导读:本文包含了铣削温度论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:温度,切屑,磁控溅射,模型,加工,涡旋,凹槽。
铣削温度论文文献综述
米少伟,林有希,孟鑫鑫[1]（2019）在《铝合金高速铣削刀具温度分布的研究进展》一文中研究指出在铝合金高速铣削过程中,刀具磨损现象严重影响刀具寿命和工件表面完整性。刀具温度是影响刀具磨损的主要因素,因此了解刀具温度分布是近年来研究的重点。准确测量高速铣削过程中的刀具温度是关键问题,人工热电偶法可以准确测量指定点的温度,是铣削加工中常用的刀具测温方法。通过查看相关文献,总结了高速铣削中刀具温度的理论方法以及测温方法,研究了无涂层刀具和涂层刀具高速铣削过程中铣削参数对刀具温度分布的影响,阐述了高速铣削过程中刀具温度分布情况,优化了铣削参数。(本文来源于《工具技术》期刊2019年11期）
李占杰,陈达任,安庆龙,靳刚,卢振丰[2]（2019）在《高速铣削参数对锡铋合金切削温度影响的试验研究》一文中研究指出针对锡铋合金材料熔点低、切削加工性不明的问题,采用红外测温仪研究了干式高速铣削参数对锡铋合金工件切削温度的影响,采用正交试验法进行试验规划,用直观分析法对试验数据进行分析,结果表明:铣削参数对切削温度的影响程度从大到小依次为:切削深度、进给量、主轴转速、行间距;对锡铋合金进行高速铣削时,切削温度随着进给量和切削深度的增加而升高,随着主轴转速的增加而降低,行间距对切削温度基本无影响;得出了最优铣削参数组合,当主轴转速为9000r/min、进给量为150mm/min、切削深度为0.6mm、行间距为0.4mm时,切削温度最低;对锡铋合金进行干式高速铣削过程中刀具无明显磨损,在试验范围内未发现锡铋合金加工表面有熔化现象,锡铋合金属于易切材料。(本文来源于《工具技术》期刊2019年07期）
王栋梁,孙永吉,刘英,张红梅[3]（2019）在《变截面涡旋盘铣削温度试验与预测模型研究》一文中研究指出采用整体式硬质合金立铣刀对变截面涡旋盘进行铣削温度试验,研究背吃刀量、每齿进给量、主轴转速、侧吃刀量对铣削温度的影响规律。建立基于响应面法的二次多项式预测模型,应用方差法分析各工艺参数的主效应及二次交互效应对铣削温度影响的显着性。结果表明,变截面涡旋盘铣削的最优工艺参数组合为背吃刀量1 mm、每齿进给量0.05 mm/z、主轴转速2 000 r/min、侧吃刀量0.2 mm。将工艺参数作为自变量,验证预测模型的准确性,得到预测值和试验值的平均误差在3%～5%之间。(本文来源于《机械制造》期刊2019年05期）
孙钊,白娟娟,韩超艳[4]（2019）在《切削参数对微铣削加工温度影响的ABAQUS有限元仿真分析》一文中研究指出为了提高对微铣削加工过程中温度分布的认识,从仿真分析的层面进行考虑,使用ABAQUS仿真软件测试了微铣削加工工件温度与切削参数间的变化关系,研究结果表明:主轴转速与切削深度增大后,切削温度先升高然后逐渐达到一个平缓的状态,其中温度受到主轴转速的影响最显着;随着进给速度的增大,切削温度先升高后降低。刀具存在偏心现象时的温度要高于未偏心时的温度,由此可见刀具偏心只是对实际温度造成了影响,并未改变总体变化趋势。该研究有助于对微铣切削参数的优化,为后续的实验研究提供了理论基础。(本文来源于《机械设计与制造工程》期刊2019年05期）
宁文波,章周伟,陈伟栋,冯泉波[5]（2019）在《微细铣削温度场的建模与仿真》一文中研究指出微细铣削具有加工零件型面复杂、生产效率高、成本低、材料种类多等优点,成为一种重要的微纳制造使能技术,广泛用于生物医疗、航空航天、能源动力和电子通信等领域。铣削过程中,切削热、切削温度将影响加工质量、刀具耐用度。文中使用有限元法建立微铣削热-力模型,研究微细铣削过程中切削热和温度场的分布,对降低刀具磨损、提高表面加工质量具有重要的意义。(本文来源于《机械工程师》期刊2019年04期）
邱坤,曹着明,郝继红[6]（2019）在《高效铣削刀-屑摩擦参数与界面温度分析》一文中研究指出金属材料切屑成形过程中刀具前刀面与切屑之间的摩擦特征参数和切削温度是决定刀具磨损、动态切削力特性以及加工稳定性的关键表征量。通过切削物理试验与力学解析复合方法对马氏体不锈钢在立铣加工过程中,不同切削用量下的刀-屑摩擦特征参数进行定量计算分析,又基于物理切削试验测量值迭代标定的斜角切削平均温度高精度解析计算方法对刀-屑界面切削温度进行定量计算分析。研究表明:在切削速度30～90 m/min、每齿进给量0. 1～0. 15 mm/齿范围,切削速度的增加对剪切角和切屑滑动速度影响显着,对切削温度的影响也较为显着;经过试验值迭代修正的M C Shaw剪切模型能够实现斜角切削平均温度的有效解析求解,求解精度满足工程实际需要。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年02期）
何彦,刘超,李育锋,王乐祥,王禹林[7]（2018）在《基于时变热源的丝杠旋风铣削瞬态温度建模方法研究》一文中研究指出丝杠旋风铣削是一种高效、生态的加工工艺。其加工过程中会产生大量的切削热,从而会影响刀具寿命、工件完整性和加工精度。目前旋风铣削加工工艺的研究缺乏对丝杠旋风铣削加工过程中切削区域温升的研究。为此,综合考虑了旋风铣削加工过程未变形切屑厚度、宽度与面积时变特性,提出一种适用于丝杠旋风铣削加工过程中切削加工区域刀具、工件和切屑的时变热源瞬态温度建模方法。首先基于丝杠旋风铣削加工过程中未变形切削时变特性的分析,对丝杠旋风铣削加工过程中热源时变特征进行建模,包括时变未变形切屑几何特征、时变刀屑接触区域与时变边界模型;在此基础上,构建旋风铣削加工过程中时变热释放强度模型;进一步建立丝杠旋风铣削时变热源瞬态温升模型。试验分析结果证明了该方法的有效性,并基于该模型揭示了未变形切屑的几何特征、切削线速度对切削区域温度的动态变化规律,为旋风铣削工艺设计人员制定工艺时提供支持。(本文来源于《机械工程学报》期刊2018年15期）
刘义[8]（2018）在《基于薄膜热电偶的铣削温度测试技术研究》一文中研究指出切削区域复杂的热力耦合作用产生的大量切削热,与零件加工质量及刀具磨损直接相关,切削温度的测量对切削过程的研究具有指导意义。对于主轴处于高速旋转的铣削加工而言,传统测试方法存在布线困难、感温元件响应时间长等缺点,导致很难实时准确地测量铣削区域温度。本文针对以上问题,将薄膜热电偶温度传感器沉积在铣削刀片刀尖处,结合温度信号无线传输方式,研究了一种基于薄膜热电偶的铣削温度测试技术,实现了铣削过程中切削区域温度实时准确的原位测量。具体研究内容如下:将铣削加工简化为平面应变问题,应用ABAQUS有限元通用软件建立了叁维正交切削模型,得到切削区域及刀片切削刃附近温度场分布云图。仿真结果可知刀片刀尖切削刃附近前/后刀面温度大小差异不大,且为刀片最高温度分布区域,为后续薄膜热电偶测量端沉积位置提供参考依据。采用直流脉冲磁控溅射方法制备薄膜热电偶温度传感器,研究发现分次沉积的Si02绝缘薄膜膜厚均匀、绝缘性能优良,其绝缘电阻达到3.65×107Ω,克服了传统制备工艺中因薄膜存在针孔导致绝缘性能较差的弊端。制备的NiCr/NiSi薄膜热电极形状规则、边界整齐,两热电极贴合紧密形成热接点,保证了测温回路良好导通。对制备的薄膜热电偶测温刀片进行了静动态技术特性研究,得到薄膜热电偶测温刀片塞贝克系数为41.17μV/℃,热电偶动态响应时间为83μs。理论分析可知薄膜热电偶动态响应时间与薄膜密度、比热、导热系数及热接点厚度有关,与热接点表面积无关。通过制备不同热接点宽度模拟了薄膜热电偶随切削磨损情况,磨损后的薄膜热电偶技术特性不发生改变,仍能准确测量铣削温度。设计了基于ZigBee无线传输技术的铣削温度数据采集系统,结合自行开发的上位机人机交互温度监测系统,实现铣削温度实时存储、处理及显示。通过现场铣削实验对铣削温度测量系统进行了性能测试,确定了薄膜热电偶在刀尖处最佳沉积位置,实验表明测温系统可以实时测量铣削区域温度,并监测到200ms内温度变化,为铣削温度测量提供了新的技术支持。(本文来源于《大连交通大学》期刊2018-06-14）
刘具龙[9]（2018）在《钛合金铣削温度预测与实验研究》一文中研究指出钛合金(Ti-6Al-4V)因其优良的综合性能广泛应用于航空航天、汽车制造及生物医学领域。然而,由于钛合金导热系数小,铣削过程中产生的铣削热不易传出,导致铣削区域温度升高,刀具磨损迅速,影响已加工表面质量。另外,近年来增减材复合制造技术的出现使得钛合金加工的加工条件有所变化,如不宜使用冷却液及工件初始温度较高等,对铣削温度有着重要影响,而过高的铣削温度是造成铣削加工过程中刀具寿命降低、工件表面完整性差的主要原因之一,因此,钛合金铣削过程中铣削温度的研究具有重要意义。首先,本文基于铣削加工原理,将铣削区域叁个热源简化为螺旋线热源,采用先离散后求和的方法运用热源迭加法构建了铣削过程工件温度场理论预测模型,通过设置镜像热源将工件简化为无限大导体,使其满足热源迭加法的计算要求,从而计算铣削过程中任意时刻工件任意点温度。其次,由铣削力与铣削速度推导出了包含铣削热系数的热流密度计算公式,参考切削力系数和刃口力系数的标定过程提出了铣削热系数标定方法,最后设计实验完成了室温下钛合金锻件及不同温度下钛合金增材件的铣削热系数标定,获得了铣削热流密度与切削厚度的对应关系,为后续铣削温度的预测提供了理论基础。然后,建立了基于模拟实际切削的有限元模型及基于热源加载的有限元模型对铣削温度进行预测,采用基于模拟实际切削的模型对钛合金锻件铣削温度进行了预测,基于热源加载的有限元模型中的热流密度由本文所标定的铣削热系数计算获得,并采用该模型对钛合金锻件及增材件铣削温度进行了预测。最后,采用半人工热电偶法对钛合金锻件及增材件铣削过程中的铣削温度进行测量,通过改变锻件的铣削宽度、增材件的每齿进给量及工件初始温度,对比不同铣削条件下的铣削温度预测值与实验值,对预测模型的准确性进行了验证。本文所提出的温度预测模型及使用的实验方法可拓展应用至其他材料及加工工艺中,部分研究成果可为铣削参数的合理选择、刀具磨损及工件表面完整性的研究提供理论基础。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-05-25）
孙延龙[10]（2018）在《短电弧铣削过程中温度场与应力场的数值模拟研究》一文中研究指出短电弧铣削加工是特种加工技术范畴的一种方式,是一种非接触式电加工方法,针对特殊性能合金材料行而有效。新型合金材料和新结构广泛应用到航空、航天及船舶等领域,对于现代工业装备的可生产性和可加工性提出更高的要求,采用常规机械加工难以胜任。对于加工高性能的合金材料,短电弧加工技术具有不受材料硬度限制等一些优势特点。近几年来,对于短电弧铣削加工理论的研究,停留在基础层面上,这是由于短电弧铣削过程复杂性导致的。对于短电弧铣削加工蚀除过程的研究,更多的是在实验层面分析。计算机仿真技术广泛应用到放电加工研究中,其中以有限元法为代表计算机数值仿真软件是研究其复杂过程较为有效的工具,短电弧铣削加工工件过程中进行温度场与应力场仿真研究,并且通过实际铣削加工实验的结果对仿真模型的正确性进行验证,并对比分析。本文应用ANSYS分析软件,对短电弧铣削加工镍基高温合金进行数值模拟研究,得到温度场与应力场的仿真结果。通过对加工效率(材料蚀除量)与加工表面质量等进行分析研究,确定脉冲电压和进给速度为影响铣削过程的主要参数。结合短电弧实际铣削过程,为非线性瞬态热分析过程。选择适合短电弧铣削加工的热源模型,建立模型并划分网格,设定边界条件,采用APDL语言编程实现了移动热流密度的加载等一系列仿真过程,对温度场进行求解分析。仿真结果表明:脉冲电压增大,热源移动到模型中点的最高温度呈现线性增加;进给速度增加,热源移动到模型中点的最高温度也随之减少。通过对工件材料的熔点温度设定,从而从仿真云图中得出放电凹槽宽度、深度方向的尺寸变化规律大小。通过温度场分析后,继而对应力场进行顺序求解。将求得的单元节点的温度作为体载荷施加到结构应力分析中去,从而得到短电弧铣削加工镍基高温合金数值仿真的残余应力的分布情况。利用短电弧数控机床进行铣削实验,与ANSYS软件得到的温度场仿真结果进行对比分析,结果表明:短电弧铣削加工脉冲电压越大,放电凹槽宽度和深度呈现一定规律的增大;随着进给速度的增大,放电凹槽的宽度和深度会有下降趋势;其仿真材料蚀除量与实验得到材料蚀除量结果相近。从而证明了模型有着很好的预测精度,进而为短电弧铣削加工提供一定的理论基础。(本文来源于《新疆大学》期刊2018-05-25）
铣削温度论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对锡铋合金材料熔点低、切削加工性不明的问题,采用红外测温仪研究了干式高速铣削参数对锡铋合金工件切削温度的影响,采用正交试验法进行试验规划,用直观分析法对试验数据进行分析,结果表明:铣削参数对切削温度的影响程度从大到小依次为:切削深度、进给量、主轴转速、行间距;对锡铋合金进行高速铣削时,切削温度随着进给量和切削深度的增加而升高,随着主轴转速的增加而降低,行间距对切削温度基本无影响;得出了最优铣削参数组合,当主轴转速为9000r/min、进给量为150mm/min、切削深度为0.6mm、行间距为0.4mm时,切削温度最低;对锡铋合金进行干式高速铣削过程中刀具无明显磨损,在试验范围内未发现锡铋合金加工表面有熔化现象,锡铋合金属于易切材料。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铣削温度论文参考文献
[1].米少伟,林有希,孟鑫鑫.铝合金高速铣削刀具温度分布的研究进展[J].工具技术.2019
[2].李占杰,陈达任,安庆龙,靳刚,卢振丰.高速铣削参数对锡铋合金切削温度影响的试验研究[J].工具技术.2019
[3].王栋梁,孙永吉,刘英,张红梅.变截面涡旋盘铣削温度试验与预测模型研究[J].机械制造.2019
[4].孙钊,白娟娟,韩超艳.切削参数对微铣削加工温度影响的ABAQUS有限元仿真分析[J].机械设计与制造工程.2019
[5].宁文波,章周伟,陈伟栋,冯泉波.微细铣削温度场的建模与仿真[J].机械工程师.2019
[6].邱坤,曹着明,郝继红.高效铣削刀-屑摩擦参数与界面温度分析[J].机床与液压.2019
[7].何彦,刘超,李育锋,王乐祥,王禹林.基于时变热源的丝杠旋风铣削瞬态温度建模方法研究[J].机械工程学报.2018
[8].刘义.基于薄膜热电偶的铣削温度测试技术研究[D].大连交通大学.2018
[9].刘具龙.钛合金铣削温度预测与实验研究[D].大连理工大学.2018
[10].孙延龙.短电弧铣削过程中温度场与应力场的数值模拟研究[D].新疆大学.2018
论文知识图
