燃气表管道启闭控制装置论文和设计-曹馨月

全文摘要

本实用新型涉及燃气表技术领域，提供了一种燃气表管道启闭控制装置，包括机壳，机壳上穿设有阀杆；机壳与阀杆之间还设置有密封装置；机壳内设置有电机和齿轮减速机构；机壳内还设置有驱动阀杆进行启闭动作的凸轮机构、以及为阀杆提供复位弹力的复位弹性件；电机通过齿轮减速机构与凸轮机构传动连接。本实用新型的燃气表管道启闭控制装置，通过设置凸轮机构和弹性复位件来控制阀杆的启闭，只需设计相应的曲线轮廓，就能使阀杆按拟定的规律进行启闭；机构运行过程中，不存在堵转或运动件间脱离或撞击现象，机构简单，运动规律准确可靠，装置关闭迅速，耗电量小。

主设计要求

1.燃气表管道启闭控制装置，包括机壳(1)，机壳(1)上穿设有阀杆(2)；所述机壳(1)与阀杆(2)之间还设置有密封装置(3)；机壳(1)内设置有电机(4)和齿轮减速机构(5)；其特征在于，所述机壳(1)内还设置有驱动阀杆(2)进行启闭动作的凸轮机构(6)、以及为阀杆(2)提供复位弹力的复位弹性件(7)；所述电机(4)通过齿轮减速机构(5)与凸轮机构(6)传动连接。

设计方案

2.根据权利要求1所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，所述凸轮机构(6)包括设置在机壳(1)内的盘形凸轮(61)、安装在阀杆(2)上的滚子(62)；所述盘形凸轮(61)的外缘为曲线轮廓；所述滚子(62)与盘形凸轮(61)的曲线轮廓相锁合。

3.根据权利要求2所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，在沿阀杆(2)轴向的方向上，所述盘形凸轮(61)位于滚子(62)与密封装置(3)之间。

4.根据权利要求3所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，所述复位弹性件(7)为柱状压缩弹簧。

5.根据权利要求2、3或4所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，所述盘形凸轮(61)的回转中心线、滚子(62)的回转中心线和阀杆(2)的轴线处于同一平面。

6.根据权利要求1所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，所述密封装置(3)包括套装在阀杆(2)上、并设置于机壳(1)上的轴套(31)，安装于该轴套(31)的内壁和该阀杆(2)之间的密封圈(32)，以及对密封圈(32)进行轴向限位的限位件(33)。

7.根据权利要求6所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，所述密封装置(3)上还设置有从电机区域侧向阀口座区域侧泄压的第一泄压结构，以及从阀口座区域侧向电机区域侧泄压的第二泄压结构。

8.根据权利要求7所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，所述第一泄压结构包括由密封圈(32)的内孔形成的第一泄压孔(34)；所述第二泄压结构包括设置在密封圈(32)上的至少一个第二泄压孔(35)。

9.根据权利要求6所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，所述限位件(33)包括位于密封圈(32)的电机区域侧、且设置在轴套(31)内壁上的限位凸缘(331)，位于密封圈(32)的阀口座区域侧、套装在阀杆(2)上、并可拆卸地安装于轴套(31)上的压盖(332)。

10.根据权利要求1、2、3或4所述的燃气表管道启闭控制装置，其特征在于，所述机壳(1)内还设置有与阀杆(2)滑动配合的滑槽(11)。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及燃气表技术领域，特别涉及一种燃气表管道启闭控制装置。

背景技术

在现有技术中，对城乡居民及小型燃气设施的燃气的计量和安全监控管理是通过燃气管道上安装的智能燃气表来进行的，这些智能燃气表根据远程自动管理的需要均在其内部安装了燃气表管道启闭装置。近年来，随着燃气表行业技术的发展，对配套的燃气表管道启闭装置的要求越来越高，尤其是在降低故障率，提高环境适应性和节约制造成本方面。早期的燃气表管道启闭装置主要由电动装置驱动螺母与螺杆通过螺纹传动形成的直线往复移动，来实现对燃气管道的开启和关闭。虽然这种装置的结构简单、成本低，但是存在诸多缺陷：1、为保证该装置关闭后管道严密不漏气，需要电机机构堵转运行；电机堵转运行功耗消耗大，堵转的方式易造成螺旋传动结构卡死，也就是说，容易造成关闭到位后该装置无法再次进行开启动作。2、由于螺纹传动的螺母和螺杆的加工精度要求较高，而在制造过程中常因达不到设定的加工精度要求，使工作中驱动的螺母带动螺杆进行往复移动启闭时，容易产生螺母与螺杆传动的卡别现象，不能及时准确、可靠稳定地完成装置的开启和关闭。3、为了保证螺母与螺杆传动能稳定地实现阀门的开启和关闭，因此，螺母与螺杆传动对环境的要求较高，当螺母或螺杆上的螺纹粘结杂质时，螺母螺杆传动就无法稳定可靠地实现装置的开启和关闭；并且当螺母、螺杆因受力磨损时，也将导致螺母螺杆传动不良，进而影响装置的开启和关闭。

为了解决早期的燃气管道启闭装置的缺陷，目前主要采用棘轮齿条结构的方式来实现装置的开启和关闭。申请公布号为CN103398209A，名称为一种燃气表电机开关阀的专利，公开了一种燃气管道上控制阀门开关的装置，包括阀体电机传动连接的减速齿轮；在阀体内腔定位支架的轴套外圆上转动连有棘轮圈齿轮；所述棘轮圈齿轮与弹性连于定位支架上的控制杆的齿条啮合；在所述棘轮圈齿轮的深孔内置有棘轮支架，所述棘轮支架通过其下端的转轴与所述定位支架的轴套孔转动相连，棘轮的导向槽滑动连于棘轮支架的定位轴上；所述棘轮的上下定位齿对应与所述棘轮圈齿轮的内齿啮合或分离；所述棘轮与棘轮齿轮啮合。这种结构的燃气管道启闭装置虽然具有弹簧快速辅助关闭的功能，关闭耗电量小，但是还存在以下缺陷：1、棘轮机构复杂，由于空间的限制导致其传动齿尺寸都很小，因此，制造误差、微小的杂质或装配缺陷均容易导致棘轮机构失效。2、最后一级传动采用齿轮和齿条配合，且为了达到不堵转的目的，齿条和齿轮会采用脱扣的结构，在弹簧力的辅助下，齿轮和齿条在装置关闭或打开的极限时会不断的撞击，不仅会产生较大的噪音，而且会导致齿轮或齿条的齿损伤严重，进而影响装置的开启和关闭，严重者会造成装置失效。3、对各种压力环境的适应性较差，装置在检验和实际使用过程中，密封套会经历正压或负压环境，容易出现密封套鼓胀或收缩的情况而影响装置的开启、关闭性能的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种可靠性高的燃气表管道启闭控制装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：燃气表管道启闭控制装置，包括机壳，机壳上穿设有阀杆；所述机壳与阀杆之间还设置有密封装置；机壳内设置有电机和齿轮减速机构；所述机壳内还设置有驱动阀杆进行启闭动作的凸轮机构、以及为阀杆提供复位弹力的复位弹性件；所述电机通过齿轮减速机构与凸轮机构传动连接。

进一步的，所述凸轮机构包括设置在机壳内的盘形凸轮、安装在阀杆上的滚子；所述盘形凸轮的外缘为曲线轮廓；所述滚子与盘形凸轮的曲线轮廓相锁合。

进一步的，在沿阀杆轴向的方向上，所述盘形凸轮位于滚子与密封装置之间。

进一步的，所述复位弹性件为柱状压缩弹簧。

进一步的，所述盘形凸轮的回转中心线、滚子的回转中心线和阀杆的轴线处于同一平面。

进一步的，所述密封装置包括套装在阀杆上、并设置于机壳上的轴套，安装于该轴套的内壁和该阀杆之间的密封圈，以及对密封圈进行轴向限位的限位件。

进一步的，所述密封装置上还设置有从电机区域侧向阀口座区域侧泄压的第一泄压结构，以及从阀口座区域侧向电机区域侧泄压的第二泄压结构。

进一步的，所述第一泄压结构包括由密封圈的内孔形成的第一泄压孔；所述第二泄压结构包括设置在密封圈上的至少一个第二泄压孔。

进一步的，所述限位件包括位于密封圈的电机区域侧、且设置在轴套内壁上的限位凸缘，位于密封圈的阀口座区域侧、套装在阀杆上、并可拆卸地安装于轴套上的压盖。

进一步的，所述机壳内还设置有与阀杆滑动配合的滑槽。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的燃气表管道启闭控制装置，通过设置凸轮机构和弹性复位件来控制阀杆的启闭动作，只需设计相应的曲线轮廓，就能使阀杆按拟定的规律进行启闭动作；机构运行过程中，不存在堵转或运动件间脱离或撞击现象，机构简单，运动规律准确可靠，装置关闭迅速，耗电量小。不仅解决了螺纹传动结构简单但存在堵转、卡别导致的运行不可靠的缺陷，也解决了棘轮齿条传动机构复杂、传动脱扣导致的撞击损坏导致运行不可靠等缺陷。通过设置泄压结构，使整个装置对各种压力环境具有更好的适应性。

附图说明

图1是本实用新型的燃气表管道启闭控制装置的结构示意图；

图2是图1中A-A剖视图；

图3是本实用新型中电机线与穿线孔连接位置的结构示意图；

图4是图1中A处放大图；

图5是本实用新型的燃气表管道启闭控制装置中密封圈的结构示意图。

图中附图标记为：1-机壳，2-阀杆，3-密封装置，4-电机，5-齿轮减速机构，6-凸轮机构，7-复位弹性件，8-阀口座，11-滑槽，12-电机后盖，13-壳体，14-端盖，15-安装架，16-穿线孔，17-电机线，18-引出线密封胶塞，21-阀封骨架，22-阀封垫，31-轴套，32-密封圈，33-限位件，34-第一泄压孔，35-第二泄压孔，61-盘形凸轮，62-滚子，81-进气口，82-出气口，83-阀杆口，331-限位凸缘，332-压盖，341-第一密封唇段，342-第一开放段，351-第二密封唇段，352-第二开放段。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

为叙述方便，下文中所称的“左”、“右”、“上”、“下”与附图本身的左、右、上、下方向一致，但并不对本实用新型的结构起限定作用。

本实用新型所述的燃气表管道启闭控制装置，包括机壳1，机壳1上穿设有阀杆2；所述机壳1与阀杆2之间还设置有密封装置3；机壳1内设置有电机4和齿轮减速机构5；所述机壳1内还设置有驱动阀杆2进行启闭动作的凸轮机构6、以及为阀杆2提供复位弹力的复位弹性件7；所述电机4通过齿轮减速机构5与凸轮机构6传动连接。

如图1、图2所示，燃气表管道启闭控制装置包括机壳1和阀口座8，所述阀口座8上设置有相互连通的进气口81、出气口82和阀杆口83，所述出气口82和阀杆口83位于同一直线上，所述阀口座8的阀杆口83安装在机壳1上。所述阀杆2可滑动地贯穿机壳1，并且穿过阀口座8的阀杆口83延伸至出气口82处。为了提高阀杆2沿其轴向移动时的稳定性，所述机壳1内还设置有与阀杆2滑动配合的滑槽11。阀杆2上与阀口座8的出气口82相对应的端部安装有阀封骨架21，阀封骨架21上套设有对阀口座8出气口82进行封闭的阀封垫22。所述机壳1与阀杆2之间设置有密封装置3，对机壳1内的腔室形成密封，避免阀口座8内的气体杂质进入机壳1内的腔室对机壳1内的运动部件造成不良影响。所述机壳1内设置有电机4、齿轮减速机构5、凸轮机构6和复位弹性件7，所述电机4通过齿轮减速机构5与凸轮机构6传动连接，进而通过凸轮机构6与复位弹性件7的配合驱动阀杆2沿其轴向进行移动，进而实现燃气表管道的启闭。

所述齿轮减速机构5可以为双联齿减速机构，包括设置在电机4输出轴上的电机齿轮，与电机齿轮相啮合的双联齿组，与双联齿组相啮合的输出齿轮；所述双联齿组可以为一个双联齿，也可以为相互啮合传动的多个双联齿。所述齿轮减速机构5还可以为行星轮减速机构或摆线减速机构。

所述凸轮机构6可以为阀杆2的开启或关闭提供驱动力，复位弹性件7为阀杆2的复位提供复位弹力，并为凸轮机构6提供锁合力。图1所示为阀杆2处于闭合时的状态图，阀封垫22位于阀口座8出气口82的下方、并对出气口82进行密封；此时，阀口座8内部的燃气还会对阀封垫22产生一个向上的挤压力，增大其密封性；因此，阀杆2闭合时，需要较小的驱动力，阀杆2开启时，需要较大的驱动力。

为了保证整个装置启闭的稳定性和可靠性，本实用新型中的凸轮机构6为阀杆2的开启提供驱动力，复位弹性件7为阀杆2的关闭提供复位弹力。图2所示为本实用新型中凸轮机构6的一种实施例，所述凸轮机构6为盘形凸轮机构，所述复位弹性件7为柱状压缩弹簧。所述阀杆2上还设置有延伸至压缩弹簧内的导向柱，提高压缩弹簧的稳定性。所述凸轮机构6包括设置在机壳1内的盘形凸轮61、设置在阀杆2上的滚子62；所述盘形凸轮61的外缘为曲线轮廓；所述滚子62与盘形凸轮61的曲线轮廓相锁合。所述滚子62通过滚子轴安装在阀杆2上，也可将滚子62与滚子轴合并为一个零件安装在阀杆2上，所述盘形凸轮61与齿轮减速机构5的输出齿轮同轴设置。进一步，在沿阀杆2轴向的方向上，所述盘形凸轮61位于滚子62与密封装置3之间。为了改善盘形凸轮61与滚子62的受力情况，所述盘形凸轮61的回转中心线、滚子62的回转中心线和阀杆2的轴线处于同一平面。所述凸轮机构6还可以为移动凸轮机构或空间凸轮机构，所述复位弹性件7还可以为弹性绳。

本实用新型的燃气表管道启闭控制装置的工作过程如下：如图2所示，装置处于闭合状态，当需要开启时，启动电机4，电机4的输出轴带动电机齿轮转动，进而带动与之啮合的双联齿组转动，双联齿组带动输出齿轮转动，输出齿轮再带动同轴设置的盘形凸轮61顺时针转动，进而通过盘形凸轮61的曲线轮廓与滚子62的锁合，克服压缩弹簧的复位弹力和燃气对阀封垫22的压力，带动阀杆2向下移动，进而打开阀口座8上的出气口82，实现阀口座8上的进气口81与出气口82的连通。阀杆2根据设定的运动规律，向下移动到下极限，可以根据位置开关给出的电信号或对电机1设定时间对电机1进行停止转动，盘形凸轮61和滚子62处于锁定且阀杆2处于向下运动的极限状态，装置完成开启动作。装置开启当需要关闭时，作为优选方案，继续启动电机4，盘形凸轮61继续顺时针转动，盘形凸轮61的曲线轮廓与滚子62在弹簧力的作用下锁定，阀杆2根据设定的运动规律迅速向上移动到上极限，可以根据位置开关给出的电信号或对电机1设定时间对电机1进行停止转动，盘形凸轮61和滚子62处于锁定且阀杆2处于向上运动的极限状态，装置完成关闭动作。装置开启当需要关闭时，作为备选方案，电机4反转，电机4的输出轴带动电机齿轮反转，进而带动与之啮合的双联齿组反转，双联齿组带动输出齿轮反转，输出齿轮再带动同轴设置的盘形凸轮61逆时针转动，此时盘形凸轮61不再对滚子62提供驱动力，而压缩弹簧为阀杆2提供复位弹力，盘形凸轮61的曲线轮廓与滚子62在弹簧力的作用下锁定，阀杆2根据设定的运动规律向上移动到上极限，进而通过阀封垫22对阀口座8上的出气口82密封，装置完成关闭动作。

本实用新型的燃气表管道启闭控制装置，通过设置凸轮机构6和弹性复位件7来控制阀杆2的启闭动作，只需设计相应的曲线轮廓，就能使阀杆2按拟定的规律进行启闭动作，没有机构堵转或运动件脱扣的缺陷，机构简单可靠。

如图1所示，所述机壳1自左而右包括电机后盖12、壳体13和端盖14，壳体13为左右开口结构；所述电机4设置在电机后盖12的凹槽内，电机后盖12密封盖合在壳体13的左侧开口处，端盖14密封盖合在壳体13的右侧开口处，使机壳1的内部形成密封腔室。所述壳体13内设置有安装架15，安装架15将壳体13的内腔大致分为左侧的减速室和右侧的驱动室；所述齿轮减速机构5设置在减速室中，所述凸轮机构6和复位弹性件7主要设置在驱动室中；所述齿轮减速机构5中的转动轴、凸轮机构6中的转动轴均转动安装在安装架15上。如图1、图3所示，所述端盖14上还设置有穿线孔16，与电机4连接的电机线17从穿线孔16中穿过，且在穿线孔16与电机线17之间还设置有引出线密封胶塞18，通过该引出线密封胶塞18对电机线17与穿线孔16之间进行密封。为方便阀杆2的安装和拆卸，所述阀杆2包括第一段和第二段，阀杆2的第一段和第二段通过内外套接且形成凹凸配合以保证连接可靠；所述阀杆2的第一段可滑动地贯穿机壳1，所述阀杆2的第二段设置在机壳1内、且与滑槽11滑动配合。

所述密封装置3可以采用现有技术中完全密封的密封套，但是这种结构对各种压力环境的适应性较差，机壳1的密封腔室会在各种因素作用下产生相对于阀口座8之间的的正压或负压，密封套会经历正压或负压环境，容易出现密封套鼓胀或收缩的情况而影响开、关阀性能的问题。作为优选方案，所述密封装置3包括套装在阀杆2上、并设置于机壳1上的轴套31，安装于该轴套31的内壁和该阀杆2之间的密封圈32，以及对密封圈32进行轴向限位的限位件33。如图4所示，所述轴套31呈圆筒形，套装在阀杆2上、并设置于机壳1上。为了在轴套31的内周面与阀杆2的外周面之间形成必要且充分的空间，以便安装密封圈32，应当根据阀杆2的外径适宜地设定轴套31的内径。所述密封圈32设置在轴套31的内周面与阀杆2的外周面之间、并与它们密封配合；密封圈32的上下两侧通过限位件33进行限位。所述密封圈32可以采用橡胶、高分子材料或者复合材料等加工制作而成，其富有弹性、回弹性、具有适当的扩张强度、伸长率和抗撕裂强度等优点。

所述限位件33可以是设置在轴套31内壁上的环形限位槽，所述密封圈32设置在该环形限位槽中。图4所示为限位件33的一种优选实施例，所述限位件33包括位于密封圈32的电机区域侧、且设置在轴套31内壁上的限位凸缘331，位于密封圈32的阀口座区域侧、套装在阀杆2上、并可拆卸地安装于轴套31上的压盖332。如图4所示，所述密封圈32的下方为电机区域侧，所述密封圈32的上方为阀口座区域侧。所述限位凸缘331位于密封圈32的下方，限位凸缘331为环状结构，且设置在轴套31的内周面上，对密封圈32的下端进行限位，所述限位凸缘331与轴套31一体成型。所述压盖332位于密封圈32的上方，压盖332具有一个环状凸缘和一个朝向轴套31与阀杆2之间空间延伸的轴向突出部，该轴向突出部对密封圈32的上端进行限位，所述压盖332可以通过螺栓结构与轴套31可拆卸地连接，作为优选方案，所述轴向突出部与轴套31内孔通过过盈配合或通过环状凹槽凸起配合连接。

本实用新型的燃气表管道启闭控制装置在检验和使用过程中，电机区域侧和阀口座区域侧之间的压力差会不断发生变化，当它们之间的压力差超过安全值时，会降低整个装置的稳定性和可靠性，进而降低其使用寿命。为了提高整个装置的可靠性，所述密封装置3上还设置有从电机区域侧向阀口座区域侧泄压的第一泄压结构，以及从阀口座区域侧向电机区域侧泄压的第二泄压结构。通过设置第一泄压结构和第二泄压结构，当机壳1内气体压力与阀口座8内气体压力不一致、其它们之间的压力差超过安全值后可以自动泄压，进而平衡机壳1和阀口座8内的压力。设定密封圈32的电机区域侧的压力为P1，密封圈32的阀口座区域侧的压力为P2，压力差的安全值为P3。当P1-P2＞P3时，表明电机区域侧的压力大于阀口座区域侧的压力、且它们之间的压力差超过安全值，此时，电机区域侧通过第一泄压结构向阀口座区域侧进行泄压，以平衡它们之间的压力差，进而使P1-P2＜P3。当P2-P1＞P3时，表明阀口座区域侧的压力大于电机区域侧的压力、且它们之间的压力差超过安全值，此时，阀口座区域侧通过第二泄压结构向电机区域侧进行泄压，以平衡它们之间的压力差，进而使P2-P1＜P3。

如图4、图5所示，所述第一泄压结构包括由密封圈32的内孔形成的第一泄压孔34；所述第二泄压结构包括设置在密封圈32上的至少一个第二泄压孔35。所述第一泄压孔34沿从阀口座区域侧到电机区域侧的方向上，包括第一密封唇段341和第一开放段342；当第一泄压结构处于密封状态时，第一密封唇段341与阀杆2外周面密封配合，第一开放段342与阀杆2外周面之间具有间隙；当第一泄压结构处于泄压状态时，第一密封唇段341与阀杆2之间形成第一泄压通道。所述第二泄压孔35沿电机区域侧到阀口座区域侧的方向上，包括第二唇密封段351和第二开放段352；当第二泄压结构处于密封状态时，第二泄压孔35的第二唇密封段351呈密封闭合状态，第二泄压孔35的第二开放段352呈打开状态；当第二泄压结构处于泄压状态时，第二泄压孔35的第二唇密封段351打开并形成第二泄压通道。

在使用过程中，所述第一泄压结构和第二泄压结构均包括两个状态，分别是密封状态和泄压状态。当P1-P2＜P3时，表明电机区域侧与阀口座区域侧之间的压力差小于安全值，此时第一泄压结构处于密封状态，具体为，第一泄压孔34的第一密封唇段341与阀杆2的外周面密封配合，而第一泄压孔34的第一开放段342与阀杆2的外周面之间具有间隙。当P1-P2＞P3时，表明电机区域侧与阀口座区域侧的压力差大于安全值，此时第一泄压结构处于泄压状态，具体为，在气体压力的作用下，第一泄压孔34的第一密封唇段341与阀杆2之间形成第一泄压通道，连通电机区域侧和阀口座区域侧，则电机区域侧向阀口座区域侧进行泄压，以平衡它们之间的压力差，当P1-P2＜P3后，第一泄压通道自动关闭，第一泄压孔34的第一密封唇段341与阀杆2的外周面密封配合。进一步，所述第一泄压孔34为阀口座区域侧小、电机区域侧大的锥形孔。当P2-P1＜P3时，表明阀口座区域侧与电机区域侧之间的压力差小于安全值，此时第二泄压结构处于密封状态，具体为，如图5中左侧的第二泄压孔35，第二泄压孔35的第二密封唇段351在密封圈32自身弹力的作用下呈密封闭合状态，第二开放段352呈打开状态。当P2-P1＞P3时，表明阀口座区域侧与电机区域侧之间的压力差大于安全值，此时第二泄压结构处于泄压状态，具体为，如图5中右侧的第二泄压孔35，在气体压力的作用下，第二泄压孔35的第二密封唇段351打开形成第二泄压通道，连通阀口座区域侧和电机区域侧，则阀口座区域侧向电机区域侧进行泄压，以平衡它们之间的压力差，当P2-P1＜P3后，第二泄压通道自动关闭，第二泄压孔35的第二密封唇段351密封闭合。进一步，所述密封圈32上圆周均布设置有多个第二泄压孔35，当第二泄压孔35处于泄压状态时，如图5中右侧的第二泄压孔35所示，其形状大体呈锥形。

所述第一泄压结构还可以是设置在轴套31上、且连通电机区域侧和阀口座区域侧的第一通道，第一通道位于阀口座区域侧的开口处设置有第一密封垫，第一密封垫通过弹性结构密封盖合在第一通道的开口处，当P1-P2＞P3时，在气体压力的作用下，第一密封垫打开第一通道的开口，进而使电机区域侧向阀口座区域侧进行泄压。当P1-P2＜P3后，第一密封垫通过弹性结构密封盖合在第一通道的开口处。所述第二泄压结构还可以是设置在轴套31上、且连通电机区域侧和阀口座区域侧的第二通道，第二通道位于电机区域侧的开口处设置有第二密封垫，第二密封垫通过弹性结构密封盖合在第二通道的开口处，当P2-P1＞P3时，在气体压力的作用下，第二密封垫打开第二通道的开口，进而使阀口座区域侧向电机区域侧进行泄压。当P2-P1＜P3后，第二密封垫通过弹性结构密封盖合在第二通道的开口处。

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