的组态 |
| 5.1.6 DeltaV系统的规模 |
| 5.2 安全联锁系统 |
| 5.2.1 DeltaV SIS系统的特点 |
| 5.2.2 DeltaV SIS系统结构及控制网络 |
| 5.2.3 DeltaV SIS系统组成 |
| 5.2.4 DeltaV SIS系统组态工具 |
| 5.2.5 DeltaV SIS系统诊断工具 |
| 5.2.6 DeltaV SIS系统事件记录功能 |
| 5.2.7 DeltaV SIS系统规模 |
| 5.3 定量装车系统 |
| 5.3.1 定量装车系统的组成 |
| 5.3.2 定量装车系统的组态 |
| 5.3.3 定量装车系统的功能 |
| 5.3.4 定量装车系统的通讯 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）DeltaV控制系统在溶剂精制装置仪表自控系统改造中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 溶剂精制装置工艺流程 |
| 1.1 萃取系统 |
| 1.2 回收系统 |
| 2 升级改造的必要性 |
| 3 升级改造方案 |
| 3.1 改造原则 |
| 3.2 气动单元组合仪表改造 |
| 3.3 电动单元组合仪表改造 |
| 3.4 技术更新 (如提高处理量、提高某种产品的产率等) |
| 4 溶剂精制装置Delta V控制系统结构 |
| 4.1 控制系统配置 |
| 4.2 DCS硬件 |
| 4.2.1 工程师站 |
| 4.2.2 应用站 |
| 4.2.3 操作员站 |
| 4.2.4 现场控制站 |
| 4.3 DCS软件 |
| 5 改造解决的问题 |
| 6 新增功能的效果 |
| 7 新建加热炉效果 |
| 8 结语 |
（8）苯酚丙酮装置控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 课题的目的与意义 |
| 1.3 苯酚丙酮生产工艺概况 |
| 1.4 工业自动控制技术的应用现状与发展趋势 |
| 1.5 论文的研究内容与安排 |
| 第2章 苯酚丙酮项目的工艺流程 |
| 2.1 苯酚丙酮工艺技术 |
| 2.2 苯酚丙酮工艺流程 |
| 2.3 苯酚项目物料平衡 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 苯酚丙酮装置控制系统总体设计 |
| 3.1 控制系统总体要求 |
| 3.1.1 控制系统 |
| 3.1.2 中央控制室 |
| 3.1.3 现场机柜间 |
| 3.1.4 系统集成 |
| 3.1.5 分散型控制系统 |
| 3.1.6 安全仪表系统 |
| 3.1.7 可燃气体/有毒气体检测系统 |
| 3.1.8 仪表设备管理系统 |
| 3.1.9 旋转设备数据采集系统 |
| 3.1.10 储运系统自动化 |
| 3.1.11 在线分析仪系统(PAS) |
| 3.2 控制系统硬件要求 |
| 3.2.1 服务器和工作站 |
| 3.2.2 控制器和I/O卡件 |
| 3.2.3 网络设备 |
| 3.2.4 系统柜和编组柜 |
| 3.2.5 控制台和打印机 |
| 3.3 控制系统软件要求 |
| 3.3.1 控制模块配置 |
| 3.3.2 控制界面 |
| 3.4 控制回路配置 |
| 3.4.1 控制器总体要求 |
| 3.4.2 主要控制回路配置 |
| 3.5 用电分布 |
| 3.5.1 电源情况、电源位置和供电能力 |
| 3.5.2 230V交流冗余方案 |
| 3.5.3 230V交流电分配 |
| 3.5.4 直流电分配 |
| 3.6 用电负荷计算 |
| 3.6.1 用电负荷及全厂变电所 |
| 3.6.2 电负荷总计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 仪表的选型与应用 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 智能仪表系统采用原则 |
| 4.3 智能仪表应符合标准 |
| 4.4 智能仪表选型要求 |
| 4.4.1 流量仪表 |
| 4.4.2 物位仪表 |
| 4.4.3 压力仪表 |
| 4.4.4 温度仪表 |
| 4.5 选用仪表总计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）动力炉控制系统故障监测和诊断系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 总体研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 故障监测和诊断系统的需求分析 |
| 2.1 故障诊断系统概述 |
| 2.2 功能需求分析 |
| 2.3 技术需求分析 |
| 2.3.1 DCS 技术介绍 |
| 2.3.2 ADO 技术介绍 |
| 2.3.3 GUI 技术介绍 |
| 2.3.4 Delta V 系统技术介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 故障监测和诊断系统的设计 |
| 3.1 设计任务与原则 |
| 3.1.1 主要任务 |
| 3.1.2 设计原则 |
| 3.1.3 系统关键指标 |
| 3.2 系统架构设计 |
| 3.2.1 系统整体功能介绍 |
| 3.2.2 系统流程架构 |
| 3.3 故障监测与诊断系统功能设计 |
| 3.3.1 仪表控制方案设计 |
| 3.3.2 故障监测设计 |
| 3.3.3 故障诊断设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 故障监测与诊断系统的实现 |
| 4.1 仪表控制实现 |
| 4.2 故障监测实现 |
| 4.3 故障诊断实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、用ActiveX技术实现DeltaV系统仪表面板仿真设计（论文参考文献）
- [1]DeltaV自动控制系统在多晶硅工厂中的应用[D]. 高鹏. 西安建筑科技大学, 2016(01)
- [2]天然气净化厂硫回收自动控制系统的设计[D]. 李雨桐. 西南石油大学, 2016(03)
- [3]DeltaV控制系统在冀东油田南堡作业区的应用实例[J]. 陈小辉,董建国,杨建平. 石油工程建设, 2016(02)
- [4]基于DeltaV DCS的碳九精制双环项目控制系统设计与实现[D]. 徐伟. 中国科学院大学（工程管理与信息技术学院）, 2015(08)
- [5]DeltaV分散控制系统在空分装置上的应用[D]. 易锡. 西安电子科技大学, 2015(03)
- [6]煤焦油加氢装置自动控制系统的研究及设计[D]. 陈晓辉. 山东大学, 2014(10)
- [7]DeltaV控制系统在溶剂精制装置仪表自控系统改造中的应用[J]. 梁红真. 自动化应用, 2014(04)
- [8]苯酚丙酮装置控制系统的设计[D]. 徐秋杰. 华东理工大学, 2014(06)
- [9]动力炉控制系统故障监测和诊断系统的设计与实现[D]. 徐向明. 电子科技大学, 2012(01)
- [10]渤南陆上终端DCS系统的扩展实现[J]. 赵德权,刘争永,刘进辉,郭茂东,郝晓鹏,谷海青. 工业控制计算机, 2012(01)