导读:本文包含了磨损形貌论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:磨损,形貌,纳米,表面,涂层,摩擦,测量。
磨损形貌论文文献综述
华李成,王玮园,黄海波,沈明学[1]（2019）在《牙齿表面微观磨损形貌的数值化分析研究》一文中研究指出牙齿表面磨损一般通过显微镜进行形貌图像表征分析,而数值化分析牙齿表面磨损形貌的工作相对较少.本研究中通过白光共聚焦显微镜,Solarmap Universal软件和Tooth-Frax软件对牙齿咬合前后表面磨损形貌进行数值化分析,建立磨损前后表面尺度敏感曲线.结果显示:牙齿表面磨损形貌可以通过轮廓分形分析法建立相应的表面尺度敏感曲线,形成表面磨损尺度敏感数字信号.本工作的主要目的是寻求通过表面磨损数值化分析为研发牙齿磨损动态监测设备提供理论基础和技术支撑.(本文来源于《摩擦学学报》期刊2019年05期）
何雪薇,陈英红,姜向升,王萌[2]（2019）在《固相剪切碾磨制备聚甲醛/聚氧化乙烯/二硫化钼复合材料的形貌与力学性能和摩擦磨损性能》一文中研究指出采用固相剪切碾磨(S~3M)技术制备了聚甲醛/聚氧化乙烯/二硫化钼(POM/PEO/MoS_2)复合粉体和材料,且进一步采用扫描电子显微镜、万能材料试验机、热失重分析仪、摩擦磨损测试仪测试和研究其形貌、粒径分布、力学性能、热稳定性和摩擦磨损性能。实验结果表明,在磨盘碾磨强大的叁维剪切力场作用下,增韧改性剂PEO和MoS_2填料粒子在POM基体树脂中分散均匀,所得复合粉体粒子尺寸达到微米级。PEO改性剂的引入和磨盘碾磨的共同作用可有效提高POM的冲击性能,同时PEO通过对MoS_2粒子的包覆有效解决了POM热稳定性低和难以加工的问题。此外,磨盘碾磨作用下,PEO与MoS_2的结合还明显降低了POM的摩擦系数和损耗量,赋予所得POM/PEO/MoS_2叁元复合材料优异的自润滑和摩擦磨损性能。(本文来源于《高分子材料科学与工程》期刊2019年07期）
李宁[3]（2019）在《基于聚焦形貌恢复的矿用截齿磨损测量方法与系统》一文中研究指出矿用截齿是煤矿机械中与煤岩直接接触的零件,其性能的好坏和寿命的长短直接影响到采煤的效率和煤矿机械的使用寿命。矿用截齿会承受与煤炭相互作用产生的巨大冲击载荷、扭矩和应力,其失效形式有截齿表面磨损、齿身断裂和变形等,其中磨损是截齿失效的主要形式,对矿用截齿磨损程度的研究,能够提醒工作人员及时更换截齿及提供新技术用于矿用截齿的生产。由于受测量设备的限制,传统矿用截齿的磨损测量方法过程繁琐且精度不高,因此对矿用截齿磨损区域的测量手段提出了更高的要求。聚焦形貌恢复技术能弥补传统磨损测量方法的不足,具有不存在遮挡、实用性强、精度高和算法简单等优势,为截齿磨损测量提供了新方法。针对传统聚焦形貌恢复算法恢复精度较低的问题,提出了正态分布算子滤波图像处理方法和改进的聚焦评价函数;然后整合聚焦形貌恢复技术现有算法及优化方法,开发了矿用截齿磨损测量系统,并通过逆向工程技术验证系统测量结果的精度。以中值滤波为基础,提出了正态分布算子滤波图像处理方法,此方法可通过正态分布中的均值和方差对图像中的噪声点进行检测,筛选图像中的非噪声点,并对图像中的噪声点进行中值滤波;此方法可以有效去除图像中的噪声点,最大程度保留图像的原始信息,有利于图像的后续处理。此外,基于灰度差分函数,提出了一种改进的聚焦评价函数,该函数综合考虑邻域内所有像素点对中心像素点的影响。将正态分布算子图像滤波方法和改进的聚焦评价函数应用于矿用截齿磨损测量的研究,可以精确的恢复矿用截齿叁维表面形貌。结果表明,相比于传统叁维形貌恢复算法,本文提出的聚焦评价算法具备更好的准确性、可行性和有效性。整合聚焦形貌恢复的不同关键技术现有算法及优化方法,选用合适的编程语言设计系统框架及系统功能,构造不同的功能模块,实现不同模块的连接,开发基于聚焦形貌恢复的矿用截齿磨损测量系统;利用硬件设备搭建图像采集试验台,采集矿用截齿序列图像,并导入该系统,通过参数设置进行矿用截齿叁维形貌重构,获得矿用截齿叁维表面形貌恢复图,实现矿用截齿体积的测量,为截齿磨损测量提供精确高效的测量平台。通过逆向工程技术,重构矿用截齿顶部圆锥部分的叁维实体模型。将该模型与原叁维实体模型重心重合并进行布尔运算,得到重合部分的公共实体。分别计算重构叁维实体模型和原叁维模型与公共实体的体积差,求得两个体积差之和,并与原叁维模型体积进行比较,得到本系统的恢复精度。试验结果表明,本文得到的系统测量结果精度达到97.5%以上。(本文来源于《太原理工大学》期刊2019-06-01）
Seyed,Hasan,MUSAVI,Behnam,DAVOODI,Seyed,Ali,NIKNAM[4]（2019）在《纳米颗粒增强纳米流体对刀具磨损形貌的影响（英文）》一文中研究指出高温合金属于硬切削材料,加工性较差。在高温合金加工,刀具磨损被认为是切削性能的主要特征之一。虽然关于高温合金加工过程中影响刀具寿命的因素已有大量报道,但关于纳米粒子稳定性对纳米流体性能的影响以及由此导致的刀具磨损形貌的研究尚未见报道。在本工作中,通过提高基液的稳定性来增强纳米粒子。在此基础上,将切削液中加入表面活性剂作为增强剂,研究新型润滑剂对A286工件刀具磨损形貌的影响。(本文来源于《Journal of Central South University》期刊2019年05期）
汪笑鹤,刘彬,肖军,渠江华,丁光雨[5]（2019）在《火箭橇滑块摩擦磨损失效机理及形貌特征分析》一文中研究指出目的为火箭橇滑块的表面磨损及其失效分析提供参考。方法选取火箭橇试验后的铜合金滑块为研究对象,采用电子显微镜、能谱仪、叁维形貌仪和X射线衍射分析仪对摩擦磨损表面进行观察,并借助维氏硬度计和金相显微镜测试截面硬度及其组织结构变化。结果通过电子显微镜与能谱仪分析发现,试验后,滑块的表面存在沿摩擦方向的划痕、脱落颗粒、点蚀坑和粘着点,磨损形式有磨粒磨损和粘着磨损,对磨件上Fe等元素向滑块转移。由叁维形貌分析可知,滑块表面出现很深的平行犁沟、撕裂状的表面、不规则裂纹和塑性堆积层。由X射线衍射分析可知,滑块表面形成了新的物相组织。通过维氏硬度计和金相显微镜分析滑块截面发现,由于加工硬化,沿表面至深度2.5 mm,硬度由129HV降低到95HV,降低约26%,且组织结构也随之发生变化。结论分析认为,干摩擦过程中火箭橇滑块表面聚集大量热能,导致温度沿截面呈明显梯度变化,因而引起组织结构随之变化,进而出现磨粒磨损和粘着磨损两种典型现象。加工硬化引起表面塑性降低,硬度沿截面方向呈梯度变化。(本文来源于《表面技术》期刊2019年03期）
乔世杰[6]（2019）在《刮板输送机槽体磨损形貌的试验研究及其机理分析》一文中研究指出对不同工况条件下磨损后的刮板输送机槽体形貌特征进行了显微扫描,并进行了机理分析认为:低速低压条件下槽体的损伤以磨粒的磨损为主,中速中压条件下槽体的损伤以材料黏着和腐蚀磨损并存为主,高速高压条件下槽体的损伤以疲劳磨损为主。此分析结果可为槽体磨损的预防和避免提供一定的依据和科学指导。(本文来源于《机械管理开发》期刊2019年02期）
李宁,丁华,王义亮[7]（2019）在《基于聚焦形貌恢复的矿用截齿磨损测量系统》一文中研究指出针对现有截齿磨损测量方法存在过程繁琐、精度低和成本高等问题,设计了一种基于聚焦形貌恢复的矿用截齿磨损测量系统。该系统利用聚焦形貌恢复技术对采集的截齿顶部圆锥序列图像进行处理,获得截齿顶部圆锥叁维形貌恢复图,在此基础上得到截齿顶部圆锥表面的深度信息,从而计算出截齿顶部圆锥体积,并结合差值法得出截齿磨损体积。测试结果表明,该系统测量精确度达97.68%。(本文来源于《工矿自动化》期刊2019年01期）
吴易谦,韦春贝,代明江,刘敏,林松盛[8]（2018）在《NiCrAlY-Ag纳米复合涂层不同温度的结构形貌及摩擦磨损性能》一文中研究指出随着现代航天航空和制造业的发展,某些重要的机械零部件在高温高载荷下运转,不可避免的遭到高温摩擦磨损的情况进而影响工件的使役寿命,而传统的油液润滑在高温环境下并不适用,因此高温润滑涂层应运而生。NiCrAlY涂层由于其优异的热稳定性和耐高温腐蚀性已在高温领域中得到广泛应用,Ag由于其较低的剪切强度和热稳定性也常用做固体润滑剂掺杂在过渡族元素的氮化物(VN,Mo_2N等)中,其在500℃下摩擦系数约为0.2,在700(℃下的摩擦系数甚至可低至0.1。通过采用直流磁控溅射技术在镍基耐高温合金的表面沉积NiCrAlY-Ag纳米复合高温润滑涂层。采用显微硬度计,洛氏硬度计和金相显微镜对未处理和经不同温度(400℃,700℃)氧化处理的样品涂层进行分析和表征,使用扫描电子显微镜对未处理和经不同温度(400℃,700℃)氧化处理的样品涂层表面和横截面进行了分析研究,并通过无润滑条件下的球-盘式摩擦磨损实验研究了Ag含量对其摩擦磨损性能的影响。结果表明:400℃处理后的涂层膜基结合力最好,压痕级数为HF1,说明涂层拥有好的热稳定性,而经700℃处理后膜基结合力最差,可观察到压痕处大面积膜层剥落,压痕级数为HF5;经400℃处理的涂层表面形貌为团簇状颗粒且最为致密,700℃处理后的涂层表面有大颗粒的Ag形核长大,从截面形貌可见Ag呈纳米颗粒状存在于晶界处;相对于基体材料,NiCrAlY-Ag纳米复合涂层明显改善了摩擦磨损性能,且含Ag约为20at%的涂层在400℃下的减摩耐磨效果最好,摩擦系数为0.2。(本文来源于《粤港澳大湾区真空科技创新发展论坛暨2018年广东省真空学会学术年会论文集》期刊2018-11-30）
李硕,李根,张勃洋,张清东[9]（2018）在《冷轧工作辊表面微观形貌磨损行为研究》一文中研究指出针对冷轧工作辊服役过程中表面μm量级磨损,在实际带钢轧制线上对应跟踪实测了工作辊上机前和下机后的表面微观形貌与特征,分析了整个服役周期内带钢粗糙度值随时间的变化规律.通过销盘实验模拟电火花毛化轧辊表面磨损行为,研究了磨损过程中表面叁维形貌的演变和磨损量的变化,验证了关于轧辊表面磨损机制的假设,建立叁种磨损机制的描述模型.基于元胞自动机方法,建立了冷轧工作辊表面微观形貌磨损演变行为的仿真模型,仿真结果再现了工业生产中工作辊表面磨损前期尖峰折断及中后期的微观切削过程,粗糙度变化规律与实测结果取得定性一致.(本文来源于《华中科技大学学报(自然科学版)》期刊2018年11期）
李林,陈涛,王广越[10]（2018）在《切削参数和刀具磨损对硬切削加工表面叁维形貌的影响》一文中研究指出硬态切削作为一种先进的加工技术,是提升切削加工表面质量的关键。本文对硬切削加工表面叁维形貌进行研究,总结了切削参数和刀具磨损对硬切削加工表面形貌的影响规律。结果表明:切削速度和后刀面磨损对硬切削加工表面形貌有着较明显的影响。在中低切削速度切削参数范围内,随着切削速度的增加,加工表面叁维粗糙度增幅较小,然而,在高切削速度条件下,表面叁维粗糙度则增加较为显着。随着刀具后刀面磨损量的增大,加工表面叁维粗糙度也明显增加;当切削速度增加到300m/min,后刀面磨损量超过0.15mm时,加工表面摩擦状态明显加剧,表面叁维形貌出现明显恶化。(本文来源于《长春大学学报》期刊2018年10期）
磨损形貌论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用固相剪切碾磨(S~3M)技术制备了聚甲醛/聚氧化乙烯/二硫化钼(POM/PEO/MoS_2)复合粉体和材料,且进一步采用扫描电子显微镜、万能材料试验机、热失重分析仪、摩擦磨损测试仪测试和研究其形貌、粒径分布、力学性能、热稳定性和摩擦磨损性能。实验结果表明,在磨盘碾磨强大的叁维剪切力场作用下,增韧改性剂PEO和MoS_2填料粒子在POM基体树脂中分散均匀,所得复合粉体粒子尺寸达到微米级。PEO改性剂的引入和磨盘碾磨的共同作用可有效提高POM的冲击性能,同时PEO通过对MoS_2粒子的包覆有效解决了POM热稳定性低和难以加工的问题。此外,磨盘碾磨作用下,PEO与MoS_2的结合还明显降低了POM的摩擦系数和损耗量,赋予所得POM/PEO/MoS_2叁元复合材料优异的自润滑和摩擦磨损性能。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
磨损形貌论文参考文献
[1].华李成,王玮园,黄海波,沈明学.牙齿表面微观磨损形貌的数值化分析研究[J].摩擦学学报.2019
[2].何雪薇,陈英红,姜向升,王萌.固相剪切碾磨制备聚甲醛/聚氧化乙烯/二硫化钼复合材料的形貌与力学性能和摩擦磨损性能[J].高分子材料科学与工程.2019
[3].李宁.基于聚焦形貌恢复的矿用截齿磨损测量方法与系统[D].太原理工大学.2019
[4].Seyed,Hasan,MUSAVI,Behnam,DAVOODI,Seyed,Ali,NIKNAM.纳米颗粒增强纳米流体对刀具磨损形貌的影响（英文）[J].JournalofCentralSouthUniversity.2019
[5].汪笑鹤,刘彬,肖军,渠江华,丁光雨.火箭橇滑块摩擦磨损失效机理及形貌特征分析[J].表面技术.2019
[6].乔世杰.刮板输送机槽体磨损形貌的试验研究及其机理分析[J].机械管理开发.2019
[7].李宁,丁华,王义亮.基于聚焦形貌恢复的矿用截齿磨损测量系统[J].工矿自动化.2019
[8].吴易谦,韦春贝,代明江,刘敏,林松盛.NiCrAlY-Ag纳米复合涂层不同温度的结构形貌及摩擦磨损性能[C].粤港澳大湾区真空科技创新发展论坛暨2018年广东省真空学会学术年会论文集.2018
[9].李硕,李根,张勃洋,张清东.冷轧工作辊表面微观形貌磨损行为研究[J].华中科技大学学报(自然科学版).2018
[10].李林,陈涛,王广越.切削参数和刀具磨损对硬切削加工表面叁维形貌的影响[J].长春大学学报.2018
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