一种随车起重机新型立桩论文和设计-管高明

全文摘要

本实用新型涉及一种随车起重机新型立桩，包括安装管，所述的安装管的两端内均分别套装有伸缩管，两个伸缩管外侧端上均分别套装有连接管，两个连接管内均分别设有支撑腿连接轴，两个支撑腿连接轴上均分别铰接有支撑腿液压缸，两个支撑腿液压缸上均分别设有支撑板连接杆和辅助转动装置，两个支撑板连接杆的下方均分别设有支撑板，本产品在能见度较差的区域有比较好的警示功能，人员因能见度较差对本产品位置定位不准，造成的意外伤害；行驶过程中车辆行驶通过性更好，操作方便，结构简单，易于调节，具有广泛的市场前景。

主设计要求

1.一种随车起重机新型立桩，包括安装管（1），其特征在于：所述的安装管（1）的两端内均分别套装有伸缩管（3），伸缩管（3）的数量采用两个，两个伸缩管（3）外侧端上均分别套装有连接管（2），连接管（2）的数量采用两个，两个连接管（2）内均分别设有支撑腿连接轴（15），支撑腿连接轴（15）的数量采用两个，两个支撑腿连接轴（15）上均分别铰接有支撑腿液压缸（5），支撑腿液压缸（5）的数量采用两个，两个支撑腿液压缸（5）上均分别设有支撑板连接杆（6）和辅助转动装置，支撑板连接杆（6）的数量采用两个，两个支撑板连接杆（6）的下方均分别设有支撑板（7）。

设计方案

2.根据权利要求1所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的辅助转动装置包括第一辅助轴（17）和第二辅助轴（18），第一辅助轴（17）位于伸缩管（3）的腔体内部，第二辅助轴（18）位于两个支撑腿液压缸（5）之间，第二辅助轴（18）和第一辅助轴（17）之间设有支撑腿转动液压缸（10），支撑腿转动液压缸（10）的顶部和第一辅助轴（17）铰接，支撑腿转动液压缸（10）的底部和第二辅助轴（18）铰接。

3.根据权利要求1所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的伸缩管（3）采用n字形管状结构，两个伸缩管（3）内均分别套装有推板（14），推板（14）和伸缩管（3）的内壁焊接固定，双出轴液压缸（13）套装在伸缩管（3）和安装管（1）内，推板（14）的数量采用两个，双出轴液压缸（13）位于两个推板（14）之间，双出轴液压缸（13）包括双出轴液压缸缸体和两个双出轴液压缸活塞杆，该双出轴液压缸缸体的中部通过第三连接杆（25）和安装管（1）中部的内壁焊接固定，该双出轴液压缸活塞杆和推板（14）焊接固定。

4.根据权利要求1所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的安装管（1）采用n字形直管状结构，连接管（2）采用n字形弯管状结构，连接管（2）的内壁和伸缩管（3）的外壁焊接固定，安装管（1）的内侧设有限位杆（4），限位杆（4）方杆状结构，限位杆（4）的数量采用两条，两条限位杆（4）对称设置在安装管（1）的内壁上，两条限位杆（4）均位于伸缩管（3）的下方，限位杆（4）和安装管（1）的内壁焊接固定，安装管（1）和伸缩管（3）活动连接，伸缩管（3）和限位杆（4）活动连接，两个伸缩管（3）长度之和不大于安装管（1）的长度。

5.根据权利要求1所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的支撑腿连接轴（15）采用圆杆状结构，支撑腿连接轴（15）的两端均分别和连接管（2）的内壁焊接固定，支撑腿连接轴（15）上套装有支撑腿连接管（16），支撑腿连接管（16）采用能够围绕支撑腿连接轴（15）做旋转运动的圆管状结构，支撑腿液压缸（5）包括支撑腿液压缸的缸体和支撑腿液压缸的活塞杆，该支撑腿液压缸的缸体的顶部和支撑腿连接管（16）固定连接，该支撑腿液压缸的活塞杆的底部和支撑板连接杆（6）的顶部焊接固定。

6.根据权利要求1所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的支撑板连接杆（6）采用杆状结构，支撑板连接杆（6）的底部设有球形连接部（24），球形连接部（24）和支撑板连接杆（6）的底端焊接固定，支撑板（7）的数量采用两个，沿支撑板（7）的顶面向下开设有连接槽（8），连接槽（8）采用半球形凹槽结构，连接槽（8）的最大半径不大于球形连接部（24）的半径，球形连接部（24）位于支撑板连接杆（6）和支撑板（7）之间，球形连接部（24）和连接槽（8）之间活动连接。

7.根据权利要求1所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的支撑板（7）采用圆台形板状结构，支撑板（7）的底部上粘接有橡胶层（9），橡胶层（9）采用圆形片状结构，橡胶层（9）的底部设有防滑凸起，该防滑凸起和橡胶层（9）采用一体结构，该防滑凸起采用若干个，若干个该防滑凸起均匀分布在橡胶层（9）的底面上。

8.根据权利要求2所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的第一辅助轴（17）和第二辅助轴（18）均采用圆形杆状结构，第一辅助轴（17）的两端均分别和伸缩管（3）的内壁焊接固定，第一辅助轴（17）上套装有第一辅助轴连接管（19），第二辅助轴（18）上套装有第二辅助轴连接管（20），支撑腿转动液压缸（10）包括支撑腿转动液压缸缸体和支撑腿转动液压缸活塞杆，第二辅助轴（18）和该支撑腿转动液压缸缸体的侧壁固定连接，该支撑腿转动液压缸缸体的顶部和第一辅助轴连接管（19）固定连接，该支撑腿转动液压缸活塞杆的底部和第二辅助轴连接管（20）的外壁焊接固定。

9.根据权利要求8所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的第一辅助轴连接管（19）采用能够围绕第一辅助轴（17）做旋转运动的圆管状结构，第二辅助轴连接管（20）采用能够围绕第二辅助轴（18）做旋转运动的圆管状结构，第一辅助轴（17）位于第二辅助轴（18）上方，第一辅助轴（17）轴心和第二辅助轴（18）轴心之间的高度不小于支撑腿转动液压缸（10）的最大宽度，第一辅助轴（17）轴心和第二辅助轴（18）轴心之间距离不大于该支撑腿转动液压缸活塞杆的长度。

10.根据权利要求6所述的随车起重机新型立桩，其特征在于：所述的球形连接部（24）上套装有限位环（26），限位环（26）的采用圆环形结构，限位环（26）的顶板位于支撑板连接杆（6）和球形连接部（24）连接处的下方，限位环（26）的内腔顶部的直径不大于限位环（26）的内腔底部的直径，限位环（26）的内腔能够与连接槽（8）组成一个围绕球形连接部（24）做转动运动的虚拟球形槽体，限位环（26）上套装有限位环连接管（27），限位环（26）的外径和限位环连接管（27）的内径相配合，限位环（26）和限位环连接管（27）螺纹连接，限位环连接管（27）的底部和支撑板（7）的顶部焊接固定。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及起重机领域，具体涉及一种随车起重机新型立桩。

背景技术

目前，现有的翻转式支腿，在使用中存在翻转力臂过小，翻转力大，导致在翻转过程中翻转困难，需要借助外力帮助才可以进行，使用不便；垂直支腿油缸和水平支腿油缸的连接方式通常采用悬梁臂结构，起重机不工作时，垂直支腿收回后，通常仍然处于外挂状态，既不美观，又占用空间，也限制了车辆的通过性，通常随车起重机的悬臂一般比车辆的宽度要宽，在车辆在雾天行驶或者在能见度较低的区域工作时，使用不安全。

因此，生产一种结构简单，能够方便工作安全使用的随车起重机新型立桩，具有广泛的市场前景。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单，能够方便工作安全使用的随车起重机新型立桩，用于克服现有技术中缺陷。

本实用新型采用的技术方案为：一种随车起重机新型立桩，包括安装管，所述的安装管的两端内均分别套装有伸缩管，伸缩管的数量采用两个，两个伸缩管外侧端上均分别套装有连接管，连接管的数量采用两个，两个连接管内均分别设有支撑腿连接轴，支撑腿连接轴的数量采用两个，两个支撑腿连接轴上均分别铰接有支撑腿液压缸，支撑腿液压缸的数量采用两个，两个支撑腿液压缸上均分别设有支撑板连接杆和辅助转动装置，支撑板连接杆的数量采用两个，两个支撑板连接杆的下方均分别设有支撑板。

所述的辅助转动装置包括第一辅助轴和第二辅助轴，第一辅助轴位于伸缩管的腔体内部，第二辅助轴位于两个支撑腿液压缸之间，第二辅助轴和第一辅助轴之间设有支撑腿转动液压缸，支撑腿转动液压缸的顶部和第一辅助轴铰接，支撑腿转动液压缸的底部和第二辅助轴铰接。

所述的伸缩管采用n字形管状结构，两个伸缩管内均分别套装有推板，推板和伸缩管的内壁焊接固定，双出轴液压缸套装在伸缩管和安装管内，推板的数量采用两个，双出轴液压缸位于两个推板之间，双出轴液压缸包括双出轴液压缸缸体和两个双出轴液压缸活塞杆，该双出轴液压缸缸体的中部通过第三连接杆和安装管中部的内壁焊接固定，该双出轴液压缸活塞杆和推板焊接固定。

所述的安装管采用n字形直管状结构，连接管采用n字形弯管状结构，连接管的内壁和伸缩管的外壁焊接固定，安装管的内侧设有限位杆，限位杆方杆状结构，限位杆的数量采用两条，两条限位杆对称设置在安装管的内壁上，两条限位杆均位于伸缩管的下方，限位杆和安装管的内壁焊接固定，安装管和伸缩管活动连接，伸缩管和限位杆活动连接，两个伸缩管长度之和不大于安装管的长度。

所述的支撑腿连接轴采用圆杆状结构，支撑腿连接轴的两端均分别和连接管的内壁焊接固定，支撑腿连接轴上套装有支撑腿连接管，支撑腿连接管采用能够围绕支撑腿连接轴做旋转运动的圆管状结构，支撑腿液压缸包括支撑腿液压缸的缸体和支撑腿液压缸的活塞杆，该支撑腿液压缸的缸体的顶部和支撑腿连接管固定连接，该支撑腿液压缸的活塞杆的底部和支撑板连接杆的顶部焊接固定。

所述的支撑板连接杆采用杆状结构，支撑板连接杆的底部设有球形连接部，球形连接部和支撑板连接杆的底端焊接固定，支撑板的数量采用两个，沿支撑板的顶面向下开设有连接槽，连接槽采用半球形凹槽结构，连接槽的最大半径不大于球形连接部的半径，球形连接部位于支撑板连接杆和支撑板之间，球形连接部和连接槽之间活动连接。

所述的支撑板采用圆台形板状结构，支撑板的底部上粘接有橡胶层，橡胶层采用圆形片状结构，橡胶层的底部设有防滑凸起，该防滑凸起和橡胶层采用一体结构，该防滑凸起采用若干个，若干个该防滑凸起均匀分布在橡胶层的底面上。

所述的第一辅助轴和第二辅助轴均采用圆形杆状结构，第一辅助轴的两端均分别和伸缩管的内壁焊接固定，第一辅助轴上套装有第一辅助轴连接管，第二辅助轴上套装有第二辅助轴连接管，支撑腿转动液压缸包括支撑腿转动液压缸缸体和支撑腿转动液压缸活塞杆，第二辅助轴和该支撑腿转动液压缸缸体的侧壁固定连接，该支撑腿转动液压缸缸体的顶部和第一辅助轴连接管固定连接，该支撑腿转动液压缸活塞杆的底部和第二辅助轴连接管的外壁焊接固定。

述的第一辅助轴连接管采用能够围绕第一辅助轴做旋转运动的圆管状结构，第二辅助轴连接管采用能够围绕第二辅助轴做旋转运动的圆管状结构，第一辅助轴位于第二辅助轴上方，第一辅助轴轴心和第二辅助轴轴心之间的高度不小于支撑腿转动液压缸的最大宽度，第一辅助轴轴心和第二辅助轴轴心之间距离不大于该支撑腿转动液压缸活塞杆的长度。

所述的球形连接部上套装有限位环，限位环的采用圆环形结构，限位环的顶板位于支撑板连接杆和球形连接部连接处的下方，限位环的内腔顶部的直径不大于限位环的内腔底部的直径，限位环的内腔能够与连接槽组成一个围绕球形连接部做转动运动的虚拟球形槽体，限位环上套装有限位环连接管，限位环的外径和限位环连接管的内径相配合，限位环和限位环连接管螺纹连接，限位环连接管的底部和支撑板的顶部焊接固定。

本实用新型有益效果是：首先，本产品使用方便相对于传统的起重机立桩在车辆行驶过程中，对路况的要求更低，车辆行驶通过性更强；其次，本产品采用内翻式立桩，立桩上的反转驱动装置位于立桩内侧，相对于传统反转驱动装置安装在外侧来说不仅在起重机立桩在工作时，整体立桩的结构稳定性更强，而且在起重机立桩工作结束后，在内翻过程中可以完全不借助外力；再次，改变了传统随车起重机立杆底部支撑板和支撑腿液压缸直接铰接的连接方式，相对于传统直接铰接的连接方式本产品可以有效的降低横向力对支撑腿液压缸的直接冲击，提高了支撑腿液压缸的耐用性；最后，本产品在能见度较差的区域有比较好的警示功能，人员因能见度较差对本产品位置定位不准，造成的意外伤害；本产品具有结构简单，操作方便，设计巧妙，大大提高了工作效率，具有很好的社会和经济效益，是易于推广使用的产品。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型剖面结构示意图。

图3为图2细节A的放大示意图。

图4为图2细节B的放大示意图。

图5为图2细节C的放大示意图。

图6为本实用新型剖面结构示意图。

图7为本使用新型支撑板的仰视图。

具体实施方式

如图1、2、3、4、5、6、7所示，一种随车起重机新型立桩，包括安装管1，所述的安装管1的两端内均分别套装有伸缩管3，伸缩管3的数量采用两个，两个伸缩管3外侧端上均分别套装有连接管2，连接管2的数量采用两个，两个连接管2内均分别设有支撑腿连接轴15，支撑腿连接轴15的数量采用两个，两个支撑腿连接轴15上均分别铰接有支撑腿液压缸5，支撑腿液压缸5的数量采用两个，两个支撑腿液压缸5上均分别设有支撑板连接杆6和辅助转动装置，支撑板连接杆6的数量采用两个，两个支撑板连接杆6的下方均分别设有支撑板7，支撑板7的数量采用两个，两个支撑板7分别对称分布在安装管1下方。

所述的辅助转动装置包括第一辅助轴17和第二辅助轴18，第一辅助轴17位于伸缩管3的腔体内部，第二辅助轴18位于两个支撑腿液压缸5之间，第二辅助轴18和第一辅助轴17之间设有支撑腿转动液压缸10，支撑腿转动液压缸10的顶部和第一辅助轴17铰接，支撑腿转动液压缸10的底部和第二辅助轴18铰接。

所述的伸缩管3采用n字形管状结构，两个伸缩管3内均分别套装有推板14，推板14和伸缩管3的内壁焊接固定，双出轴液压缸13套装在伸缩管3和安装管1内，推板14的数量采用两个，双出轴液压缸13位于两个推板14之间，双出轴液压缸13包括双出轴液压缸缸体和两个双出轴液压缸活塞杆，该双出轴液压缸缸体的中部通过第三连接杆25和安装管1中部的内壁焊接固定，该双出轴液压缸活塞杆和推板14焊接固定。

所述的安装管1采用n字形直管状结构，连接管2采用n字形弯管状结构，连接管2的内壁和伸缩管3的外壁焊接固定，安装管1的内侧设有限位杆4，限位杆4方杆状结构，限位杆4的数量采用两条，两条限位杆4对称设置在安装管1的内壁上，两条限位杆4均位于伸缩管3的下方，限位杆4和安装管1的内壁焊接固定，安装管1和伸缩管3活动连接，伸缩管3和限位杆4活动连接，两个伸缩管3长度之和不大于安装管1的长度。

所述的支撑腿连接轴15采用圆杆状结构，支撑腿连接轴15的两端均分别和连接管2的内壁焊接固定，支撑腿连接轴15上套装有支撑腿连接管16，支撑腿连接管16采用能够围绕支撑腿连接轴15做旋转运动的圆管状结构，支撑腿液压缸5包括支撑腿液压缸的缸体和支撑腿液压缸的活塞杆，该支撑腿液压缸的缸体的顶部和支撑腿连接管16固定连接，该支撑腿液压缸的缸体的顶部和支撑腿连接管16之间设有第一连接杆22，该支撑腿液压缸的缸体的顶部和第一连接杆22的底部焊接固定，支撑腿连接管16的外壁和第一连接杆22顶部焊接固定，该支撑腿液压缸的活塞杆的底部和支撑板连接杆6的顶部焊接固定。

所述的支撑板连接杆6采用杆状结构，支撑板连接杆6的底部设有球形连接部24，球形连接部24和支撑板连接杆6的底端焊接固定，支撑板7的数量采用两个，沿支撑板7的顶面向下开设有连接槽8，连接槽8采用半球形凹槽结构，连接槽8的最大半径不大于球形连接部24的半径，球形连接部24位于支撑板连接杆6和支撑板7之间，球形连接部24和连接槽8之间活动连接。

所述的支撑板7采用圆台形板状结构，支撑板7的底部上粘接有橡胶层9，橡胶层9采用圆形片状结构，橡胶层9的底部设有防滑凸起，该防滑凸起和橡胶层9采用一体结构，该防滑凸起采用若干个，若干个该防滑凸起均匀分布在橡胶层9的底面上。

所述的第一辅助轴17和第二辅助轴18均采用圆形杆状结构，第一辅助轴17的两端均分别和伸缩管3的内壁焊接固定，第一辅助轴17上套装有第一辅助轴连接管19，第二辅助轴18上套装有第二辅助轴连接管20，支撑腿转动液压缸10包括支撑腿转动液压缸缸体和支撑腿转动液压缸活塞杆，第二辅助轴18和该支撑腿转动液压缸缸体的侧壁固定连接，第二辅助轴18的两端和该支撑腿转动液压缸缸体的侧壁之间均分别设有第二辅助轴支撑杆21，第二辅助轴支撑杆21数量采用两个，第二辅助轴支撑杆21的一端和该支撑腿转动液压缸缸体的侧壁焊接固定，第二辅助轴支撑杆21的另一端和第二辅助轴18的端部焊接固定，第二辅助轴连接管20位于两个第二辅助轴支撑杆21之间，该支撑腿转动液压缸缸体的顶部和第一辅助轴连接管19固定连接，该支撑腿转动液压缸缸体的顶部和第一辅助轴连接管19之间设有第二连接杆23，第二连接杆23的底部和该支撑腿转动液压缸缸体的顶部焊接固定，第二连接杆23的顶部和第一辅助轴连接管19外壁焊接固定，该支撑腿转动液压缸活塞杆的底部和第二辅助轴连接管20的外壁焊接固定。

所述的第一辅助轴连接管19采用能够围绕第一辅助轴17做旋转运动的圆管状结构，第二辅助轴连接管20采用能够围绕第二辅助轴18做旋转运动的圆管状结构，第一辅助轴17位于第二辅助轴18上方，第一辅助轴17轴心和第二辅助轴18轴心之间的高度不小于支撑腿转动液压缸10的最大宽度，第一辅助轴17轴心和第二辅助轴18轴心之间距离不大于该支撑腿转动液压缸活塞杆的长度。

所述的球形连接部24上套装有限位环26，限位环26的采用圆环形结构，限位环26的顶板位于支撑板连接杆6和球形连接部24连接处的下方，限位环26的内腔顶部的直径不大于限位环26的内腔底部的直径，限位环26的内腔能够与连接槽8组成一个围绕球形连接部24做转动运动的虚拟球形槽体，限位环26上套装有限位环连接管27，限位环26的外径和限位环连接管27的内径相配合，限位环26和限位环连接管27螺纹连接，限位环连接管27的底部和支撑板7的顶部焊接固定。

如图1、2、3、4、5、6、7所示，首先，双出轴液压缸13上的两个双出轴液压缸活塞杆驱动与双出轴液压缸13相连接的推板14向外运动至伸缩管3的内侧端位于安装管1端部的位置；然后，支撑腿转动液压缸10驱动支撑腿液压缸5做向外翻转运动，当支撑腿液压缸5运动至于地面向垂直的位置时，转动运动停止；再然后，将与支撑腿液压缸活塞杆底部的活动连接的限位环26安装到限位环连接管27内；最后，支撑腿液压缸5驱动支撑板7向下运动，当支撑板7稳定支撑到地面时，运动停止，完成本产品的使用前伸臂的操作。

当起重工作结束后，首先将与支撑腿液压缸活塞杆底部的活动连接的限位环26从限位环连接管27内拆卸下；然后，支撑腿液压缸5驱动支撑板7向上运动，当支撑腿液压缸活塞杆恢复原位时，该动作停止；再然后，支撑腿转动液压缸10驱动支撑腿液压缸5做向内翻转运动，当支撑腿液压缸5运动至与双出轴液压缸13平行的位置时，转动运动停止；最后，双出轴液压缸13通过驱动推板14带动连接管2向内运动，当连接管2与安装管1相连接时，该运动停止，完成本产品使用后的收臂工作。

当本产品在道路过程中或者工作过程中，预计能见度较差的天气时，打开雾灯12由于连接管2位于本产品的最外侧，便于非工作人员对连接管2的定位，减少了单纯依靠车辆雾灯难以定位立杆的位置而造成的因为能见度较差造成的意外情况。

本实用新型是满足于起重机领域工作人员需要的一种随车起重机新型立桩，使得本实用新型具有广泛的市场前景。

设计图

一种随车起重机新型立桩论文和设计

一种随车起重机新型立桩论文和设计-管高明

全文摘要

主设计要求

设计方案

设计说明书

设计图

相关信息详情

猜你喜欢