全文摘要
本实用新型提供了一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，属于机械技术领域，包括：U型支架，其中，U型支架开口端的一侧安装有一个动力部，且动力部的输出端与U型支架开口端另一侧之间为铝电池盒的夹持部位；第一限位部，安装于基板上，且该第一限位部与动力部中的输出端相配合，其中，U型支架滑接于基板上；储能部，一端与U型支架的封闭端相连，另一端安装于基板上。本实用新型提供的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，通过动力部产生的推力与储能部产生的拉力之间的联动效果，使得铝电池盒在焊接前后的尺寸不发生变化，从而提高铝电池盒的产品合格率以及产品统一性。
设计方案
1.一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，包括：U型支架，其中，U型支架开口端的一侧安装有一个动力部，且动力部的输出端与U型支架开口端另一侧之间为铝电池盒的夹持部位；第一限位部，安装于基板上，且该第一限位部与动力部中的输出端相配合，其中，U型支架滑接于基板上；储能部，一端与U型支架的封闭端相连，另一端安装于基板上。
2.根据权利要求1所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，动力部提供的推力行进方向，储能部提供的拉力行进方向以及铝电池盒在焊接时的收缩方向在同一直线上。
3.根据权利要求1或2所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，在U型支架封闭端的两侧各设置有一条滑轨，且两条滑轨分别对称安装于基板上，其中，U型支架的封闭端滑接于滑轨上。
4.根据权利要求1或2所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，在基板上安装有一个第二限位部，且第二限位部与储能部相对设置，并与U型支架配合使用。
5.根据权利要求4所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，第二限位部包括安装于基板上的限位座，和螺接在限位座上的限位螺钉，其中，限位螺钉的端面与U型支架的外侧壁相抵靠。
6.根据权利要求1所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，动力部包括安装在U型支架开口端一侧的气缸，一端设置有一根活塞杆，其中，活塞杆的一端连接有一块移动块，且该移动块与第一限位部配合使用。
7.根据权利要求6所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，在移动块的两侧各设置有一根导向杆，且导向杆的两端分别与U型支架开口端的两侧相连，其中，两根导向杆分别对应贯穿移动块的两端。
8.根据权利要求6或7所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，远离气缸一侧的移动块上安装有一个调节块，且该调节块与移动块之间通过紧固件相连。
9.根据权利要求1所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，第一限位部包括位于移动块两侧的限位块，其中，每一块限位块包括安装于基板上的第一限位块，和与第一限位块可拆卸连接的第二限位块，且第一限位块与第二限位块之间的距离可调。
10.根据权利要求1所述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，其特征在于，储能部包括安装于基板上的支座，和螺接在支座上的螺杆，以及嵌套在螺杆上的弹性件，其中，螺杆的端部拧入U型支架中。
设计说明书
技术领域
本实用新型属于机械技术领域，涉及一种浮动机构，特别是一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构。
背景技术
现有的铝电池盒为铝制产品，其在焊接过程中，铝材料收缩，从而导致铝电池盒的尺寸会发生细微收缩变化，目前针对这种会随着产品焊接过程造成一个变化的缩紧力的方式主要是通过附加一个较大的向外的侧向力来进行预紧，而这样做的不利结果一来不能很好的把握住缩紧力与防止缩紧的力之间的关系，输出的仅仅是一个固定的大额反力，使得产品无法保持准确的定位特性，最终焊接完成的产品有着很大的不确定性偏差。而且大多数时候为了抵制这种偏差还要添其它的气缸压紧机构，浪费安装空间与结构成本。
综上所述，需要设计一种能够精确控制铝电池盒在焊接后的产品尺寸，提高产品合格率以及产品统一性的浮动机构。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够精确控制铝电池盒在焊接后的产品尺寸，提高产品合格率以及产品统一性的浮动机构。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，包括：U型支架，其中，U型支架开口端的一侧安装有一个动力部，且动力部的输出端与U型支架开口端另一侧之间为铝电池盒的夹持部位；第一限位部，安装于基板上，且该第一限位部与动力部中的输出端相配合，其中，U型支架滑接于基板上；储能部，一端与U型支架的封闭端相连，另一端安装于基板上。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，动力部提供的推力行进方向，储能部提供的拉力行进方向以及铝电池盒在焊接时的收缩方向在同一直线上。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，在U型支架封闭端的两侧各设置有一条滑轨，且两条滑轨分别对称安装于基板上，其中，U型支架的封闭端滑接于滑轨上。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，在基板上安装有一个第二限位部，且第二限位部与储能部相对设置，并与U型支架配合使用。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，第二限位部包括安装于基板上的限位座，和螺接在限位座上的限位螺钉，其中，限位螺钉的端面与U型支架的外侧壁相抵靠。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，动力部包括安装在U型支架开口端一侧的气缸，一端设置有一根活塞杆，其中，活塞杆的一端连接有一块移动块，且该移动块与第一限位部配合使用。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，在移动块的两侧各设置有一根导向杆，且导向杆的两端分别与U型支架开口端的两侧相连，其中，两根导向杆分别对应贯穿移动块的两端。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，远离气缸一侧的移动块上安装有一个调节块，且该调节块与移动块之间通过紧固件相连。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，第一限位部包括位于移动块两侧的限位块，其中，每一块限位块包括安装于基板上的第一限位块，和与第一限位块可拆卸连接的第二限位块，且第一限位块与第二限位块之间的距离可调。
在上述的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构中，储能部包括安装于基板上的支座，和螺接在支座上的螺杆，以及嵌套在螺杆上的弹性件，其中，螺杆的端部拧入U型支架中。
与现有技术相比，本实用新型提供的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，通过动力部产生的推力与储能部产生的拉力之间的联动效果，使得铝电池盒在焊接前后的尺寸不发生变化，从而提高铝电池盒的产品合格率以及产品统一性。
附图说明
图1是本实用新型一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构的使用状态图。
图2是本实用新型一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构在未夹紧铝电池盒时的另一视角的使用状态图。
图3是本实用新型一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构的结构示意图。
图4是本实用新型一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构另一视角的结构示意图。
图中，100、U型支架；200、动力部；210、气缸；220、活塞杆；230、移动块；240、导向杆；250、调节块；300、铝电池盒；400、第一限位部；410、第一限位块；420、第二限位块；500、基板；600、储能部；610、支座；620、螺杆；630、弹性件；700、滑轨；800、第二限位部；810、限位座；820、限位螺钉。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
如图1至图4所示，本实用新型提供的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，包括：U型支架100，其中，U型支架100开口端的一侧安装有一个动力部200，且动力部200的输出端与U型支架100开口端另一侧之间为铝电池盒300的夹持部位；第一限位部400，安装于基板500上，且该第一限位部400与动力部200中的输出端相配合，其中，U型支架100滑接于基板500上；储能部600，一端与U型支架100的封闭端相连，另一端安装于基板500上。
本实用新型提供的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，首先将铝电池盒300的一侧嵌入夹持部位中，然后动力部200的输出端前进，当输出端与第一限位部400相碰撞时，停止动力部200的动力输出，此时铝电池盒300处于夹紧状态，且动力部200产生的推力大于与储能部600拉动U型支架100的拉力，接着铝电池盒300进行焊接操作，随着焊接操作的进行，铝电池盒300发生收缩，拉动U型支架100，而U型支架100对此产生“反作用力”，通过储能部600，经U型支架100反向拉动铝电池盒300，此时，储能部600产生的拉力逐渐增大，而动力部200产生的推力逐渐减小，从而保证铝电池盒300在焊接前后，始终处于当前夹紧状态所在的位置。最后，当铝电池盒300焊接结束时，此时储能部600产生的拉力大于动力部200产生的推力。
由此可知，从铝电池盒300的夹紧，到开始焊接，直至焊接结束，动力部200产生的推力由大到小逐级减弱，而储能部600产生的拉力由小到大逐级增强，但动力部200产生的推力与储能部600产生的拉力的总和保证铝电池盒300始终处于刚被夹紧时所处的位置。
本实用新型提供的一种应用于铝电池盒焊接的自定位浮动机构，通过动力部200产生的推力与储能部600产生的拉力之间的联动效果，使得铝电池盒300在焊接前后的尺寸不发生变化，从而提高铝电池盒300的产品合格率以及产品统一性。
进一步优选地，动力部200提供的推力行进方向，储能部600提供的拉力行进方向以及铝电池盒300在焊接时的收缩方向在同一直线上。
进一步优选地，在U型支架100封闭端的两侧各设置有一条滑轨700，且两条滑轨700分别对称安装于基板500上，其中，U型支架100的封闭端滑接于滑轨700上。在本实施例中，当需要夹紧铝电池盒300时，通过动力部200的输出端的移动，实现铝电池盒300的夹紧，当铝电池盒300在进行焊接操作时，铝电池盒300发生收缩，此时储能部600拉动U型支架100，以及安装于U型支架100上的动力部200同步在滑轨700上移动，但为了保证铝电池盒300夹紧位置的不变，动力部200的输出动力逐渐减小，从而形成了动力部200输出动力(推力)逐渐减小，而储能部600输出动力(拉力)逐渐增大的趋势。
优选地，如图1至图4所示，在基板500上安装有一个第二限位部800，且第二限位部800与储能部600相对设置，并与U型支架100配合使用。通过第二限位部800用以定位U型支架100在滑轨700上的位置，并且使得储能部600始终存有一定的能量，即铝电池盒300在刚开始被夹紧时，动力部200提供了一部分推力，而储能部600提供了另一部分的拉力，且推力远远大于拉力。通过设置第二限位部800从而提高铝电池盒300在焊接后其尺寸的精确性。
进一步优选地，第二限位部800包括安装于基板500上的限位座810，和螺接在限位座810上的限位螺钉820，其中，限位螺钉820的端面与U型支架100的外侧壁相抵靠，通过限位螺钉820拧入限位座810的距离，一方面实现不同厚度铝电池盒300的夹紧，另一方面改变储能部600在刚开始夹紧铝电池盒300时所储存的能量。
优选地，如图1至图4所示，动力部200包括安装在U型支架100开口端一侧的气缸210，一端设置有一根活塞杆220，其中，活塞杆220的一端连接有一块移动块230，且该移动块230与第一限位部400配合使用。气缸210驱动活塞杆220，带动移动块230移动，当移动块230与第一限位部400相碰撞时，则停止气缸210的动力输出，此时，移动块230与铝电池盒300一侧的外侧面相贴合，U型支架100的另一侧与铝电池盒300同一侧的内侧面相贴合。
进一步优选地，在移动块230的两侧各设置有一根导向杆240，且导向杆240的两端分别与U型支架100开口端的两侧相连，其中，两根导向杆240分别对应贯穿移动块230的两端。从而进一步提高移动块230在移动时的平行度。
进一步优选地，远离气缸210一侧的移动块230上安装有一个调节块250，且该调节块250与移动块230之间通过紧固件相连。一方面，调整移动块230与U型支架100侧壁(未安装气缸210的一侧壁)之间的相对距离，从而实现不同厚度的铝电池盒300的夹紧操作，另一方面，可将调整块的材质设置呈柔性材质，避免铝电池盒300在被夹紧时表面出现印记，影响铝电池盒300的外观。
优选地，如图1至图4所示，第一限位部400包括位于移动块230两侧的限位块，其中，每一块限位块包括安装于基板500上的第一限位块410，和与第一限位块410可拆卸连接的第二限位块420，且第一限位块410与第二限位块420之间的距离可调。在本实施例中，在移动块230的两侧对称设置有两个限位块，使得移动块230的两端同步与限位块相碰撞，避免移动块230的两端发生先后碰撞而引起扭转，提高移动块230与U型支架100之间对于铝电池盒300夹紧时的可靠性，另外，第一限位块410与第二限位块420之间的距离可调，实现不同厚度铝电池盒300的夹紧，提高浮动机构使用的灵活性。
优选地，如图1至图4所示，储能部600包括安装于基板500上的支座610，和螺接在支座610上的螺杆620，以及嵌套在螺杆620上的弹性件630，其中，螺杆620的端部拧入U型支架100中。通过改变螺杆620拧入U型支架100的距离，改变弹性件630的压缩量，即改变储能部600的所储能量，便于适应不同规格尺寸的铝电池盒300，进而提高浮动机构使用的灵活性。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920298175.3
申请日:2019-03-08
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:97(宁波)
授权编号:CN209886980U
授权时间:20200103
主分类号:B23K37/04
专利分类号:B23K37/04;B23K31/00
范畴分类:申请人:敏实汽车技术研发有限公司
第一申请人:敏实汽车技术研发有限公司
申请人地址:315800 浙江省宁波市北仑区新碶大港8号1号房1层
发明人:关洪臣;吕鑫钰
第一发明人:关洪臣
当前权利人:敏实汽车技术研发有限公司
代理人:毛凯
代理机构:33243
代理机构编号:宁波市鄞州盛飞专利代理事务所(特殊普通合伙) 33243
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类型名称:外观设计