油冷却回路论文和设计-陈振中

全文摘要

本实用新型涉及一种油冷却回路，涉及制冷设备的技术领域，其包括制冷压缩机、排油管、油分离器、出油管、储油罐以及进油管；所述出油管上安装有板换；所述出油管上安装有第一分管和第二分管，第一分管和第二分管在板换中连通在一起；所述制冷压缩机上连接有排气管，排气管的另一端连接有蒸发器，在蒸发器上连接有出气管，出气管连接在板换上，在板换上连接有进气管，进气管连接在制冷压缩机上；在板换中，油液与制冷剂发生热交换。本实用新型具有能够加快油液的冷却的效果。

主设计要求

1.一种油冷却回路，包括制冷压缩机（1）、排油管（2）、油分离器（3）、出油管（4）、储油罐（5）以及进油管（6）；其特征在于：所述出油管（4）上安装有板换（7）；所述出油管（4）上安装有第一分管（8）和第二分管（9），第一分管（8）和第二分管（9）在板换（7）中连通在一起；所述制冷压缩机（1）上连接有排气管（10），排气管（10）的另一端连接有蒸发器（11），在蒸发器（11）上连接有出气管（12），出气管（12）连接在板换（7）上，在板换（7）上连接有进气管（13），进气管（13）连接在制冷压缩机（1）上；在板换（7）中，油液与制冷剂发生热交换。

设计方案

1.一种油冷却回路，包括制冷压缩机（1）、排油管（2）、油分离器（3）、出油管（4）、储油罐（5）以及进油管（6）；其特征在于：所述出油管（4）上安装有板换（7）；

所述出油管（4）上安装有第一分管（8）和第二分管（9），第一分管（8）和第二分管（9）在板换（7）中连通在一起；

所述制冷压缩机（1）上连接有排气管（10），排气管（10）的另一端连接有蒸发器（11），在蒸发器（11）上连接有出气管（12），出气管（12）连接在板换（7）上，在板换（7）上连接有进气管（13），进气管（13）连接在制冷压缩机（1）上；在板换（7）中，油液与制冷剂发生热交换。

2.根据权利要求1所述的一种油冷却回路，其特征在于：所述出气管（12）上安装有中转罐（14）。

3.根据权利要求2所述的一种油冷却回路，其特征在于：所述进气管（13）贯穿中转罐（14）。

4.根据权利要求3所述的一种油冷却回路，其特征在于：所述中转罐（14）中设置有隔板（18）。

5.根据权利要求1所述的一种油冷却回路，其特征在于：所述储油罐（5）的内部设置有用于调节进油管（6）中油液流量的浮球阀（15），在储油罐（5）的内壁上固定连接有导油管（16），导油管（16）与进油管（6）连通；

所述浮球阀（15）包括固定连接在储油罐（5）内壁上的支座（151）、铰接在支座（151）上的铰接杆（152）、固定连接在铰接杆（152）另一端上的浮球（153）、铰接在铰接杆（152）上的从动杆（154）以及铰接在从动杆（154）另一端上的滑板（155），滑板（155）盖设在导油管（16）的管口处。

6.根据权利要求5所述的一种油冷却回路，其特征在于：所述滑板（155）的两侧分别设置有挡板（156），挡板（156）与滑板（155）垂直固定连接在一起，而且两个挡板（156）布置的位置位于从动杆（154）的两侧，滑板（155）布置在导油管（16）上时，挡板（156）与导油管（16）的外壁接触。

7.根据权利要求6所述的一种油冷却回路，其特征在于：所述导油管（16）设置为方管。

8.根据权利要求7所述的一种油冷却回路，其特征在于：两个所述挡板（156）上分别固定连接有两个U型板（157），U型板（157）的两端分别与两个挡板（156）固定连接在一起。

9.根据权利要求8所述的一种油冷却回路，其特征在于：所述支座（151）与储油罐（5）内壁之间的连接设置为可拆卸连接。

10.根据权利要求9所述的一种油冷却回路，其特征在于：所述储油罐（5）内部设置有两个安装板（158），而且支座（151）设置在两个安装板（158）之间并与两个安装板（158）贴合，在安装板（158）与支座（151）上穿设有将支座（151）与安装板（158）固定连接在一起的安装螺栓（159）。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及制冷设备的技术领域，尤其是涉及一种油冷却回路。

背景技术

制冷压缩机在蒸汽压缩式制冷系统中，把制冷剂从低压提升为高压，并使制冷剂不断循环流动，从而使系统不断将内部热量排放到高于系统温度的环境中。制冷压缩机是制冷系统的心脏，制冷系统通过压缩机输入电能，从而将热量从低温环境排放到高温环境。

如图1所示，在制冷压缩机1上连接有排油管2，排油管2的另一端连接有油分离器3，在油分离器3上连接有出油管4，在出油管4的另一端上连接有储油罐5，在储油罐5与制冷压缩机1之间连接有进油管6。储油罐5中装有油液。

在使用时，储油罐5中的油液经过进油管6流入制冷压缩机1中，供制冷压缩机1使用，制冷压缩机1在使用一次油液后就将油液排出。油液从制冷压缩机1上排出后，经由排油管2进入油分离器3中进行降压降温，油液再从油分离器3中排出并经由出油管4进入储油罐5中进行暂存，再从储油罐5中流回制冷压缩机1中供制冷压缩机1使用，从而形成油液循环回路。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：油液在从制冷压缩机1中排出时，一般为高温高压的油液，油液在油分离器3中进行初步降温降压，然后通过在管路中流动进行缓慢降温降压，在储油罐5中再进行降温降压，使得油液从高温高压的油液变为常温的油液，供制冷压缩机1使用。制冷压缩机1在运行时，制冷压缩机1中需要通入制冷剂，制冷压缩机1将制冷剂转换为低温的气体并排放到蒸发器处，来对周围的环境进行制冷。其中，油液和制冷剂在制冷压缩机1中进行热交换，从而完成制冷气体的制作。但是在实际的使用中，油液的降温降压主要在油分离器3、储油罐5以及管路中，完全取决于油液自身，导致油液降温的效果不好，可能会使进入制冷压缩机1中的油液温度较高，影响油液和制冷剂的热交换。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种油冷却回路，能够加快油液的冷却。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种油冷却回路，包括制冷压缩机、排油管、油分离器、出油管、储油罐以及进油管；所述出油管上安装有板换；

所述出油管上安装有第一分管和第二分管，第一分管和第二分管在板换中连通在一起；

所述制冷压缩机上连接有排气管，排气管的另一端连接有蒸发器，在蒸发器上连接有出气管，出气管连接在板换上，在板换上连接有进气管，进气管连接在制冷压缩机上；在板换中，油液与制冷剂发生热交换。

通过采用上述技术方案，从油分离器中排出的油液在出油管上与第一分管连接的位置处分成两部分，一部分油液沿着出油管继续向前流动，另一部分油液经由第一分管流入板换中，在从板换中流到第二分管中，经过第二分管流回出油管中。制冷压缩机排出的低温气体经由排气管输送到蒸发器中，在蒸发器中与外界空气进行热交换，给外界环境降温。其中，蒸发器中的低温冷气在与外界进行热交换后，低温冷气变为常温的气液混合物，气压混合物经由出气管流到板换中，在从板换上的进气管流入制冷压缩机中。

在板换中，油液放热，制冷剂吸热，油液与制冷剂发生热交换，将气液混合物状态的制冷剂变为气态制冷剂，而且将油液变为低温的油液。气态的制冷剂通过进气管流入制冷压缩机中，从而让制冷压缩机更容易对制冷剂进行降温。常温的油液通过第二分管流入回油管中，与回油管中的高温油液混合，对高温油液进行降温，使得油液最终流入制冷压缩机中，与制冷剂再次进行热交换。通过设置板换，并且在板换将使油液与制冷剂进行热交换，对高温油液进行降温，让进入制冷压缩机中的油液温度更低。

本实用新型进一步设置为：所述出气管上安装有中转罐。

通过采用上述技术方案，让出气管上中的制冷剂在进入板换之前先进入中转罐中，出气管中的制冷剂在进入中转罐中后，相比于在出气管中，单位制冷剂有更大的存储空间，使得制冷剂更容易发生降温降压，发生液化，从而让进入板换中的制冷剂能够吸收油液中更多的热量。

本实用新型进一步设置为：所述进气管贯穿中转罐。

通过采用上述技术方案，能够减小进气管的布置面积。

本实用新型进一步设置为：所述中转罐中设置有隔板。

通过采用上述技术方案，防止制冷剂与进气管直接接触，从而防止制冷剂泄露。

本实用新型进一步设置为：所述储油罐的内部设置有用于调节进油管中油液流量的浮球阀，在储油罐的内壁上固定连接有导油管，导油管与进油管连通；

所述浮球阀包括固定连接在储油罐内壁上的支座、铰接在支座上的铰接杆、固定连接在铰接杆另一端上的浮球、铰接在铰接杆上的从动杆以及铰接在从动杆另一端上的滑板，滑板盖设在导油管的管口处。

通过采用上述技术方案，在使用时，浮球随着储油罐中液面的高低来改变在储油罐中的位置，而且浮球在移动时，铰接杆会随着浮球一起运动，使得铰接杆发生转动，而且铰接杆带动从动杆运动，会使从动杆对滑板进行拉动，从而改变滑板盖设在导油管上的面积，能够改变油液进入导油管中的量，调节进油管中油液的流量。

本实用新型进一步设置为：所述滑板的两侧分别设置有挡板，挡板与滑板垂直固定连接在一起，而且两个挡板布置的位置位于从动杆的两侧，滑板布置在导油管上时，挡板与导油管的外壁接触。

通过采用上述技术方案，在滑板卡入导油管中时，滑板会发生一定的转动，才能使得滑板滑入导油管中，通过在滑板的两侧设置有与导油管外壁接触的挡板，让挡板对滑板的转动进行限制，防止挡板因为转动而与导油管发生卡位的情况，从而有效的防止了浮球卡位。

本实用新型进一步设置为：所述导油管设置为方管。

通过采用上述技术方案，使得挡板与导油管能够贴合在一起，让挡板与导油管接触的更为紧密，能够更好的防止滑板与导油管卡位的情况出现。

本实用新型进一步设置为：两个所述挡板上分别固定连接有两个U型板，U型板的两端分别与两个挡板固定连接在一起。

通过采用上述技术方案，使得两个挡板和两个U型板整体形成一个环，将导油管套住。当滑板运动到导油管的一侧边缘处时，一个U型板与导油管接触，对滑板从导油管上滑下进行限制，防止滑板从导油管上滑下。通过设置两个U型板对滑板进行限制，能够效的防止滑板从导油管上滑下。

本实用新型进一步设置为：所述支座与储油罐内壁之间的连接设置为可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，使得工作人员能够将支座从储油罐的内壁上取下，从而对浮球阀进行更换。

本实用新型进一步设置为：所述储油罐内部设置有两个安装板，而且支座设置在两个安装板之间并与两个安装板贴合，在安装板与支座上穿设有将支座与安装板固定连接在一起的安装螺栓。

通过采用上述技术方案，工作人员能够通过对安装螺栓的调节来实现对支座的安装和取下，从而方便工作人员对浮球阀进行装卸。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过设置板换，并且在板换将使油液与制冷剂进行热交换，对高温油液进行降温，让进入制冷压缩机中的油液温度更低；

2.通过设置中转罐，使得制冷剂更容易发生降温降压，发生液化，从而让进入板换中的制冷剂能够吸收油液中更多的热量；

3.通过设置浮球阀，能够更方便调节进油管中油液的流量。

附图说明

图1为现有技术中制冷压缩机油路的示意图；

图2为本实施例中油冷却回路的示意图；

图3为本实施例中出气管上设置中转罐的示意图；

图4为本实施例中中转罐中设置隔板的示意图；

图5为本实施例中储油罐中设置浮球阀的示意图；

图6为本实施例中浮球阀的示意图；

图7为本实施例中支座可拆卸连接在储液罐中的结构示意图。

图中，1、制冷压缩机；2、排油管；3、油分离器；4、出油管；5、储油罐；6、进油管；7、板换；8、第一分管；9、第二分管；10、排气管；11、蒸发器；12、出气管；13、进气管；14、中转罐；15、浮球阀；151、支座；152、铰接杆；153、浮球；154、从动杆；155、滑板；156、挡板；157、U型板；158、安装板；159、安装螺栓；16、导油管；17、嵌槽；18、隔板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2，为本实用新型公开的一种油冷却回路，在出油管4上安装有板换7。板换7，也叫板式换热器，板式换热器是由一系列具有一定波纹形状的金属片叠装而成的一种高效换热器。各种板片之间形成薄矩形通道，通过板片进行热量交换。板式换热器是液—液、液—汽进行热交换的理想设备。它具有换热效率高、热损失小、结构紧凑轻巧、占地面积小、应用广泛、使用寿命长等特点。

结合图2、图3，在出油管4上安装有第一分管8和第二分管9，第一分管8和第二分管9在板换7中连通在一起。从油分离器3中排出的油液在出油管4上与第一分管8连接的位置处分成两部分，一部分油液沿着出油管4继续向前流动，另一部分油液经由第一分管8流入板换7中，在从板换7中流到第二分管9中，经过第二分管9流回出油管4中。

在制冷压缩机1上连接有排气管10，排气管10的另一端连接有蒸发器11，在蒸发器11上连接有出气管12，出气管12连接在板换7上，在板换7上连接有进气管13，进气管13连接在制冷压缩机1上。制冷压缩机1排出的低温气体经由排气管10输送到蒸发器11中，在蒸发器11中与外界空气进行热交换，给外界环境降温。其中，蒸发器11中的低温冷气在与外界进行热交换后，低温冷气变为常温的气液混合物，气压混合物经由出气管12流到板换7中，在从板换7上的进气管13流入制冷压缩机1中。

在板换7中，油液放热，制冷剂吸热，油液与制冷剂发生热交换，将气液混合物状态的制冷剂变为气态制冷剂，而且将油液变为低温的油液。气态的制冷剂通过进气管13流入制冷压缩机1中，从而让制冷压缩机1更容易对制冷剂进行降温。常温的油液通过第二分管9流入回油管中，与回油管中的高温油液混合，对高温油液进行降温，使得油液最终流入制冷压缩机1中，与制冷剂再次进行热交换。通过设置板换7，并且在板换7将使油液与制冷剂进行热交换，对高温油液进行降温，让进入制冷压缩机1中的油液温度更低。

结合图3、图4，在出气管12上安装有中转罐14，让出气管12上中的制冷剂在进入板换7之前先进入中转罐14中，出气管12中的制冷剂在进入中转罐14中后，相比于在出气管12中，单位制冷剂有更大的存储空间，使得制冷剂更容易发生降温降压，发生液化，从而让进入板换7中的制冷剂能够吸收油液中更多的热量。

为了减小布置的面积，本实施例中将进气管13贯穿中转罐14，而且为了防止制冷剂从中转罐14与进气管13连接的位置漏出，在中转罐14中设置有隔板18，防止制冷剂与进气管13直接接触，从而防止制冷剂泄露。

结合图5、图6，在储油罐5的内部设置有用于调节进油管6中油液流量的浮球阀15，在储油罐5的内壁上固定连接有导油管16，导油管16与进油管6连通。通过设置浮球阀15，来对进入进油管6中的油液进行调节。

结合图5、图6，浮球阀15包括固定连接在储油罐5内壁上的支座151、铰接在支座151上的铰接杆152、固定连接在铰接杆152另一端上的浮球153、铰接在铰接杆152上的从动杆154以及铰接在从动杆154另一端上的滑板155，滑板155盖设在导油管16的管口处。

在使用时，浮球153随着储油罐5中液面的高低来改变在储油罐5中的位置，而且浮球153在移动时，铰接杆152会随着浮球153一起运动，使得铰接杆152发生转动，而且铰接杆152带动从动杆154运动，会使从动杆154对滑板155进行拉动，从而改变滑板155盖设在导油管16上的面积，能够改变油液进入导油管16中的量，调节进油管6中油液的流量。

在长时间的使用中，浮球153不断的在储油罐5中运动。但是在浮球153带动滑板155在导油管16上运动时，由于浮球153的运动范围比较大，可能会使滑板155的边角处滑进导油管16中，导致导油管16和滑板155对浮球153的运动卡位，导致滑板155对导油管16进行封堵，让储油罐5中的油液无法从导油管16处流出。

在滑板155的两侧分别设置有挡板156，挡板156与滑板155垂直固定连接在一起，而且两个挡板156布置的位置位于从动杆154的两侧，滑板155布置在导油管16上时，挡板156与导油管16的外壁接触。在滑板155卡入导油管16中时，滑板155会发生一定的转动，才能使得滑板155滑入导油管16中，通过在滑板155的两侧设置有与导油管16外壁接触的挡板156，让挡板156对滑板155的转动进行限制，防止挡板156因为转动而与导油管16发生卡位的情况，从而有效的防止了浮球153卡位。

为了让挡板156与导油管16接触的更为紧密，能够更好的防止滑板155与导油管16卡位的情况出现，将导油管16设置为方管，使得挡板156与导油管16能够贴合在一起。

浮球153在对滑板155进行拉动时，一旦浮球153的运动范围较大，可能让滑板155从导油管16上滑下，从而导致无法在对进油管6中的流量或者油压进行调节，为了防止滑板155从导油管16上滑下的情况出现，在两个挡板156上分别固定连接有两个U型板157，U型板157的两端分别与两个挡板156固定连接在一起，使得两个挡板156和两个U型板157整体形成一个环，将导油管16套住。当滑板155运动到导油管16的一侧边缘处时，一个U型板157与导油管16接触，对滑板155从导油管16上滑下进行限制，防止滑板155从导油管16上滑下。通过设置两个U型板157对滑板155进行限制，能够效的防止滑板155从导油管16上滑下。

在长时间的使用后，浮球阀15整体长期与润滑油接触，可能会对浮球阀15整体造成腐蚀，虽然浮球阀15整体上涂装有防护层，但是随着使用时间的增加，可能会导致防护层失效，从而对浮球阀15整体进行腐蚀，给浮球阀15整体造成损伤，让浮球阀15无法准确的对进入导油管16中的油液进行调节。为了让浮球阀15便于更换，将支座151与储油罐5内壁之间的连接设置为可拆卸连接，使得工作人员能够将支座151从进油管6的内壁上取下，从而对浮球阀15进行更换。

具体的来说，结合图6、图7，在储油罐5内部设置有两个安装板158，而且支座151设置在两个安装板158之间并与两个安装板158贴合，在安装板158与支座151上穿设有将支座151与安装板158固定连接在一起的安装螺栓159，工作人员能够通过对安装螺栓159的调节来实现对支座151的安装和取下，从而方便工作人员对浮球阀15进行装卸。

为了防止支座151在两个安装板158之间以安装螺栓159为轴发生旋转，导致滑板155的位置发生偏位，在储油罐5的内壁上开设有供支座151嵌入的嵌槽17，嵌槽17设置在两个安装板158之间，在将支座151安装在两个安装板158之间时，支座151嵌入嵌槽17中，使得支座151的转动受到嵌槽17的限制，从而防止支座151转动。工作人员也可以在安装板158上穿设有两个安装螺栓159来防止支座151转动。

为了让浮球153更容易带动滑板155运动，在铰接杆152上开设有若干个通孔，来减小铰接杆152的重量，让浮球153在浮起时更容易带动铰接杆152运动，从而能够更容易带动滑板155运动。

本实施例的实施原理为：在板换7中，油液放热，制冷剂吸热，油液与制冷剂发生热交换，将气液混合物状态的制冷剂变为气态制冷剂，而且将油液变为低温的油液。气态的制冷剂通过进气管13流入制冷压缩机1中，从而让制冷压缩机1更容易对制冷剂进行降温。常温的油液通过第二分管9流入回油管中，与回油管中的高温油液混合，对高温油液进行降温，使得油液最终流入制冷压缩机1中，与制冷剂再次进行热交换。通过设置板换7，并且在板换7将使油液与制冷剂进行热交换，对高温油液进行降温，让进入制冷压缩机1中的油液温度更低。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

设计图

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