导读:本文包含了检测辊论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:挠度,冷轧机,预压,信号,卷绕,力场,带钢。
检测辊论文文献综述
赵玉娇[1]（2018）在《整辊内嵌式板形检测辊结构优化设计》一文中研究指出随着“中国2025”的提出和大力实行,钢铁行业正在迎合新的契机,与时俱进,勇于创新。提高冷轧带钢的自主创新能力一直是我国钢铁行业所面临的一个难点。板形精度是检测冷轧带钢产品质量的重要指标。板形仪是用来对冷轧带钢进行在线板形检测的重要仪器。板形检测辊是冷轧带钢板形仪的关键部分。而传感器是板形检测辊的核心部件,直接关系到板形检测辊的检测性能。本课题以整辊内嵌式板形检测辊为研究对象。运用热弹性力学理论建立了板形检测辊的热变形计算模型,对检测辊辊体和传感器的热变形分别进行分析,并且分别得到辊体和传感器热变形的数学模型。在此基础上推导出过盈配合量的计算模型,分析检测辊工作过程中过盈配合面热位移差和过盈配合量的分布情况。应用弹性力学和板壳力学理论,推导出传感器预压力模型和检测辊的压力传递特性。分别对板形检测辊的过盈配合量模型和传感器预压力模型进行冷轧带钢实际轧制的算例分析。分析结果表明在检测辊工作过程中,各个道次的过盈配合量均大于零,过盈配合面接触良好。传感器的预压力保证传感器在工作时能够接收到压力信号。运用有限元分析软件ANSYS Workbench 15.0,建立板形检测辊热力耦合有限元仿真系统。将有限元模拟结果与通过理论计算得到的结果进行对比,验证所建立板形检测辊热变形模型的正确性。建立板形检测辊优化设计模型,在满足检测辊使用寿命的前提下,对传感器顶部辊体厚度值进行优化,得到传感器顶部辊体厚度值的最优值,增大压力传递特性,提高传感器的灵敏度,保证检测辊高效地运行。在冷轧工作现场,会出现环境恶劣,噪音大,工况复杂等情况,这会影响检测辊的检测精度和使用效果。因此,研究板形检测辊的热变形对过盈配合面的影响,传感器的预压力模型和检测辊的压力传递特性,以及对顶部辊体厚度值进行优化设计是非常必要的。(本文来源于《燕山大学》期刊2018-05-01）
杜鑫[2]（2018）在《接触式热轧带钢板形检测辊检测单元设计及优化》一文中研究指出随着薄板坯连铸连轧技术的飞速发展,热轧板带产品规格越来越薄,并且有朝着更薄规格方向发展的趋势。热轧薄带钢和超薄带钢已经在众多领域替代传统的冷轧带钢,并得到了广泛的推广和应用,而且市场发展前景十分广阔。板形作为评价带钢产品质量的重要指标,在热轧带钢生产中越来越被重视。目前广泛应用的热轧板形仪基本都是非接触式的,检测精度没有应用在冷轧生产线的接触式板形仪高。本文设计了一种适用于热轧带钢生产的接触式板形检测辊检测单元结构,在能够适应热轧高温工况前提下,使带钢与检测辊直接接触,更准确、有效的检测板形信息,且不划伤带钢表面。并在结构设计基础上,对所设计的检测单元结构进行分析、优化,为后续检测辊的实际应用奠定基础。首先,在分析国内外板形检测技术及设备研究进展基础上,以板形检测基本原理为依据,设计板形检测辊主辊体结构,包括辊体内径、外径设计;设计检测辊检测单元结构以及各结构部件材料选取。然后,对检测辊检测单元结构进行受力分析,建立检测辊检测原理力学模型,并建立适用于本结构的检测原理数学模型,为热轧带钢板形计算提供理论参考。再次,对板形检测辊受力变形状态进行分析,建立板形检测辊检测灵敏度模型;对影响检测灵敏度的两个主要结构参数传感器顶部辊体壁厚和安装传感器组件的盲孔直径进行优化设计,以提高检测灵敏度。最后,建立检测辊温度场模型和辊体外表面等效换热系数模型。对检测辊工作时的温度场及热传递进行有限元模拟计算,得到辊体稳态温度场分布以及压磁传感器表面温度随时间变化规律,并分析压磁传感器表面最高温度在不同工况下的变化规律。(本文来源于《燕山大学》期刊2018-05-01）
吴海淼,王凯,孙建亮[3]（2017）在《板形检测辊非概率区间可靠性设计方法研究》一文中研究指出针对整辊内嵌式板形检测辊,应用灰度理论确定了带钢张力的不确定区间,采用非概率区间可靠性设计方法推导了板形检测辊与带钢之间不打滑的可靠度函数及板形检测辊不发生强度失效的可靠度函数,在此基础上建立了板形检测辊内径的非概率可靠性优化设计模型。采集现场实验数据进行计算并试制板形检测辊样机进行工业试验,结果表明,当外径取400mm、内径取260mm时,板形检测辊满足设计要求,工作可靠。(本文来源于《第十一届中国钢铁年会论文集——S17.冶金设备与工程技术》期刊2017-11-21）
吴海淼,刘宏民,于丙强,杨利坡[4]（2016）在《温度对整辊内嵌式板形检测辊过盈配合的影响》一文中研究指出在用整辊内嵌式板形检测辊检测可逆冷轧生产过程中带钢的在线板形状况时,板形检测辊的热变形影响辊体内孔面与传感器顶部间过盈配合面的接触状况,引起板形检测信号的间断消失。以整辊内嵌式板形检测辊为研究对象,应用有限元技术对冷轧可逆轧制各道次中检测辊辊体内孔面与骨架顶部过盈配合面各节点副的温度差值、径向相对位移进行模拟分析,获取温度差值对各节点副相对位移和传感器预压力的影响规律。分析结果表明,第3道次各节点副的温度差值最大,大部分节点副的径向相对位移超过配合过盈量,使得传感器预压力接近零,严重影响带钢作用在辊体表面的压力传递,容易造成板形检测信号的中断。(本文来源于《钢铁》期刊2016年08期）
蒋博[5]（2015）在《面向柔性电子卷绕制备的张力分布检测辊设计》一文中研究指出卷绕(Roll-to-Roll,R2R)工艺及其控制技术作为柔性电子批量制备的关键环节之一,近年来得到了广泛关注与快速发展。张力控制是柔性材料卷绕生产过程中保证产品质量及生产效率的核心技术,柔性膜内张力值检测的精确度、时效性和完整性又时刻影响着张力控制的效果。本文立足于柔性膜张力检测的迫切需求,研发了一种实现柔性膜张力分布与总张力精确检测的张力检测辊,并围绕该产品的结构设计、控制系统设计和实验验证等方面展开研究,主要工作包括:(1)提出了一种同时实现柔性膜总张力与张力分布检测的检测辊方案。分析了R2R系统张力稳定影响因素以及辊轴的轴向张力分布及周向张力分布,并通过仿真分析进行验证。(2)设计了张力检测辊的控制方案。在应变式传感器及柔性传感器的选型基础上,依据传感器特性曲线,设计了总张力信号、张力分布信号以及其他模块的硬件电路。同时展示了张力检测系统的软件设计方案。(3)设计了张力检测辊功能验证方案。通过总张力检测实验与张力分布检测实验,验证了理论计算及仿真分析的结论。通过张力检测辊标定实验,证明了所开发的张力分布检测辊具有良好的检测效果。对张力检测辊的总体实验:1)薄膜输送系统中启停阶段总张力与加速度、惰辊数量等影响因素呈负相关变化趋势;2)在整个包角接触范围内,薄膜周向张力分布呈现先指数递减后指数递增的趋势,且具有左右对称的特点;3)在上述接触范围内,薄膜轴向张力分布呈现先递减后递增的趋势,且呈抛物线形式分布。综上所述,本课题所提出的面向柔性膜总张力测量和张力分布检测的张力轴,功能和性能指标上可以满足常规柔性电子R2R制备工艺需求,已经过柔性RFID标签产品实际卷绕检测验证,有望扩展应用到类似工艺与领域。(本文来源于《华中科技大学》期刊2015-05-17）
吴海淼[6]（2015）在《整辊内嵌式板形检测辊热变形研究及优化设计》一文中研究指出板形检测是目前制约国内冷轧带钢板形闭环控制的技术瓶颈,研究具有自主知识产权的国产板形仪已成为亟待解决的棘手难题。板形检测辊是板形仪的关键部件,其设计制造精度和工作性能对板形检测与控制至关重要。在可逆式冷轧机板形检测辊工作过程中,与其接触的带钢温度变化频繁且变化幅度较大,板形检测辊相应产生热变形,并且各部分热变形的大小及其变化规律不同,导致板形检测辊辊体内孔面与传感器顶部的过盈配合状况会随着发生变化,影响板形的连续性和板形检测辊工作的稳定性,可见热变形问题对板形检测辊至关重要。目前,热变形问题是板形检测辊研究的薄弱环节。本课题以课题组新开发的整辊内嵌式板形检测辊为研究对象,对其在可逆冷轧过程中的热变形问题进行了系统深入的研究,以期在原有创新开发的基础上进一步改进板形检测辊的设计水平。建立板形检测辊辊体外表面的换热系数计算模型,确定各个轧制道次辊体外表面的等效换热系数及辊体外表面与带钢接触区域的换热系数,为板形检测辊温度场计算和有限元模拟提供边界条件。应用热传导理论建立辊体温度场模型,考虑过盈配合面处结构特点,采用一维复合介质理论建立过盈配合面的温度场模型,得到轧制过程中各道次板形检测辊的温度变化情况,为板形检测辊热变形研究奠定基础。在此基础上,分析轧制过程中过盈配合面温度差变化规律,计算得到第3道次过盈配合面温度差最大。应用热弹性力学理论建立了板形检测辊系统的热变形模型,得到轧制过程中辊体、传感器、传感器顶部配合辊体热位移变化情况和过盈配合面的热位移差。推导过盈配合量模型,得到过盈配合接触状况,然后采用弹性力学和板壳力学理论推导传感器的预压力模型,计算得到第3道次过盈配合面的热位移差最大,造成传感器的预压力为零,带钢的张力无法通过板形检测辊检测出来,板形检测辊无法正常工作。基于大型通用有限元分析软件ANSYS的二次开发环境,采用APDL参数化设计语言,建立板形检测辊热力耦合有限元模拟系统,得到各轧制道次板形检测辊温度场、热变形、过盈配合面温度差、热位移差及传感器预压力的分布情况,将有限元模拟结果与理论模型计算的结果进行对比,验证了所建立板形检测辊温度场模型、热变形模型及传感器预压力模型的正确性。建立板形检测辊初始过盈量的优化设计数学模型,以增大过盈配合面热位移差与初始过盈量的差值和满足传感器的许用压力为优化目标,在改善过盈配合面的接触状况并保证板形检测辊工作性能的前提下,得到初始过盈量的最优值,并用所建立的理论计算模型和所建立的有限元模型及现场实验测试对优化结果进行验证。本文对板形检测辊热变形问题的研究,既是提高板形检测辊理论研究水平的需要,也是开发具有自主知识产权板形仪的需要。本文的研究方法和结果为国产板形检测辊及板形仪的研发设计提供了重要的理论依据和实现途径,对国内板形检测装备的自主创新研发和板形测控技术水平的提高具有重要意义。(本文来源于《燕山大学》期刊2015-05-01）
吴海淼,刘宏民,于丙强,杨利坡[7]（2014）在《整辊内嵌式板形检测辊瞬态温度场与应力场分析》一文中研究指出在冷轧可逆轧制的不同道次,与板形检测辊接触的带钢温度差异显着,使得检测辊的温度场和应力场不稳定。运用有限元软件ANSYS建立了板形检测辊的热力耦合模型,分析了轧制过程中板形检测辊的瞬态温度场和应力场。结果表明,轧制开始后接触带钢的热量由辊体外表面向内表面逐渐传递,传感器正上方的辊体外表面温度上升最快,并在1 940s达到温度最大值135℃;骨架顶部与辊体内孔面的接触热阻使传感器的温度上升较慢,骨架顶部在2 280s达到温度最大值134℃;板形检测辊的最大应力发生在与骨架顶部接触的辊体内孔面上,其在940s达到最大值301MPa,满足材料强度的许用应力要求。通过模拟分析结果与现场实测数据对比,证明了有限元分析模型的正确性。(本文来源于《钢铁》期刊2014年05期）
李荣民,杨利坡,于丙强,刘宏民,杜长征[8]（2013）在《检测辊安装精度对冷轧带钢在线板形信号的影响》一文中研究指出基于几何关系和板形检测理论,建立了针对检测辊安装误差的在线板形信号误差补偿模型。结合轧机设备布局特点和工艺参数,针对固定包角和变包角两种安装方法,从水平误差和垂直误差2个方面,对在线板形信号进行综合误差的定量补偿。对于固定包角方式,检测辊安装精度的板形补偿量可设定为一常数;对于变包角方式,则需要根据变动态包角计算公式,在线实时计算动态补偿量。基于理论分析和工业实际数据,制定适合轧机自身特点的检测辊允许安装误差,才能最大限度地提高板形检测精度,使综合补偿后的板形曲线更真实地反映在线冷轧带钢的实际板形状况。以某1050冷轧机为例,其水平误差和垂直误差建议分别控制在0.03和0.05mm以内,才能满足基本的板形控制技术要求。(本文来源于《钢铁》期刊2013年07期）
李荣民,杨利坡,于丙强,刘宏民,于华鑫[9]（2013）在《板形检测辊挠度变化对冷轧带钢原始波形信号的影响》一文中研究指出综合考虑板形检测辊自重及其所受带钢张力的影响,利用正弦波和样条曲线虚拟各通道的零点偏差,基于截点法建立了针对检测辊挠度动态变化的原始波形零点补偿模型。对于检测辊自重造成的离线零点偏差,对其进行虚拟正弦截点补偿;对于动态大张力造成的在线零点偏差,利用样条曲线实时拟合零点偏差。从实测曲线中减去零点偏差拟合曲线,即可获得更稳定的径向压力值或板形值,应用过程中还可以采用递推平滑法使其更可靠地反映在线带钢的实际板形状况。实测数据表明,各通道的原始波形AD零点偏差从补偿前的600左右下降到补偿后的50以内,径向压力零点偏差从130N左右下降到10N以内。因此,该零点补偿方法对于提高板形检测精度和板形控制精度具有重要的意义。(本文来源于《钢铁》期刊2013年05期）
于丙强,杨利坡,孙建亮[10]（2011）在《冷轧带钢板形检测辊研究现状》一文中研究指出介绍了当前国内外主流板形仪的研究现状,分析了冷轧带钢接触式板形仪检测辊的结构形式和应用特点。同时,介绍了我国自主研制的整辊智能型板形仪,其板形检测精度达0.2I,闭环控制精度达5～7I。(本文来源于《轧钢》期刊2011年02期）
检测辊论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着薄板坯连铸连轧技术的飞速发展,热轧板带产品规格越来越薄,并且有朝着更薄规格方向发展的趋势。热轧薄带钢和超薄带钢已经在众多领域替代传统的冷轧带钢,并得到了广泛的推广和应用,而且市场发展前景十分广阔。板形作为评价带钢产品质量的重要指标,在热轧带钢生产中越来越被重视。目前广泛应用的热轧板形仪基本都是非接触式的,检测精度没有应用在冷轧生产线的接触式板形仪高。本文设计了一种适用于热轧带钢生产的接触式板形检测辊检测单元结构,在能够适应热轧高温工况前提下,使带钢与检测辊直接接触,更准确、有效的检测板形信息,且不划伤带钢表面。并在结构设计基础上,对所设计的检测单元结构进行分析、优化,为后续检测辊的实际应用奠定基础。首先,在分析国内外板形检测技术及设备研究进展基础上,以板形检测基本原理为依据,设计板形检测辊主辊体结构,包括辊体内径、外径设计;设计检测辊检测单元结构以及各结构部件材料选取。然后,对检测辊检测单元结构进行受力分析,建立检测辊检测原理力学模型,并建立适用于本结构的检测原理数学模型,为热轧带钢板形计算提供理论参考。再次,对板形检测辊受力变形状态进行分析,建立板形检测辊检测灵敏度模型;对影响检测灵敏度的两个主要结构参数传感器顶部辊体壁厚和安装传感器组件的盲孔直径进行优化设计,以提高检测灵敏度。最后,建立检测辊温度场模型和辊体外表面等效换热系数模型。对检测辊工作时的温度场及热传递进行有限元模拟计算,得到辊体稳态温度场分布以及压磁传感器表面温度随时间变化规律,并分析压磁传感器表面最高温度在不同工况下的变化规律。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
检测辊论文参考文献
[1].赵玉娇.整辊内嵌式板形检测辊结构优化设计[D].燕山大学.2018
[2].杜鑫.接触式热轧带钢板形检测辊检测单元设计及优化[D].燕山大学.2018
[3].吴海淼,王凯,孙建亮.板形检测辊非概率区间可靠性设计方法研究[C].第十一届中国钢铁年会论文集——S17.冶金设备与工程技术.2017
[4].吴海淼,刘宏民,于丙强,杨利坡.温度对整辊内嵌式板形检测辊过盈配合的影响[J].钢铁.2016
[5].蒋博.面向柔性电子卷绕制备的张力分布检测辊设计[D].华中科技大学.2015
[6].吴海淼.整辊内嵌式板形检测辊热变形研究及优化设计[D].燕山大学.2015
[7].吴海淼,刘宏民,于丙强,杨利坡.整辊内嵌式板形检测辊瞬态温度场与应力场分析[J].钢铁.2014
[8].李荣民,杨利坡,于丙强,刘宏民,杜长征.检测辊安装精度对冷轧带钢在线板形信号的影响[J].钢铁.2013
[9].李荣民,杨利坡,于丙强,刘宏民,于华鑫.板形检测辊挠度变化对冷轧带钢原始波形信号的影响[J].钢铁.2013
[10].于丙强,杨利坡,孙建亮.冷轧带钢板形检测辊研究现状[J].轧钢.2011
论文知识图
