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摘要：为了切实提升压铸机液压系统运行效能，确保压铸机生产质量，满足企业生产的客观要求。文章以压铸机液压系统作为研究核心，从多个维度出发，对液压系统泄露发生的主要原因进行梳理。逐步吸收过往经验，以现有的技术手段，实现液压系统泄露进行科学防治，确保压铸机在实践环节的科学高效应用。
关键词：压铸机；液压系统；泄露原因；防治方案
前言
压铸机作为压铸生产的主要设备，在提升生产效率，增强压铸质量等方面发挥着关键性的作用。液压传统系统作为压铸机的重要组成，其运行质量对于压铸机性能有着直接影响。从实际情况来看，受制于多方面因素的影响，液压系统在运行环节发生泄露的机率较高，影响其正常使用，为了有效应对这一情况，确保液压系统的稳定、高效、安全应用，文章着眼于实际，在分析压铸机液压系统泄露类别的基础上，明确泄露发生原因，在此基础上，从多个维度出发，以现有的技术手段为框架，进行针对性的故障防治，以期确保压铸机液压系统始终处于良性运行状态，降低故障发生机率。
1.压铸机液压系统泄露类型分析
压铸机液压系统泄露类型较为多样，对泄露类型的梳理，有助技术人员从多个方面出发，明确防治措施的应用方向，为后续压铸机液压系统泄露防治工作的开展提供方向性引导。
从实际情况来看，压铸机液压系统泄露大致可以划分为固定密封处泄露以及运动密封处泄露两大类。固定密封处泄露的发生部位主要位于压铸机液压缸的缸底、管道接头等部位；运动密封处泄露主要发生在油缸活塞杆、液压阀门杆等结构。液压系统的油液泄露可以划分为外部泄露以及内部泄露两大类型，外液泄露是指压铸机液压油从压铸系统内泄露出去，进入到压铸机其他组件之中[1]。内液泄露主要是指由于压力差的存在，导致液压系统密封件失效，使得液压油在液压系统内部出现分布不均匀的情况。
2.压铸机液压系统泄露原因
对压铸机液压系统泄露原因的科学梳理以及客观分析，明确诱发液压系统泄露的主要原因，帮助技术人员在思维层面形成正确的认知，对后续压铸机液压系统泄露故障的防治创造了便利，增强了防治工作开展的有效性。
2.1压铸机液压系统设计问题
从实际情况来看，压铸机压夜系统多数动密封件都采取必要的设计方式，以应对复杂的加工环境。因此现阶段，普遍使用防尘性较好的设计方式，避免灰尘等进入到液压系统内部，导致液压泄露问题的出现。
2.2压铸机液压系统装配问题
压铸机液压系统在装配环节，由于不合理的操作，导致部分零件在安装环节极易发生变形，尤其是使用铜棒敲击缸体或者密封法兰等方式进行压铸机检测，极易导致整个压铸机液压系统出现故障，对液压系统的正常运行带来极大的不便。在液压系统清洗环节，工作人员使用柴油等对密封圈、防尘圈进行处理，但是部分工作人员违法规定使用汽油进行清洗，导致相关组件极易发生老化，造成密封机能的下降，无形之中增加压铸机液压系统泄露故障发生原因。
2.3空气污染问题
空气是现阶段引发压铸机液压系统泄露故障的主要原因，在标准大气压下，液压系统对于空气的溶解度保持在9%左右，当液压系统的压力升高时，油液内空气溶解度会出现一定的变化。具体来看，可以划分为气蚀以及狄塞尔效应，空气在进入到液压系统内，在油液内形成气泡，使得系统内压力在较短时间内出现较大变化，气泡在高压一侧发生膨胀，在低压一侧发生破裂，释放出一定的能量，造成气蚀的出现[2]。气蚀的发生，使得液压系统内部的油液以较高的速度与缸体内壁发生碰撞，造成缸体内壁磨损，最终导致泄露的情况出现。
2.4颗粒污染问题
压铸机液压系统在较短的时间内，压力值发生剧烈的变化，压力值不断升高。在这种情况下，缸内气泡温度升高，与其他气体在混合之后，极易发生自燃的情况。例如25mm直径的气泡，在短时间内压缩到50MPa，在这种情况下，气泡核心温度可以达到2500℃的高温，对液压系统的内部组件发生极大的破坏作用。导致压铸机密封性降低，引发泄露问题的出现[3]。现阶段造成压铸机液压系统泄露颗粒原因是多方面的，具体来看可以大致划分为尘屑、氧化沉淀等几个方面。具体来看，颗粒污染的发生既与装配环节不当操作有关，又与油箱内部通气孔以及密封件发生磨损、机械疲劳有关。颗粒污染问题在短时间内，如果得到不有效解决，对整个压铸机液压系统的运行效能带来极为不利的影响，造成运行效率下降，引发各类安全故障，对后续正常压铸生产带来极大的不便。
3.压铸机液压系统泄露防治措施
压铸机液压系统泄露的有效防治，要求技术人员在分析液压系统泄露类别的基础上，全面掌握泄露诱发原因。着眼于现有的技术手段，调整防治方式方法，切实推动压铸机液压系统泄露问题的有效防治，确保液压机的健康度，减少液压系统故障发生机率。
3.1压铸机液压系统设计与加工优化
压铸机液压系统设计与加工环节，工作人员需要着眼于实际，深刻分析压铸机液压系统设计与装配环节存在的问题，在此基础上，采取针对性的手段，持续进行优化处理，以有效解决相关方面存在的问题。在实际操作之中，压铸机液压系统设计之中，要保证密封面粗糙程度要适中，尤其是与密封圈的接触面的摩擦力能够满足实际的使用需求，有效避免泄露情况的出现。例如液压缸的粗糙度应当保持在0.2-0.4um的范围内，通过这种设计机制，有效防止油液运动时发生油膜破坏情况的出现，增强压铸机液压系统自身的密封性，对于后续防渗漏工作的出现带来极大的便利，降低后续泄露故障处理难度[4]。
3.2压铸机液压系统泄露污染原因的解决
压铸机液压系统泄露污染问题解决的过程之中，技术人员在系统启动之前，应当按照规章制度，对系统进行放气处理，保证液压系统缸体内气压处于合理区间，有效防控泄露故障。对于油液之中水体含量过多的情况，技术人员可以采取有效的措施，将油液内水分进行去除或者更换新油的方式，有效控制油液水体含量。为了避免液压系统过热的情况，需要根据实际情况，对液压机内部液压油的黏度进行处理，以保证油液的流动性，确保油量符合实际的使用需求。同时为了控制液压系统温度，在冷却器的选择过程之中，应该保证冷却器的冷却面积，保证油液在运行环节能够快速冷却。在冷却环节，还应当对泵压进行调整，提升冷却控制效能，有效降低油温，控制能耗，减少不必要的资源消耗，控制压铸机液压系统泄露防治成本。在压铸机液压系统渗漏污染问题解决环节，可以从污染源治理入手，对污染进行合理控制，采取定期更换过滤设施以及油泵检查的方式，实现对气体污染、颗粒污染的有效防治，借助于这种方式，有效应对泄露问题，实现压铸机液压系统故障的有效防治[5]。组织工作人员定期对液压系统进行清洁度评估，对于清洁度不达标的设备组件进行及时更换，在更换新的液压油之前，应该对整个爷爷系统进行清洗，以保证泄露问题的有效解决。
结语
为了提升压铸机运行质量，确保液压系统始终处于良性运行状态，减少故障发生机率。文章在分析压铸机液压系统泄露类型以及泄露发生原因的基础上，在思维层面形成系统全面的认知。在此基础上，以现有技术手段为支撑，优化技术应用流程，持续推动压铸机液压系统泄露防治活动的有序进行，促进压铸生产活动的高效开展，满足现阶段经济发展的客观要求。
参考文献：
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[2]周中华.上海日立350t压铸机液压系统分析[J].中国设备工程，2016（12）：67-68.
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[4]郭丰.工作辊平衡缸泄露原因分析及改进措施[J].中国科技纵横，2015（7）：112-114.
[5]贝皓然.液压油缸泄漏原因及处理方法[J].中国高新区，2018（4）：43-45.